1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов", Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" (ФГУП ЦНИИ КМ "Прометей"), Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов"

3 УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 июля 2015 г. N 912-ст

4 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52927-2008

Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее - прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства (РМРС) и/или Российский речной регистр (РРР), поставляют под техническим наблюдением Регистра. Прокат поставляется предприятиями, имеющими свидетельство Регистра о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения сертификационных испытаний по программе Регистра.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении

ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент

ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

ГОСТ Р 52381-2005 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 горячекатаное состояние (высокотемпературная прокатка); AR: Процесс прокатки стали при высокой температуре (деформация осуществляется и заканчивается в температурной области рекристаллизации аустенита, выше температуры нормализации) с последующим охлаждением на воздухе.

3.2 нормализация; N: Процесс, включающий нагрев горячекатаной стали до температуры выше температуры Ac₃ на 30 °C - 100 °C и выдержку при этой температуре в течение определенного времени с последующим охлаждением на воздухе.

(п. 3.2 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

3.3 контролируемая (нормализационная) прокатка; CR: Процесс, при котором последние проходы при прокатке выполняются в области температур нормализации с последующим охлаждением на воздухе, в результате чего обеспечивается получение металла, свойства которого в основном соответствуют свойствам после нормализации.

Примечание - Допускается контролируемая прокатка с последующим отпуском; CRT: Процесс, при котором прокатка стали выполняется по режиму контролируемой прокатки с последующим охлаждением на воздухе, затем осуществляется нагрев стали до температуры ниже температуры Ac₁, выдержка при этой температуре (отпуск).

3.4 закалка с последующим отпуском; QT: Процесс, включающий нагрев стали до температуры выше температуры Ac₃ на 30 °C - 100 °C и выдержку при этой температуре в течение определенного времени с последующим охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение упрочненной структуры (закалка), затем нагрев закаленной стали до температуры, не превышающей температуру Ac₁, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением (отпуск).

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

Примечание - Допускается двойная закалка с последующим отпуском. Это процесс, включающий нагрев стали до температуры выше температуры Ac₃ на 130 °C - 250 °C с целью максимального растворения вторичных фаз и последующим ускоренным охлаждением (первая закалка), затем нагрев стали до температуры выше температуры Ac₃ на 30 °C - 100 °C с последующим охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение упрочненной структуры (вторая закалка), затем нагрев закаленной стали до температуры, не превышающей температуру Ac₁, выдержка при этой температуре (отпуск).

3.5 термомеханическая обработка; TM: Процесс, предполагающий строгий контроль температуры и степени деформации во время прокатки. Как правило, деформация металла заканчивается при температурах, близких к температуре Ar₃, окончание деформации возможно в двухфазной области. В процессе термомеханической обработки может применяться ускоренное охлаждение (AcC).

Примечание - Ускоренное охлаждение; AcC: Процесс, при котором обеспечивается улучшение свойств стали за счет ее контролируемого охлаждения со скоростью большей, чем охлаждение на воздухе. Этот процесс выполняется непосредственно после завершения деформации при термомеханическом процессе.

3.6 закалка с прокатного нагрева с последующим отпуском; QпнT: Процесс, при котором прокатка стали выполняется при температурах выше температуры Ar₃, с последующим ускоренным охлаждением до температуры ниже температуры завершения превращений и последующим нагревом закаленной стали до температуры ниже температуры Ac₁, выдержка при этой температуре (отпуск).

3.7 коэффициент пластической деформации по толщине: Отношение начальной толщины заготовки к конечной номинальной толщине листа.

При оформлении заказа необходимо указывать следующие основные данные:

- марку (категорию) <1> стали;

- обозначение настоящего стандарта;

- вид проката;

- массу;

- количество единиц проката;

- номинальные размеры и предельные отклонения;

- требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката;

- необходимость ультразвукового контроля;

- необходимость наблюдения инспектором Регистра;

- для стали с индексом "Arc" минимальную расчетную температуру материала Td (5.5.3);

- отметку на прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта (при необходимости); в заказе указывают "ТР РР".

--------------------------------

<1> Вместо термина "марка стали" может быть использован термин "категория стали" (здесь и далее).

Прокат, поставляемый под надзором Регистра (РМРС или РРР), может иметь дополнительные требования, отличающиеся от настоящего стандарта, но регламентированные актуальной редакцией Правил Регистра.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

Прокат для судостроения изготовляют из нелегированной специальной, легированной качественной и легированной специальной стали следующих марок (категорий):

5.1 Сталь нормальной и повышенной прочности базовых марок <1>:

- нормальной прочности:

A, B, D, E;

- повышенной прочности:

A27S, D27S, E27S;

A32, D32, E32;

A36, D36, E36;

A40, D40, E40;

A40S, D40S, E40S.

--------------------------------

<1> Базовая марка стали - это сталь без дополнительных требований по свариваемости и сопротивлению слоистым разрывам.

5.2 Сталь нормальной и повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексами "Z25", "Z35":

BZ25, DZ25, EZ25, BZ35, DZ35, EZ35;

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35;

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35;

A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35;

A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35.

5.3 Сталь нормальной и повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом "W":

BW, DW, EW;

A27SW, D27SW, E27SW;

A32W, D32W, E32W;

A36W, D36W, E36W;

A40W, D40W, E40W;

A40SW, D40SW, E40SW.

5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом "W":

D420W, E420W;

D460W, E460W;

D500W, E500W.

5.5.1 Сталь нормальной прочности, улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

FW.

5.5.2 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F32W;

F36W, F36SW;

F40W, F40SW.

5.5.3 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом "Arc" толщиной не менее 10,0 мм, используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td, выбираемой с интервалом 5 °C (Td - минимальная расчетная температура материала, T_A - расчетная температура конструкции. Для заказной документации Td = T_A при отсутствии специальных указаний):

D32W^Arc, E32W^Arc, F32W^Arc;

D36W^Arc, E36W^Arc, F36W^Arc, D36SW^Arc, E36SW^Arc, F36SW^Arc;

D40W^Arc, E40W^Arc, F40W^Arc, D40SW^Arc, E40SW^Arc, F40SW^Arc.

(п. 5.5.3 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

5.5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом "Arc" толщиной не менее 10,0 мм, используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td, выбираемой с интервалом 5 °C:

D420W^Arc, E420W^Arc, F420W^Arc,

D460W^Arc, E460W^Arc, F460W^Arc,

D500W^Arc, E500W^Arc, F500W^Arc.

(п. 5.5.4 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

5.5.5 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом "Arc" толщиной не менее 25,0 мм, используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td, выбираемой с интервалом 5 °C:

F420W^Arc, F460W^Arc, F500W^Arc.

S - символ, добавляемый после обозначения категории стали, если эта сталь по каким-либо причинам не в полной мере соответствует требованиям Правил классификации и постройки морских судов, и Правил классификации, постройки и оборудования плавучих буровых установок и морских стационарных платформ, но после одобрения Регистра;

Z25 - сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz >= 25%;

Z35 - сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz >= 35%;

W - сталь улучшенной свариваемости с нормируемым значением Zz >= 35%.

Arc - символ, добавляемый в качестве верхнего индекса к обозначению стали категории, для которой выполнен комплекс дополнительных испытаний по программам Регистра с целью определения характеристик вязкости и хладостойкости и удовлетворяющей требованиям, предъявляемым к сталям улучшенной свариваемости и требованиям по Z-свойствам. Рядом с символом указывается расчетная (минимальная) температура материала Td (без знака минус), до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений;

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

PC - сталь, поставляемая под техническим наблюдением Регистра (например, PC D32). При обозначении категории стали повышенной прочности к символу категории по требованию заказчика может добавляться буква H (например, PC DH32), стали высокой прочности к символу категории может добавляться буква Q (например, PC EQ500W).

R_eH - верхний предел текучести, Н/мм²;

R_e - физический предел текучести, Н/мм²;

R_p0,2 - условный предел текучести, Н/мм²;

R_m - временное сопротивление, Н/мм²;

A₅ - относительное удлинение, %;

KV - работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом, Дж;

Zz - относительное сужение в направлении толщины листа, %;

CTOD - критическое раскрытие в вершине трещины, мм.

(раздел 6 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

6.1.1 Прокат толстолистовой (далее - листовой) изготовляют в виде листов и порезанных листов из рулонов толщиной, указанной в таблице 1, длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно. Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

6.1.2 Ширину проката свыше 3200 до 4800 мм включительно и длину проката до 24000 мм включительно устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. Для стали нормальной прочности категорий A, B, D со всеми индексами и повышенной прочности A27S, D27S, A32, D32, A36, D36, со всеми индексами, кроме "Arc", допускается прокатка листов двойной ширины по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа.

6.1.3 Листы толщиной от 4,0 до 20,0 мм изготовляют с интервалом 0,5 мм, свыше 20,0 мм - с интервалом 1,0 мм.

6.1.4 Листовой прокат поставляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката не более 0,3 мм и предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.

6.1.5 По требованию заказчика листовой прокат изготовляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине в соответствии с требованиями таблицы 3 (с указанием в заказе точности изготовления - "Т"). При этом предельные плюсовые отклонения по толщине листов ограничиваются требованиями по массе партии в соответствии с 8.7.

6.1.6 Прокат поставляют с обрезной кромкой (О). По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката без обрезки кромок (НО).

Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается поставлять с необрезанной кромкой (НО).

6.1.7 По плоскостности листовой прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ), улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) с отклонениями от плоскостности в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серповидности листового проката - по ГОСТ 19903.

6.2.1 Полосовой и широкополосный универсальный прокат изготовляют из стали марок и толщиной, указанных в таблице 4, в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме в соответствии с требованиями ГОСТ 103 и ГОСТ 82 соответственно.

6.2.2 Фасонный прокат изготовляют из стали марок A, B, D, E, A32, D32, E32, A36, D36, E36, A40, D40, A40S, D40S в виде:

- полособульбов - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235;

- уголков - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510;

- швеллеров - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 8240.

Примеры условных обозначений:

Прокат листовой особо высокой плоскостности (ПО), с обрезной кромкой (О), размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали повышенной прочности марки D32:

То же, из стали повышенной прочности марки D32 с индексом "Z35":

То же, прокат, поставляемый на класс РМРС:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О), размерами 40,0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W, поставляемый на класс РМРС:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О) размерами 40,0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W с индексом "Arc⁴⁰" при минимальной расчетной температуре материала минус 40 °C, до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений, поставляемый на класс РМРС:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с необрезной кромкой (НО) размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом "Z35", с требованиями к предельным минусовым отклонениям по таблице 3 (Т):

Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (Б), размерами 50x50x3 мм по ГОСТ 8509-89 из стали марки B:

Прокат широкополосный универсальный с ребровой кривизной по классу Б, размерами 15x250 мм по ГОСТ 82-70 из стали марки A, поставляемый на класс РМРС:

Прокат полосовой обычной точности прокатки (ВТ1) размерами 5x50 мм по ГОСТ 103-2006 из стали марки D40, группы поверхности 1ГП, поставляемый на класс РМРС:

Полособульб симметричный N 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки A36, поставляемый на класс РМРС:

Полособульб несимметричный N 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки A36, поставляемый на класс РМРС:

Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Состояние поставки листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

7.1.2 Листовой, полосовой и широкополосный универсальный прокат из стали марок D, D27S, A32, D32, A36, D36 толщиной до 25,0 мм по согласованию с заказчиком и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии. Фасонный прокат из стали марок A32, A36, D32, D36, E32, E36 по согласованию с заказчиком и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии.

(п. 7.1.2 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

Состояние поставки проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Химический состав стали базовых марок нормальной и повышенной прочности по ковшевой пробе должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

7.2.1.1 Значение углеродного эквивалента (C_экв) для листового и широкополосного универсального проката не должно превышать:

- для проката из стали нормальной прочности в состоянии поставки после термомеханической обработки (ТМ) - 0,34%, в других состояниях поставки - 0,40%;

- для проката из стали повышенной прочности - в соответствии с таблицей 8.

Значение углеродного эквивалента (C_экв) для фасонного и полосового проката не должно превышать:

- для проката из стали категорий A, B и D (состояние поставки AR и CR) - 0,40%;

- для проката из стали категорий A32, D32, A36, D36, E36, A40 и D40 (состояние поставки CR) - 0,45%.

Углеродный эквивалент рассчитывается по формуле (1), приведенной в 10.1.1.

Для листового и широкополосного универсального проката из стали марок A40S, D40S, E40S толщиной до 20,0 мм включительно в любом состоянии поставки значение коэффициента трещиностойкости P_cm при сварке, рассчитанное по формуле (2), приведенной в 10.1.2, должно быть не более 0,23%, а толщиной более 20,0 мм - не более 0,27%.

(п. 7.2.1.1 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.2.1.2 Максимальная массовая доля азота в стали - 0,008%. Допускается (кроме марок стали с индексом "Arc") массовая доля азота до 0,012% при условии, что AI/N >= 2, при этом прокат из стали всех марок, кроме марки A, с массовой долей азота от 0,009% до 0,012% должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

(п. 7.2.1.2 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.2.1.3 Массовая доля мышьяка в стали не должна превышать 0,08%. По требованию Регистра в ковшевой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка, сурьмы, олова, цинка, свинца, при этом должно быть не более 0,02% As, 0,010% Sb, 0,010% Sn, 0,010% Zn, 0,005% Pb.

7.2.1.4 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшевой пробе, указанных в таблице 7, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

Химический состав по ковшевой пробе должен соответствовать требованиям, указанным в таблицах 10 - 12.

7.2.2.1 В прокате из стали нормальной прочности, стали повышенной прочности и стали высокой прочности марок D420W, E420W, F420W, D460W, E460W, F460W, D420W^Arc, E420W^Arc, F420W^Arc, D460W^Arc, E460W^Arc, F460W^Arc, поставляемом после термомеханической обработки и контролируемой прокатки, массовая доля углерода не должна превышать 0,10%, допускается снижение массовой доли углерода до 0,05%.

(п. 7.2.2.1 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.2.2.2 Для проката из стали нормальной прочности с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc", а также марки FW после термомеханической обработки максимальное значение C_экв - в соответствии с 7.2.1.1.

Для проката из стали повышенной прочности с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc" максимальное значение C_экв, рассчитываемого по формуле (1), должно соответствовать требованиям таблицы 13.

Для проката из стали высокой прочности с индексами "W" и "Arc" максимальное значение C_экв должно соответствовать:

1) после термомеханической обработки (ТМ):

- прокат из стали марок D420W, D420W^Arc, E420W, E420W^Arc, F420W, F420W^Arc толщиной до 50,0 мм включительно - 0,43%, толщиной свыше 50,0 мм - 0,45%;

- прокат из стали марок D460W, D460W^Arc, E460W, E460W^Arc, F460W, F460W^Arc толщиной до 50,0 мм включительно - 0,45%, толщиной свыше 50,0 мм - 0,47%;

2) после закалки и отпуска (Q_пнT, QT):

- прокат из стали марок D420W, D420W^Arc, E420W, E420W^Arc, F420W, F420W^Arc толщиной до 50,0 мм включительно - 0,45%, толщиной свыше 50,0 мм - 0,47%;

- прокат из стали марок D460W, D460W^Arc, E460W, E460W^Arc, F460W, F460W^Arc толщиной до 50,0 мм включительно - 0,47%, толщиной свыше 50,0 мм - 0,48%.

(абзац введен Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

Для проката из стали повышенной прочности с индексами "W", "Arc", поставляемой после закалки и отпуска, а также стали марок A40SW, D40SW, E40SW и стали высокой прочности в любом состоянии поставки коэффициент трещиностойкости при сварке P_ст должен соответствовать следующим требованиям:

- для проката из стали марок A40SW, D40SW, E40SW толщиной до 20,0 мм вкл. - не более 0,23%,

- для проката из стали марок A40SW, D40SW, E40SW толщиной более 20,0 мм - не более 0,27%,

- для стали повышенной прочности остальных марок, а также высокой прочности категории 420 и 460 - не более 0,22%,

- для стали высокой прочности категории 500 - не более 0,28%.

7.2.2.3 Требования по массовой доле азота - в соответствии с 7.2.1.2.

7.2.2.4 Требования по массовой доле вредных примесей - в соответствии с 7.2.1.3.

7.2.2.5 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшевой пробе, указанных в таблицах 10 - 12 в готовом прокате из стали марок с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc", при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

Механические свойства при растяжении проката из стали базовых марок для всех толщин и работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 14.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.3.1.1 Работу удара определяют как среднее значение из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30%.

7.3.1.2 Для проката толщиной менее 10,0 мм работа удара при температурах испытания в соответствии с таблицей 14 для стали нормальной и повышенной прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 15.

7.3.1.3 Работа удара KV после механического старения должна соответствовать нормам таблиц 14 и 15 с учетом 7.3.1.1.

7.3.1.4 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали марок D40, E40, D40S, E40S и толщиной 16,0 мм и более из стали всех остальных марок, кроме стали марки A, должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.1.5 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали марок D40, E40, D40S, E40S и толщиной 16,0 мм и более из стали всех остальных марок, (кроме стали марок A, B, A27S) должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади, не менее:

50% - для стали марок D, E;

65% - для стали марок D27S, E27S, A32, D32, E32, A36, D36, E36, A40, D40, E40, A40S, D40S, E40S.

7.3.1.6 Широкополосный универсальный прокат толщиной 16,0 мм и более должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 180° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

Механические свойства при растяжении, работа удара и вид излома в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблицах 16 - 18 с учетом требований раздела 7.3.1 и следующими дополнительными требованиями.

7.3.2.1 Для проката, поставляемого после закалки с отпуском, количество закалок с печного нагрева - не более трех, количество отпусков - не ограничено, для проката, поставляемого после закалки с прокатного нагрева с отпуском, количество отпусков - не ограничено.

7.3.2.2 Для проката из стали высокой прочности всех марок допускается применение двойной закалки.

7.3.2.3 Коэффициент пластической деформации по толщине при прокатке листовой стали с индексом "Arc", как минимум, должен быть 5:1.

7.3.2.4 Для проката толщиной менее 10,0 мм работа удара при температурах испытания в соответствии с таблицами 16 - 18 для стали нормальной, повышенной и высокой прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 19.

7.3.2.5 Работа удара KV после механического старения для стали нормальной и повышенной прочности должна соответствовать нормам таблиц 16, 17, 19 для соответствующей марки (категории) стали при соответствующей температуре с учетом 7.3.1.1, высокой прочности - нормам таблиц 18, 19.

7.3.2.6 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали марок D40Z25, E40Z25, D40Z35, E40Z35, D40W, E40W, D40SW, E40SW, D420W, E420W, D460W, E460W, F40W, F40SW, F420W, F460W, листовой прокат толщиной 16,0 мм и более из стали остальных марок нормальной и повышенной прочности, а также листовой прокат с индексом "Arc" должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум толщинам образца, без образования надрывов и трещин.

(п. 7.3.2.6 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.3.2.7 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали марок D40Z25, E40Z25, D40Z35, E40Z35, D40W, E40W, D40SW, E40SW, D420W, E420W, D460W, E460W, F40W, F40SW, F420W, F460W, F500W, листовой прокат толщиной 16,0 мм и более из стали всех марок нормальной и повышенной прочности (кроме стали марок B, A27S со всеми индексами), а также листовой прокат с индексом "Arc" должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади в соответствии с нормами таблиц 16 - 18.

(п. 7.3.2.7 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.3.2.8 Относительное сужение в направлении толщины, Zz, для листового проката толщиной 20,0 мм и более (среднее значение по трем испытаниям) должно быть:

из стали всех марок (категории) с индексом Z25 - не менее 25%, при этом на одном образце допускается относительное сужение, Zz, не менее 15%.

из стали всех марок (категории) с индексом Z35, а также с индексом W - не менее 35%, при этом на одном образце допускается относительное сужение, Zz, не менее 25%.

Относительное сужение в направлении толщины, Zz, для листового проката толщиной менее 20,0 мм гарантируется химическим составом и исполнением технологии производства.

7.4 По требованию заказчика для проката из стали марок (категорий) D, E, D27S, E27S, D32, E32, D36, E36, D40, E40, D40S, E40S, а также из стали всех марок с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc" определяют склонность к росту аустенитного зерна. Величина аустенитного зерна должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

7.5 На поверхности листового проката не должно быть трещин, плен, пузырей-вздутий, вкатанной окалины, раковин, раскатанных загрязнений. Допускаются рябизна, отдельные отпечатки и риски, не выводящие размеры проката за предельные отклонения по толщине, а также слой окалины, не препятствующий выявлению дефектов поверхности.

7.6 Листовой прокат подвергают местной зачистке дефектов поверхности. Общая площадь зачистки на глубину, не превышающую минусовых предельных отклонений по толщине проката, не ограничена.

Допускается устранение дефектов поверхности местной зачисткой на глубину не более 5% номинальной толщины сверх предельного минусового отклонения, но не более 3 мм. В этом случае площадь каждой зачистки должна быть не более 0,1 м², а суммарная площадь зачистки таких участков должна составлять не более 2% поверхности проката с каждой из сторон.

В случае совпадения мест зачистки на обеих сторонах проката суммарная глубина зачисток не должна превышать 5% номинальной толщины.

Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заварка дефектов поверхности не допускаются.

Листовой прокат из стали всех марок по требованию заказчика может быть подвергнут сплошной абразивной зачистке для удаления поверхностных дефектов (необходимость поставки с двухсторонней зачисткой поверхности указывают в заказе с индексом "ЗП").

7.6.1 На поверхности листового проката после сплошной абразивной зачистки допускаются переходы от шлифовального круга высотой до 0,3 мм, также риски и рябизна от круга, следы побежалости, налет ржавчины.

7.6.2 Сплошную зачистку листового проката на последних пяти-шести проходах, зачистку дефектов поверхности, оставшихся после сплошной зачистки, а также выборочную зачистку выполняют кругами с зернистостью не крупнее F24 по ГОСТ Р 52381.

7.7 Качество поверхности широкополосного универсального проката шириной свыше 250 мм должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637, полосового и широкополосного универсального проката шириной 250 мм и менее, а также фасонного проката - требованиям ГОСТ 535 (для группы 1ГП).

(п. 7.7 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

7.8 На обрезных кромках проката не должно быть волосовин, расслоений, следов усадочной раковины, рыхлости, газовых пузырей и скоплений шлаковых включений, а также заусенцев высотой более 2,0 мм. Смятие и подгиб кромок после обрезки не должны выводить листовой прокат за предельные отклонения по плоскостности по ГОСТ 19903.

7.8.1 Требования к качеству необрезной кромки должны соответствовать ГОСТ 14637.

7.9 Листовой и широкополосный универсальный прокат толщиной 10,0 мм и более из стали нормальной прочности базовых марок D, E, а также из стали повышенной прочности всех базовых марок подвергают автоматизированному или ручному ультразвуковому контролю (УЗК) сплошности. Прокат толщиной менее 10,0 мм подвергают ультразвуковому контролю по согласованию изготовителя и заказчика.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

При ультразвуковом контроле сплошность листового и широкополосного проката должна удовлетворять требованиям 1-го класса по ГОСТ 22727. Несплошности, выходящие на кромки, не допускаются.

По согласованию заказчика с изготовителем допускается поставка проката без ультразвукового контроля.

7.10 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали всех марок с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc" подвергают ультразвуковому контролю сплошности.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

Для проката являются недопустимыми нарушения сплошности (внутренние дефекты) площадью 10 см² и более, а также несплошности, выходящие на кромки.

7.11 Листовой прокат толщиной 16,0 мм и более из стали всех марок с индексом "Arc" должен выдерживать испытания на трещиностойкость (критическое раскрытие в вершине трещины CTOD) при температуре Td, установленной в заказе, с округлением в сторону пониженных температур до ближайшей величины, кратной 5 °C. Среднее значение CTOD на трех образцах должно удовлетворять требованиям таблицы 20, при этом на одном из образцов допускается снижение CTOD ниже требуемого значения на 30%.

(п. 7.11 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

8.1 Общие правила приемки - по ГОСТ 7566.

8.2 Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной марки, одной плавки, одного режима термической обработки, одного номера (для профильного проката), отличающихся по толщине не более, чем на 5,0 мм (для листового проката) и на 2,0 мм (для широкополосного универсального и полосового проката). Масса партии не должна превышать 50 т, масса партии при рулонной прокатке - не более 36 т. По согласованию изготовителя с заказчиком масса партии при рулонной прокатке - не более 50 т.

8.3 Партии проката принимают по общей расчетной массе. Общей расчетной массой партии листового проката считается общая теоретическая масса, рассчитанная, исходя из размеров каждой единицы проката, указанного в заказе, плюс 70% массы предельных отклонений по длине, ширине и 50% плюсовых предельных отклонений по толщине (при поставке листового проката по требованию заказчика в соответствии с 6.1.5 - 50% плюсовых предельных отклонений по толщине не учитывать). Для определения теоретической массы плотность стали в расчетах принимают равной 7,85 г/см³. По согласованию заказчика, с изготовителем допускается поставка проката по фактической массе.

8.4 Величину отклонений по массе определяют в процентах при сравнении фактической массы партии листов с расчетной. Фактическую массу определяют путем взвешивания либо единицы проката, либо партии проката в целом.

8.5 Фактическая масса партии листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.4 и таблицей 2, не должна превышать расчетную более чем на 5%.

8.6 В случае превышения фактической массы партии листового проката предприятию-изготовителю предоставляется право отбирать из партии единицы проката, которые в большей степени вызывают превышение массы, для доведения партии до установленной массы.

8.7 Для листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.5 и таблицей 3, фактическая масса партии листового проката не должна превышать расчетную и отклоняться от нее более чем на минус 5%. Фактическая масса отдельных листов может превышать расчетную не более чем на 2%.

8.8 Расчетной массой партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката считается масса, вычисленная по номинальным размерам профиля, плюс 70% массы предельных отклонений по длине. При наличии требуемых заказчиком припусков для изготовления образцов, предназначенных для дополнительных испытаний, массу припусков добавляют к расчетной массе партии.

8.9 Фактическая масса партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката не должна отклоняться от расчетной более чем на +/- 5%. По согласованию изготовителя с заказчиком прокат может поставляться по фактической массе.

8.10 Прокат принимает независящая от производства служба контроля качества предприятия-изготовителя.

8.11 Прокат у изготовителя принимают партиями с контролем следующих характеристик:

- размеров;

- отклонений от плоскостности <1>;

- отклонения от формы;

- химического состава, C_экв и/или P_ст (при поставке заготовок для проката с другого предприятия по сертификату поставщика заготовок);

- предела текучести;

- временного сопротивления;

- относительного удлинения;

- работы удара, (в т.ч. после механического старения, если требуется);

- Z-свойств (если требуется);

- свойств при изгибе широких проб <2>;

- вида излома <2>;

- CTOD (если требуется);

- величины зерна (по требованию заказчика);

- качества поверхности;

- качества кромок <1>;

- сплошности проката <2>;

- массы.

--------------------------------

<1> Не требуется для фасонного проката.

<2> Не требуется для полосового и фасонного проката.

8.12 От каждой партии отбирают:

- для контроля размеров и отклонения от плоскостности и формы - 10%, но не менее пяти листов, полос, профилей, поставляемых в соответствии с 6.1.4, и 100% от проката, поставляемого в соответствии с 6.1.5;

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

- для контроля химического состава - одну ковшевую пробу. Отбор проб для химического анализа, в том числе и для контрольного, в готовом прокате, проводят в соответствии с ГОСТ 7565;

- для контроля качества поверхности, кромок, сплошности проката и массы - 100% проката;

- для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широких проб, излом листового проката, CTOD - объем испытаний в зависимости от марки стали, толщины проката и состояния поставки в соответствии с А.1 (приложение А). Контрольным листом у изготовителя считают раскатанный из слитка или сляба лист после порезки.

При отборе проб от листов в состоянии поставки AR, CR, TM, порезанных от одного раската, при отборе проб от заднего и переднего конца, считать пробу, отобранную от заднего конца первого листа, соответствующей пробе второго листа переднего конца, без отбора этой пробы, и так далее для последующих листов;

- для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения полосового, широкополосного универсального шириной 250 мм и менее и фасонного проката объем испытаний в соответствии с Б.1 (приложение Б);

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

- для проверки качества листов, получаемых порезкой из рулонного листового проката, отбирают один рулон от партии, пробы для испытаний отбирают от начала, середины и конца рулона, объем испытаний - в соответствии с А.1 (приложение А);

- для широкополосного универсального проката - три полосы, а при массе партии до 30 т - две полосы. Объем испытаний для каждого отобранного для контроля изделия: один образец для испытания на растяжение, три образца - на ударный изгиб, три образца - на ударный изгиб после механического старения. Дополнительно для проката толщиной 16 мм и более и шириной свыше 250 мм отбирают один образец для испытания на изгиб, один образец для определения вида излома. Отбор заготовок под образцы и их ориентация в соответствии с требованиями ГОСТ 7564 и 8.15;

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

- для контроля величины зерна - один лист, полосу, профиль.

8.13 Правила отбора проб (заготовок) от проката всех видов для изготовления образцов для механических испытаний и широких проб на изгиб - по ГОСТ 7564 и согласно требованиям таблиц А.1 и Б.1, пробы для оценки вида излома отбирают из средней трети ширины проката.

(п. 8.13 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

8.14 От листового, широкополосного универсального проката стали всех марок отбирают образцы для испытаний на растяжение от поверхности поперек, а от полосового проката - вдоль направления прокатки. От полособульба образцы для испытания на растяжение вырезают из стенки профиля вдоль направления прокатки.

(п. 8.14 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

8.15 От листового, широкополосного универсального и полосового проката из стали базовых марок отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб от поверхности вдоль направления прокатки.

От полособульба образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки профиля вдоль направления прокатки. По требованию заказчика и согласованию с Регистром при изготовлении полособульба допускается вырезка образцов для испытания на ударный изгиб из бульбы.

(п. 8.15 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

8.16 Если, согласно 7.2.1.2, требуются испытания на ударный изгиб после механического старения, то для всех видов проката всех марок стали, независимо от толщины, образцы изготовляют от поверхности проката. Вырезка образцов - в соответствии с 8.15.

8.17 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, проводятся повторные испытания данного показателя на дополнительном комплекте образцов, изготовленных из пробы, отобранной от тех же единиц проката в местах, максимально приближенных к месту первоначального отбора проб.

Переиспытания ведутся с соблюдением следующих условий:

Испытания проводятся на удвоенном количестве образцов.

Если результаты испытаний на этом дополнительном комплекте образцов удовлетворительные, то представленные к испытаниям единицы проката и соответствующая партия принимаются. В документ о качестве (сертификат качества) вносят наименьшее значение, полученное по результатам повторных испытаний.

Результат первичных испытаний является неудовлетворительным, если:

- среднее значение трех результатов испытаний на ударный изгиб (KV) не отвечает нормируемым требованиям;

- более, чем один результат из трех, ниже требуемого среднего значения;

- на одном из трех образцов результат - менее 70% требуемого среднего значения.

В любом из перечисленных случаев повторные испытания проводятся на одном дополнительном комплекте образцов, кроме стали марок, перечисленных в 5.5, повторные испытания которых проводятся на удвоенном комплекте образцов.

Проконтролированные единицы проката и партия принимаются, если новое среднее значение результатов испытаний (три первоначальных образца плюс три или шесть дополнительных) удовлетворяет требуемому среднему значению, при этом:

- не более чем два результата могут быть ниже требуемого среднего значения,

- не более чем один из них может быть менее 70% требуемого среднего значения. В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение по результатам шести или девяти испытаний.

Результат первичных испытаний считается неудовлетворительным, если среднее значение CTOD, полученное на трех образцах при температуре Td, не удовлетворяет требованиям таблицы 20, либо хотя бы на одном образце значение CTOD составляет менее 70% требуемого по таблице 20.

В этом случае могут быть испытаны дополнительные образцы при той же температуре. Результаты первоначальных и повторных испытаний объединяют, при этом:

- исключают один наименьший результат при общем количестве испытанных образцов не менее пяти,

- исключают два наименьших результата при общем количестве образцов не менее семи.

Результат повторных испытаний считается удовлетворительным, если оставшиеся результаты имеют среднее значение CTOD, удовлетворяющее требованиям таблицы 20, и ни один из них не менее 70% требуемого по таблице 20.

Количество заготовок для испытаний на CTOD, первоначально отбираемых от единицы продукции (от 3 до 7), выбирает завод-изготовитель в зависимости от стабильности получаемых результатов испытаний. В случае необходимости, дополнительные заготовки отбирают в месте, максимально приближенном к месту предыдущего отбора.

Повторные испытания на изгиб и излом проводят на одинарном количестве образцов. В документ о качестве (сертификат качества) вносят результаты повторных испытаний.

8.17.5 Если результаты повторных испытаний единиц проката на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широкой пробы и излом неудовлетворительные, то эти единицы проката бракуют, но оставшийся прокат может быть принят в случае положительных результатов испытаний каждой единицы проката по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты испытаний. Если результаты повторных испытаний на CTOD неудовлетворительные, то эти единицы проката бракуют, но оставшийся прокат партии может быть принят в случае положительных результатов испытаний одного листа от оставшегося количества листов этой партии, при этом в сертификат качества справочно вносят результаты первичных испытаний, в случае отрицательных результатов вся партия проката бракуется.

8.18 Если неудовлетворительные результаты испытаний вызваны местными дефектами в материале образцов, неправильной их обработкой, неисправностью испытательного оборудования или в случае испытаний на растяжение разрушение произошло вне расчетной длины образца, то испытания могут быть повторены на таком же количестве образцов, отобранных от тех же единиц проката.

8.19 По усмотрению изготовителя прокат забракованной партии может представляться к испытаниям вновь после термической обработки или повторной термической обработки или представляться в качестве иной, чем было первоначально заявлено, марки. В случае удовлетворительных результатов испытаний, при таком повторном представлении в соответствии с 8.17, прокат может быть принят к поставке.

8.20 Прокат поставляют с документами изготовителя (сертификатами качества), свидетельствующими о качестве продукции и составленными в соответствии с требованиями ГОСТ 7566. На прокат, поставляемый под техническим наблюдением Регистра, дополнительно оформляют соответствующий документ Регистра. По согласованию с Регистром прокат может поставляться только с документами изготовителя, заверенными Регистром.

На прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта (далее - Технический регламент), дополнительно оформляется документ, подтверждающий соответствие требованиям Технического регламента.

В документе о качестве (сертификате качества) указывают:

- идентификационный номер сертификата качества;

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- ссылку на настоящий стандарт;

- наименование заказчика;

- номер заказа;

- дату выписки документа о качестве (сертификата качества);

- номер вагона или другого транспортного средства;

- наименование продукции;

- марку (категорию) стали;

- способ выплавки <1> (конвертер, мартен, дуговые сталеплавильные печи);

- номер плавки, партии;

- номер единицы проката (при полистной прокатке);

- количество мест;

- номинальные размеры каждой единицы проката, кроме фасонного полособульбового;

- номер единицы фасонного полособульбового проката и его длину;

- количество листов;

- фактическую и расчетную массу каждой единицы проката, прокатанного полистно <1>;

- расчетную и фактическую массу партии;

- химический состав по ковшевой пробе, углеродный эквивалент C_экв и/или коэффициент трещиностойкости при сварке P_ст в соответствии с требованиями к марке (категории) стали <2>;

- состояние поставки (вид термической обработки);

- результаты всех видов испытаний;

- результаты ультразвукового контроля <1>;

- штамп отдела и подпись независящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя, а также штамп и подпись представителя Регистра (при приемке проката Регистром, если сертификат Регистра не оформляется);

- расчетную (минимальную) температуру материала Td, до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений (для стали с индексом "Arc").

--------------------------------

<1> Не требуется для полосового и фасонного проката.

<2> При поставке заготовок для проката с другого предприятия по документу о качестве (сертификату) поставщика заготовок.

9.1 От листового проката толщиной до 40,0 мм включительно стали нормальной прочности с индексами "Z25" и "Z35" отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения от поверхности вдоль направления проката, от листового проката стали нормальной прочности с индексом "W", всех марок повышенной и высокой прочности с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc" - от поверхности поперек направления проката.

9.2 Для листового проката с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc" толщиной более 40,0 мм, кроме проката марок FW, F32W, D32W^Arc, E32W^Arc, F32W^Arc, F36W, D36W^Arc, E36W^Arc, F36W^Arc, F36SW, D36SW^Arc, E36SW^Arc, F36SW^Arc; F40W, D40W^Arc, E40W^Arc, F40W^Arc, F40SW, D40SW^Arc, E40SW^Arc, F40SW^Arc и всех марок стали высокой прочности, отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб на расстоянии 1/4 толщины от поверхности (ось образцов должна лежать в плоскости, расположенной на 1/4 толщины и параллельно поверхности). Для листового проката из стали марок FW, F32W, D32W^Arc, E32W^Arc, F32W^Arc, F36W, D36W^Arc, E36W^Arc, F36W^Arc, F36SW, D36SW^Arc, E36SW^Arc, F36SW^Arc, F40W, D40W^Arc, E40W^Arc, F40W^Arc, F40SW, D40SW^Arc, E40SW^Arc, F40SW^Arc, а также всех марок стали высокой прочности образцы на ударный изгиб отбирают от поверхности и из середины толщины проката. Для проката из стали нормальной прочности с индексами "Z25" и "Z35" образцы для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения вырезают вдоль направления проката, для проката из стали нормальной прочности с индексом "W", а также всех марок стали повышенной и высокой прочности с индексами "Z25", "Z35", "W", "Arc" - поперек направления проката.

(п. 9.2 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 15.05.2020 N 200-ст)

9.3 Объем испытаний проката из стали с индексами "Z25","Z35", "W", "Arc" на растяжение в направлении толщины (Zz) в зависимости от массовой доли серы приведен в таблице 21.

9.4 Необходимость проведения повторных испытаний для определения величины относительного сужения в направлении толщины Zz на дополнительном комплекте из трех образцов, вырезанных от того же конца проката, что и первый комплект, и признание положительности результатов первичных и повторных приведены в таблице 22.

В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение результатов испытаний.

9.5 Для листового проката с индексом "Arc" отбирают комплект из трех образцов для испытаний на CTOD в толщине, максимально приближенной к полной толщине проката, от одного конца одного листа из партии, на расстоянии 1/4 ширины листа, поперек направления проката (надрез располагают по толщине листа, как для образцов на ударный изгиб).

10.1 Химический состав стали определяют по ковшевой пробе плавки. Химический анализ стали выполняют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 - ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28473, а также по другим методикам измерений, аттестованным в установленном порядке и обеспечивающими точность по указанным стандартам.

10.1.1 Углеродный эквивалент C_экв, % масс, приведенный в 7.2.1.1 и 7.2.2.2, рассчитывают по формуле

где C, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu - фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди в стали, %.

10.1.2 Коэффициент трещиностойкости P_ст, % масс, приведенный в 7.2.1.1 и 7.2.2.2, рассчитывают по формуле

где C, Si, Mn, Cr, Cu, Ni, Mo, V - фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, кремния, марганца, хрома, меди, никеля, молибдена и ванадия в стали, %.

При расчете P_ст массовая доля бора в данных сталях принимается равной 0.

10.2 Для проведения испытаний от каждого контрольного листа, полосы, профиля отбирают образцы по ГОСТ 7564:

- для листового проката - в соответствии с А.1 (приложение А);

- для полосового и фасонного проката - в соответствии с Б.1 (приложение Б);

- для широкополосного универсального проката:

один - для испытания на растяжение, испытания на изгиб, для определения вида излома;

три - для испытания на ударный изгиб;

три - для испытания на ударный изгиб после механического старения.

10.3 Испытание на растяжение проката толщиной до 40,0 мм включительно выполняют на плоских пропорциональных образцах шириной 25 мм с по ГОСТ 1497, проката более 40,0 мм - на плоских пропорциональных образцах или в случае невозможности испытаний на цилиндрических образцах типа III N 4 по ГОСТ 1497. При этом ось образца должна располагаться на расстоянии 1/4 от поверхности листа.

10.3.1 Испытание на растяжение в направлении толщины выполняют на образцах согласно ГОСТ 28870, при этом фиксируют только относительное сужение.

10.4 Испытание на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения выполняют по ГОСТ 9454 на образцах типа 11, 12 или 13, вырезанных в соответствии с А.1 и Б.1.

Испытания на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения для проката толщиной 10,0 мм и более выполняют на образцах типа 11; для проката толщиной от 7,5 до 10,0 мм - на образцах типа 12, а для проката толщиной от 5,0 до 7,5 мм - на образцах типа 13. Испытания на ударный изгиб проката толщиной менее 5,0 мм выполняют по требованию заказчика (KV).

Для образцов, отобранных от поверхности, сохраняют необработанной одну сторону, являющуюся поверхностью проката.

Испытания на ударный изгиб после механического старения проводят после деформации растяжения со степенью 5% и выдержки в течение 1 ч при температуре 250 °C на образцах с острым надрезом вышеуказанных типов при температуре испытания для стали соответствующей марки (категории).

10.5 Вид излома листового проката определяют после разрушения при температуре от 5 °C до 35 °C надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа. Размеры проб на излом и глубину надреза принимают в соответствии с указанными в таблице 23.

Образцы вырезают из проката газовой резкой или механическим способом. Надрез по толщине листа выполняют любым способом. Предпочтительным является механический надрез с радиусом 3 - 4 мм. Разрушение образца проводят при статическом изгибе нагрузкой, прилагаемой со стороны, противоположной надрезу.

При оценке вида излома учитывают наличие кристаллической сыпи - мелких кристаллических блесток, равномерно распределенных на фоне волокнистого излома и участков кристаллической составляющей. Кристаллическая сыпь по всему полю излома приравнивается к 10% кристаллической составляющей. Определяют в процентах соотношение площади волокнистой составляющей к площади всего излома (толщина проката, умноженная на высоту излома). Площадь участков волокнистой (вязкой) и кристаллической (хрупкой) составляющей определяют любым методом (рекомендуется методика, приведенная в приложении 3 ГОСТ 4543).

10.6 Методы и чувствительность ультразвукового контроля сплошности проката - в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.

10.7 Контроль размеров проката выполняют измерительным инструментом соответствующей точности.

10.8 Контроль отклонений от плоскостности листов и отклонений формы проката проводят по ГОСТ 26877.

10.9 Контроль поверхности и кромок осуществляют визуально без применения увеличительных приборов.

10.10 Испытания на изгиб широких проб проводят по ГОСТ 14019 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Для листового проката образцы должны быть шириной, равной или более пяти толщин листов, но не менее 50 мм и не более 150 мм.

Длина образца зависит от толщины листа и принимается в соответствии с указанной в таблице 24.

При толщине проката более 32,0 мм образцы допускается подвергать механической обработке с одной стороны до толщины 25,0 мм. При испытании пуансон располагают с обработанной стороны.

10.11 Величину аустенитного зерна стали определяют по ГОСТ 5639 методом окисления или цементации. Для стали высокой прочности допускается метод химического травления.

10.12 Определение параметра трещиностойкости CTOD проводят в соответствии с приложением В.

11.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение всех видов проката - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.

11.2 На каждый лист при полистной отгрузке клеймением наносят номер листа, а также клеймо отдела независящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя и клеймо Регистра (для проката, поставляемого под техническим наблюдением Регистра). Краской наносят марку стали, номер плавки (партии), номер листа, его размеры.

По требованию заказчика, если иное не оговорено в заказе или органом надзора, каждый лист со стороны механического клеймения маркируют краской одной, двумя или тремя полосами шириной 20 мм каждая. При нанесении более одной полосы расстояние между ними должно быть не менее 25 мм.

Количество, цвет и расположение полос в зависимости от марки стали приведены в Г.1 (приложение Г).

При отгрузке в пачках листов, сортового и фасонного проката упаковку осуществляют в соответствии с ГОСТ 7566, маркировку наносят на бирку, которая должна быть надежно прикреплена к продукции.

В маркировке проката, поставляемого для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта, дополнительно указываются данные, предусмотренные Техническим регламентом.

При обозначении в сертификатах и маркировке проката с верхним индексом "Arc" допускается записывать индекс "Arc" в скобках, сразу за маркой стали, например F420W(Arc).

11.3 При складском хранении полособульбы должны быть расположены на прокладках, находящихся на расстоянии не более, чем 2 м друг от друга.