Распоряжением Министерства от 22.10.1984 N 32/7-9153-522 срок введения установлен

Настоящий стандарт распространяется на ручную, автоматическую и полуавтоматическую дуговую сварку в защитных газах при постройке, ремонте и модернизации кораблей, судов и плавсредств из деформируемых алюминиевых сплавов.

Стандарт устанавливает основные требования к выбору и подготовке сварочных материалов, технологии сварки и сварочному оборудованию.

1.1. Для изготовления сварных корпусных конструкций применяются листы, плиты, профили, панели из алюминиевых сплавов средней и высокой прочности марок 1543 (АМг4), 1550 (АМг5), 1560 (АМг6), 1561 (АМг61), 1561Н (АМг61Н), 1985чТ (АМг62Т), 1980Т1 (В48-4Т1), а также алюминиевые сплавы низкой прочности марок 1013 (АД1), 1400 (АМц), 1520 (АМг2) и 1530 (АМг3). Механические свойства и сортамент сплавов приведены в справочном Приложении 1, табл. 1.

1.2. Алюминиево-магниевые сплавы марок 1543 (АМг4), 1550 (АМг5), 1560 (АМг6) и 1561 (АМг61) относятся к термически неупрочняемым сплавам средней прочности. Сплавы этой группы, а также сплавы низкой прочности марок 1013 (АД1), 1400 (АМц), 1520 (АМг2) и 1530 (АМг3) при сварочном нагреве практически не снижают прочностных свойств в зоне термического влияния.

Сварные конструкции из термически неупрочняемых сплавов не требуют термической обработки (искусственного старения или отжига) после сварки.

1.3. Алюминиево-магниевый нагартованный сплав марки 1561Н (АМг61Н) имеет повышенные прочностные свойства в исходном состоянии за счет механического наклепа с последующим отпуском полуфабрикатов при температуре 240 - 250 °C.

Сварные конструкции из сплава марки 1561Н (АМг61Н) не требуют термической обработки (искусственного старения или отжига) после сварки.

1.4. Алюминиево-магниево-цинковый сплав марки 1985чТ (АМг62Т) является высокопрочным термически упрочняемым сплавом.

Необходимые механические свойства сплава в состоянии поставки обеспечиваются термической обработкой, состоящей из закалки и естественного старения (состояние Т).

Сварные конструкции из сплава марки 1985чТ (АМг62Т) не требуют термической обработки после сварки.

1.5. Алюминиево-цинково-магниевый сплав марки 1980Т1 (В48-4Т1) является высокопрочным термически упрочняемым сплавом. Необходимые механические свойства сплава в состоянии поставки обеспечиваются термической обработкой, состоящей из закалки и искусственного старения (состояние Т1).

Сварные конструкции из сплава марки 1980Т1 (В48-4Т1) должны быть подвергнуты термической обработке (искусственному старению) с целью обеспечения коррозионной стойкости и стабилизации структуры и свойств металла околошовной зоны. Термообработку сварных конструкций следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 5.9200-75 по режиму искусственного старения после сварки.

1.6. Предел прочности сварных соединений из алюминиевых сплавов, определяемый на плоских образцах (ГОСТ 6996-66) с нормированным усилением шва, не должен быть менее 0,9, а при сварке плавящимся электродом сплава марки 1980Т1 (В48-4Т1) - менее 0,85 гарантированного предела прочности основного металла.

Предел прочности комбинированных сварных соединений из сплавов разных марок определяется пределом прочности сварного соединения менее прочного сплава.

1.7. В результате нагрева в процессе сварки термически упрочняемых сплавов марок 1985чТ (АМг62Т) и 1980Т1 (В48-4Т1), а также нагартованного сплава марки 1561Н (АМг61Н) происходит разупрочнение металла зоны термического влияния, при этом характеристики пластичности несколько повышаются.

Околошовные зоны разупрочненного металла сварных соединений сплавов марок 1561Н (АМг61Н), 1985чТ (АМг62Т) и 1980Т1 (В48-4Т1) обладают повышенной способностью к деформации. Для ограничения общей остаточной деформации расчетных сварных конструкций минимальное расстояние между швами должно быть ограничено в зависимости от требований прочности в соответствии с рекомендациями по назначению величины опасных напряжений и конструированию основных узлов и соединений применительно к конкретным заказам.

2.1. При дуговой сварке алюминиевых сплавов в защитных газах на организм работающих оказывают воздействие опасные и вредные производственные факторы.

К опасным производственным факторам относятся:

повышенный уровень напряжения в электрической цепи;

повышенная температура поверхностей свариваемых материалов;

повышенный уровень давления в газовых баллонах.

К вредным производственным факторам относятся:

интенсивное излучение сварочной дуги;

повышенный уровень шума;

окислы алюминия, цинка, азота, озон, аргон, гелий, выделяемые при выполнении сварочных работ в воздух рабочей зоны. Количество и наличие тех или иных веществ в воздухе рабочей зоны зависит от химического состава свариваемых материалов, а также способов и режимов сварки.

2.2. К выполнению работ по сварке алюминиевых сплавов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение и аттестованные в соответствии с ОСТ 5.9126-73 и требованиями настоящего стандарта, изучившие требования безопасности и прошедшие инструктаж с отметкой в специальном журнале.

К выполнению сварочных работ в закрытых отсеках не допускаются женщины.

2.3. Допустимые уровни опасных и вредных производственных факторов

2.3.1. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны и параметры микроклимата на рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.3.003-75, ОСТ 5.0241-78.

2.3.2. Уровни шума на рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 17770-72, ГОСТ 12.4.012-83.

2.3.3. Концентрация горючих газов в воздухе производственных помещений не должна превышать значений показателей пожароопасности веществ, установленных ГОСТ 12.1.004-76, ГОСТ 12.4.009-75.

2.4. В целях обеспечения безопасных условий труда и выполнения санитарно-гигиенических норм и правил при сварке алюминиевых сплавов в защитных газах необходимо соблюдать следующие основные правила:

2.4.1. Для участков сварки алюминиевых сплавов следует отводить специальные цеха или изолированные участки цеха. Требования к производственным помещениям: содержание помещений, площадь и объемы, проходы и проезды, состояние воздушной среды и вентиляция, освещение, пожарная безопасность - должны соответствовать ОСТ 5.9823-80.

2.4.2. Категорически запрещается одновременное проведение сварки с другими работами, связанными с использованием огнеопасных и горючих материалов в смежных и сообщающихся помещениях.

2.4.3. Производство сварочных работ в помещениях, где перед этим проводились работы с применением легковоспламеняющихся жидкостей, допускается только после высыхания поверхностей и после того, как эти помещения будут полностью провентилированы.

2.4.4. Операции по обезжириванию кромок под сварку следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 5.9823-80.

2.4.5. При организации и производстве работ по химической очистке сварочных материалов и деталей необходимо руководствоваться требованиями "Основных правил безопасной работы в химических лабораториях", утвержденных Министерством химической промышленности в 1977 г.

2.4.6. Сварка в замкнутых или труднодоступных отсеках должна производиться при обязательном выполнении следующих условий:

при непрерывной вентиляции, исключающей возможность появления кислородного голодания у работающих и накопление вредных веществ в воздухе;

при наличии не менее двух люков (лазов) - один для прокладки коммуникаций, другой - для эвакуации рабочих;

при установке контрольного поста наблюдения за электросварщиками специально проинструктированный рабочий должен наблюдать за работой вентиляции и в экстренных случаях оказывать быструю помощь. Наблюдающий должен иметь квалификационную группу по технике безопасности не ниже II, хорошо знать и руководствоваться типовой инструкцией для наблюдающего;

при наличии разрешения на огневые работы, когда этого требуют условия производства;

при наличии на сварочных постах при сварке в защитных газах устройств автоматического отключения газа при разрыве сварочной цепи;

при применении ограничителей напряжения холостого хода в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007.8-75.

2.4.7. При выполнении сварки в защитных газах в замкнутых и труднодоступных помещениях удаление воздуха следует осуществлять в точке, наиболее удаленной от приточного отверстия из верхней или нижней зон помещения в зависимости от плотности защитного газа по отношению к воздуху.

В случае применения защитных газов тяжелее воздуха (аргон) вытяжное отверстие следует располагать у пола, в самой низкой точке помещения.

2.4.8. Хранение, эксплуатация и транспортирование баллонов с инертным газом должны отвечать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1970 г.

2.4.9. Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать удобное и безопасное выполнение работ. Планировку размещения сварочного оборудования необходимо производить в соответствии с требованиями ОСТ 5.9823-80, ОСТ 5.9854-80 и "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных Госэнергонадзором в 1969 г., согласовывать со службами техники безопасности и, при необходимости, санитарного и пожарного надзора предприятия-изготовителя.

2.4.10. Подключение и отключение от сети сварочного оборудования и наблюдение за его исправным состоянием в процессе эксплуатации должны производиться специально выделенными электромонтерами, имеющими квалификацию в соответствии с "Правилами", указанными в п. 2.4.9.

2.4.11. В случае нарушения работы сварочного оборудования запрещается производить устранение неисправностей непосредственно на свариваемой конструкции.

2.4.12. При организации постов и проведении работ, связанных с газопламенной обработкой металлов, необходимо руководствоваться требованиями "Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов", утвержденных ЦК Профсоюза рабочих отрасли в 1970 г.

2.4.13. При организации работ по удалению корня шва и прихваток необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 12.1.012-78, "Санитарных норм и правил при работе с инструментами, механизмами и оборудованием, создающими вибрации, передаваемые на руки работающих", 626-66, утвержденных Минздравом СССР в 1966 г.

2.4.14. При необходимости применения местного освещения переносной светильник напряжением не выше 36 В должен быть защищен колпаком и защитной сеткой, иметь исправный шланговый привод. В случае особо неблагоприятных условий (тесные замкнутые отсеки, котлы и т.д.) для питания переносных и ручных светильников необходимо применять напряжение не выше 12 В.

2.5. Для удаления сварочных аэрозолей, а также паров растворителей с рабочих мест сварщиков следует использовать местную вытяжную вентиляцию в соответствии с рекомендациями ВНИИ охраны труда "Местные вытяжные устройства к оборудованию для сварки и резки металлов. Методические указания по проектированию", согласованными Координационным советом по сварке в 1977 г.

2.5.1. Воздух, содержащий вредные вещества, перед выбросом в атмосферу должен быть подвергнут пылегазоочистке.

2.5.2. При превышении концентрации вредных веществ на рабочих местах выше предельно допустимой (ПДК) необходимо использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ) органов дыхания типа респиратора ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76 (ОКП 256821 0700), пневмополумаски ППМ-1 по ТУ А4.63.000, утвержденным Минсудпромом в 1983 г., или мягкую маску с подачей в зону дыхания очищенного воздуха.

2.5.3. Защита глаз и лица от излучения сварочной дуги должна осуществляться сварочным щитком со светофильтрами в соответствии с ГОСТ 12.4.080-79. Выбор светофильтра производится в зависимости от силы сварочного тока.

2.5.4. Администрация предприятия-изготовителя должна обеспечить сварщиков средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.103-83 и "Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочих и служащих", утвержденными Госкомитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС в 1980 г.

В составе комплекта спецодежды необходимо предусмотреть хлопчатобумажные перчатки из трикотажного полотна по ГОСТ 1108-74.

2.6. При организации рабочих мест, размещении оборудования и коммуникаций, при проведении сварочных работ и разработке инструкции по требованиям безопасности необходимо руководствоваться требованиями настоящего стандарта и действующей руководящей документации по требованиям безопасности, указанной в справочном Приложении.

2.7. Администрация предприятия, организующая и проводящая работы по сварке конструкций из алюминиевых сплавов, обязана разработать инструкции по требованиям безопасности для сварщиков или внести необходимые дополнения в действующие инструкции, согласовать и утвердить их в установленном порядке, выдать на руки рабочим с соответствующей записью в специальном журнале и обеспечить повседневный контроль за их соблюдением.

3.1. Выбор сварочной проволоки и прутков необходимо производить в зависимости от марки сплава по табл. 1.

Нормативно-технические документы на сварочные материалы приведены в табл. 2 справочного Приложения 1.

3.2. Диаметр сварочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого материала и способа сварки (см. табл. 5, 6, 7, 10). При сварке деталей из сплавов разных марок необходимо применять сварочную проволоку или присадочные прутки, применяемые при сварке более высокопрочного сплава.

3.3. При сварке неплавящимся электродом в качестве неплавящегося электрода должны быть применены вольфрамовые прутки диаметром от 1,5 мм и более марки ЭВЧ по ГОСТ 23949-80 и ТУ 48-19-39-79, утвержденным Министерством Цветной металлургии в 1973 г., в зависимости от толщины свариваемого металла, способа и режима сварки.

3.4. Для сварки конструкций из алюминиевых сплавов в качестве защитного газа применяют аргон высшего и первого сорта по ГОСТ 10157-79, гелий высшей чистоты по ТУ 51-940-80, утвержденным Министерством газовой промышленности в 1980 г.

При автоматической сварке плавящимся электродом и неплавящимся электродом сжатой дугой в качестве защитного газа допускается применять аргоно-гелиевую смесь.

4.1. Материал перед запуском в производство должен быть расконсервирован. Расконсервация должна быть произведена на специализированных участках в соответствии с ОСТ 5.9897-82.

4.2. Подготовку кромок под сварку производят механическим способом, при этом должны выдерживаться геометрические размеры подготовки кромок, которые контролируются специальными шаблонами, а шероховатость поверхности кромок по параметру R_z не должна быть более 40 мкм по ГОСТ 2789-73. Контроль параметров шероховатости поверхности следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 9378-75.

4.3. Свариваемые кромки деталей до начала их сборки должны быть очищены механическим или химическим способом (травлением).

4.4. Последовательность операций при механическом способе очистки:

обезжиривание растворителем (ацетоном, бензином-растворителем, этиловым спиртом) свариваемых кромок и прилегающих к ним участков поверхности шириной не менее 40 мм. При сварке на стапеле и в закрытых отсеках детали должны подаваться только с обезжиренными свариваемыми кромками;

зачистка свариваемых кромок и прилегающих к ним участков поверхности шириной 15 - 25 мм щеткой из стали по ГОСТ 18143-72 диаметром проволоки 0,2 мм и длиной незакрепленной части 40 - 50 мм. В процессе работы щетки следует периодически промывать для удаления жира и грязи водными моющими растворами;

продолжительность между зачисткой и сваркой не должна превышать трех суток. При загрязнении зачищенных свариваемых кромок непосредственно перед сваркой их следует протереть салфетками, смоченными в растворителе.

4.5. При химическом способе очистки допускается применение режимов травления деталей как под контактную сварку по ОСТ 5.9819-80.

4.6. Сварочная проволока и присадочные прутки перед сваркой должны быть очищены химическим или электрохимическим способом.

4.7. Последовательность операций химического способа очистки:

удаление консервирующей смазки промывкой горячей водой или протиркой ветошью, смоченной в органическом растворителе (ацетон, бензин-растворитель);

травление при температуре 60 - 70 °C в течение 5 - 20 мин (или до вспенивания раствора с выделением пузырьков газа) в растворе состава:

едкий натр по ГОСТ 2263-79, г/л... 8 - 12;

кальцинированная сода по ГОСТ 5100-73, г/л... 40 - 50;

тринатрийфосфат по ГОСТ 201-76, г/л... 40 - 50.

При появлении на поверхности раствора жира и грязи их необходимо немедленно удалить. Общая щелочность травильного раствора свежеприготовленной ванны должна составлять 2 - 5%. При уменьшении щелочности до 0,5% ванна подлежит полному обновлению;

промывка в горячей проточной воде при температуре не ниже 50 °C;

промывка в холодной проточной воде;

осветление в 20 - 25%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 701-78 при температуре не ниже 15 °C в течение 2 - 5 мин до удаления темных пятен и разводов.

Осветление допускается также производить в растворе, состоящем из хромового ангидрида по ГОСТ 2548-77 - 100 г/л и серной кислоты по ГОСТ 2184-77 - 10 мл/л при температуре 15 - 25 °C в течение 2 - 5 мин;

промывка в холодной воде до полного удаления остатков осветляющего раствора;

промывка в горячей проточной воде при температуре не ниже 50 °C;

сушка при температуре 60 - 80 °C до полного удаления влаги.

4.8. Сварочная проволока и детали после химической очистки должны иметь серебристо-матовый цвет. На их поверхности не допускается наличие загрязнений и желтого налета.

4.9. Химическую очистку сварочной проволоки производят небольшими несвязанными мотками и пучками. При травлении, осветлении и промывке мотки сварочной проволоки должны находиться в вертикальном положении и периодически встряхиваться.

4.10. Хранение и транспортирование сварочной проволоки после химического травления производят в контейнерах. Очищенную проволоку необходимо брать руками, защищенными специально предназначенными для этой цели чистыми перчатками.

4.11. Сварочная проволока и детали, поступающие на сборку и сварку, должны иметь клеймо с маркой сплава и датой очистки, или должна быть отметка в технологическом документе о дате очистки.

4.12. Срок хранения сварочной проволоки и деталей после травления до сварки не должен превышать трех суток. При хранении проволоки свыше установленных сроков (3 суток) проволоку необходимо протравить вторично. Повторную очистку допускается производить один раз.

4.13. Электрохимическая очистка (ЭХО) поверхности сварочной проволоки производится в соответствии с отраслевой документацией на механизированных линиях непрерывной обработки в электролите состава:

кислота ортофосфорная техническая по ГОСТ 10678-76, г/л... 1<...>;

серная кислота по ГОСТ 2184-77, г/л... 10;

синтанол ДС-10 по ТУ 14-577-77, г/л... 0,05.

Режим обработки:

температура, °C... 40 - 60;

плотность тока, А/дм²... 120 - 160;

длительность очистки, с... 15 - 20.

4.14. Обработанная электрохимическим способом проволока хранится в катушках или шпулях, упакованных в полиэтиленовые мешки в соответствии с ГОСТ 7871-75 с контрольным пакетом порошка обезвоженного силикагеля по ГОСТ 8984-75.

4.15. При условии герметичной упаковки допускается длительность хранения проволоки от момента электрохимической обработки до сварки не более 1 года.

4.16. При отсутствии герметичной упаковки время хранения проволоки в сухом отапливаемом помещении после электрохимической обработки до сварки не должно превышать 10 суток.

5.1. Аргонодуговую сварку алюминиевых сплавов следует производить в специализированных цехах или на участках в закрытых помещениях, изолированных от участков по сборке и сварке черного и цветного металлов, оборудованных необходимой технологической оснасткой, при температуре окружающего воздуха, предусмотренной требованиями ОСТ 5.9823-80. При необходимости выполнения сварки на открытых участках зона сварки должна быть защищена от ветра и атмосферных осадков временными приспособлениями (навесы, тенты, ширмы и др.).

5.2. При температуре воздуха ниже 0 °C сварочные работы необходимо выполнять с соблюдением следующих условий:

сварочное оборудование должно быть с воздушным охлаждением;

свариваемые кромки должны быть очищены от инея, снега, льда;

при сварке необходимо производить подсушку свариваемых кромок на ширине от 50 до 60 мм от оси шва путем подогрева пламенем газовой горелки до температуры не выше 120 °C. Контроль температуры нагрева кромок осуществляется с помощью контактного термоэлектрического термометра.

5.3. Выбор типа соединения и конструктивных элементов подготовки свариваемых кромок листов и плит следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 14806-80 и настоящего стандарта.

5.4. Выбор сварочного оборудования производится в зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделах 6, 7, 8, 9, 10 настоящего стандарта. Сварочное оборудование и газовые коммуникации должны подвергаться периодической промывке этиловым спиртом в соответствии с действующей документацией (справочное Приложение 3).

5.5. Сварку алюминиевых сплавов следует выполнять в специальной оснастке, обеспечивающей надежное закрепление свариваемых деталей и получение качественных сварных соединений. Прижатие свариваемых кромок, обшивки плоскостных конструкций к плите следует производить пневматическими, гидравлическими или механическими прижимами в соответствии с требованиями ОСТ 5.9644-76.

Прижимы необходимо располагать возможно ближе к свариваемому шву при условии обеспечения доступности его выполнения.

5.6. Крепление обшивки к оснастке с лекальными обводами необходимо выполнять с помощью талрепов или стяжек. Соединение талрепов или стяжек с обшивкой следует осуществлять через платики длиной от 30 до 90 мм из алюминиевого сплава, которые приваривают к обшивке. Допускается крепление платиков непосредственно к лекалам постели на болтах. Расположение платиков и расстояние между ними необходимо выбирать из условия надежного закрепления обшивки.

5.7. Приварку платиков к обшивке из алюминиевых сплавов для крепления ее к оснастке с лекальными обводами необходимо выполнять при соблюдении условий:

платики располагать в шахматном порядке;

расстояние между платиками, расположенными в одной плоскости, должно быть кратным расстоянию между набором;

платики по длине следует располагать в плоскости продольного набора в районе пересечения его с поперечным набором;

при применении химического или механического фрезерования обшивки платики необходимо располагать на утолщенных участках, не подвергавшихся фрезерованию.

5.8. Удаление платиков после окончания сварки конструкций следует производить механическим способом с обязательной зачисткой мест их приварки шлифовальными фибровыми дисками по ГОСТ 8692-82. Шероховатость зачищенной поверхности не должна превышать 40 мкм по параметру R_z по ГОСТ 2789-73. Трещины, подрезы, выхваты и другие повреждения поверхности металла не допускаются.

Зачищенные места приварки платиков к обшивке из высокопрочных алюминиевых сплавов марок 1561Н (АМг61Н), 1985чТ (АМг62Т) и 1980Т1 (В48-4Т1) необходимо подвергать контролю качества в соответствии с ОСТ 5.9413-83.

Зачищенные места приварки платиков должны быть подвергнуты противокоррозионной защите наравне со сварными соединениями.

5.9. Прихватки при сборке соединений следует выполнять ручной аргонодуговой сваркой теми же присадочными материалами и на тех же режимах, что и сварку. На прихватках не допускаются трещины, поры, подрезы, незаваренные кратеры и другие дефекты, обнаруженные при визуальном контроле. Прихватки с дефектами необходимо вырубить и заменить новыми. Перед выполнением сварки прихватки необходимо тщательно зачистить металлическими щетками.

5.10. Длину прихваток и расстояние между ними необходимо выбирать в зависимости от толщины свариваемых деталей в соответствии с табл. 2. Крайние прихватки следует располагать на расстоянии не менее 10 - 20 мм от края соединения.

5.11. В собранных под сварку стыковых соединениях допускается смещение кромок относительно друг друга по высоте:

для листов толщиной до 5 мм включительно - 0,5 мм;

для листов и плит толщиной 6 мм и более - 10% толщины, но не более 3 мм;

для профилей - 25% толщины полки, но не более 2 мм.

5.12. Стыковые, а также тавровые соединения с полным проваром следует выполнять двусторонним швом.

Перед наложением шва с обратной стороны необходимо производить удаление корня шва первого прохода до чистого металла механическим способом с образованием канавки симметрично оси шва. При этом угол раскрытия кромок канавки должен быть 60 +/- 5°, а радиус округления ее дна не менее 3 мм. Шероховатость поверхности канавки не должна быть более 40 мкм по параметру R_z по ГОСТ 2789-73. Не допускается удаление корня шва с образованием узкой и глубокой канавки или со смещением оси канавки в сторону одного из свариваемых элементов.

5.13. Сварку стыковых соединений в нижнем положении допускается выполнять односторонним швом по одному из следующих технологических вариантов:

на съемной подкладке из коррозионно-стойкой стали или меди с формирующей канавкой трапециевидной формы глубиной от 0,8 до 1,0 мм. В этом случае при сварке термически неупрочняемых сплавов допускается расплавление сварочной дугой проплава (провисания металла в корне шва) с образованием плавного перехода усиления шва к основному металлу со стороны съемной подкладки или его удаление механической обработкой;

в исключительных случаях, когда невозможно применение съемной подкладки, допускается применение остающейся подкладки из алюминиевого сплава, аналогичного по химическому составу свариваемому;

на весу с последующим удалением проплава в соответствии с п. 6.9.

5.14. При выполнении тавровых соединений с конструктивным непроваром величина непровара определяется величиной притупления кромки привариваемого элемента.

Требуемая прочность этих соединений обеспечивается соответствующей величиной катета, назначаемого проектантом с учетом величины конструктивного непровара.

5.15. При выполнении тавровых соединений с разделкой кромок необходимо первый проход выполнять с обеспечением провара и удалением корня шва механическим способом. Последующие валики необходимо выполнять, ориентируясь поочередно на полку и стенку, до обеспечения требуемых размеров и формы шва.

5.16. При выполнении тавровых соединений с использованием плакированных материалов необходимо обеспечивать провар соединяемых деталей. Глубина проплавления должна превышать толщину плакирующего слоя.

В случае применения плакированных плит толщиной более 30 мм для тавровых соединений, работающих на отрыв, плакирующий слой в районе установки привариваемого элемента необходимо удалять по всей длине соединения механическим способом. Ширина удаляемого плакирующего слоя должна составлять не менее четырех толщин привариваемого элемента.

5.17. При многопроходной сварке после выполнения каждого валика необходимо производить его зачистку металлической щеткой. Выполнение каждого последующего валика при многопроходной сварке высокопрочных алюминиевых сплавов марок 1561Н (АМг61Н), 1985чТ (АМг62Т) и 1980Т1 (В48-4Т1) необходимо производить после охлаждения свариваемых деталей до температуры ниже 50 °C. Контроль температуры свариваемых деталей осуществляется с помощью контактного термоэлектрического термометра.

5.18. При обрыве дуги в процессе сварки необходимо подрубить и зачистить металлической щеткой кратер шва и только после этого продолжать сварку, перекрывая кратер на длине не менее 10 мм.

5.19. Начало и окончание шва необходимо выполнять на технологических планках из алюминиевых сплавов размерами не менее 100 x 100 мм. Толщина и разделка кромок технологических планок должны соответствовать свариваемому соединению. При наличии по длине свариваемых кромок припуска 50 мм и более допускается производить сварку швов без технологических планок. В тех случаях, когда невозможна установка технологических планок (например, замкнутые швы), окончание шва необходимо производить на ранее выполненном участке шва, тщательно заделывая кратер. При этом необходимо предварительно произвести подрубку этого участка шва на длине не менее 15 мм.

5.20. Крепление технологических планок следует производить на прихватках при наличии припуска не менее 50 мм или механическим способом при отсутствии припуска. После окончания сварки технологические планки необходимо удалить механическим способом, а торцы сварного соединения следует зачистить заподлицо с основным металлом. Шероховатость зачищенной поверхности торца не должна быть более 40 мкм по параметру R_z по ГОСТ 2789-73.

5.21. Расчетные нагруженные сварные стыковые соединения ответственных конструкций из сплава марки 1985чТ (АМ62Т), воспринимающие в процессе эксплуатации знакопеременные нагрузки, следует выполнять с технологическими валиками (технологическим оформлением).

Сварные соединения, которые необходимо выполнять с технологическими валиками, определяются проектантом и должны быть указаны в чертеже. При толщине сварного соединения 20 мм и более, выполненного автоматической или полуавтоматической сваркой плавящимся электродом, допускается наплавка нескольких технологических валиков (2 - 3 валика) для получения плавного перехода от усиления шва к основному металлу.

5.22. Наплавку технологических валиков необходимо производить непосредственно после выполнения основного шва ручной аргонодуговой или автоматической сваркой неплавящимся электродом с применением присадочной проволоки. В случае выполнения технологических валиков после остывания свариваемых деталей допускается местный подогрев сварного соединения в соответствии с п. 6.1.

5.23. Режимы наплавки технологических валиков приведены в табл. 3, геометрические параметры швов сварных стыковых соединений с технологическими валиками должны соответствовать табл. 4.

5.24. Геометрические размеры швов выполненных сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 14806-80 и настоящего стандарта. Геометрические размеры швов расчетных тавровых соединений определяются при проектировании сварных соединений.

5.25. Условное обозначение на чертежах швов сварных соединений должно соответствовать ГОСТ 2.312-72 с дополнением вспомогательных знаков, приведенных в табл. 3 справочного Приложения 1.

6.1. Ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом алюминиевых сплавов следует выполнять на переменном токе во всех пространственных положениях.

При толщине свариваемых деталей более 12 мм допускается применение предварительного подогрева кромок ацетилено-кислородным пламенем газовой горелки до температуры не выше 120 °C. Контроль температуры подогрева следует осуществлять с помощью контактного термоэлектрического термометра.

6.2. Ручную аргонодуговую сварку алюминиевых сплавов следует производить с использованием специальных установок типов УДГ-301, УДГ-501, ТИР-250, ТИР-630. Технические характеристики установок приведены в табл. 1 справочного Приложения 2. Допускается также использование и других установок, обеспечивающих необходимые параметры режима сварки.

6.3. В качестве аппаратуры и приборов при организации поста ручной аргонодуговой сварки следует применять:

ротаметры типов РМ-0,63 ГУЗ; РМ-4,0 ГУЗ по ГОСТ 13045-81 для измерения расхода защитного газа в процессе работы. Ротаметры должны быть снабжены таблицами градуировки их по аргону или графиками, позволяющими определить истинный расход газа. Тип ротаметра выбирается в зависимости от величины расхода защитного газа по табл. 2 справочного Приложения 2;

сварочные горелки, входящие в комплект установок типов УДГ-301, УДГ-501, ТИР-250, ТИР-630, и другие, обеспечивающие выполнение сварки во всех пространственных положениях;

стандартные кислородные редукторы типов ДКП-1-65; ДКД-8-65; ДКС-66 по ГОСТ 6268-78 или редуктор с расходомером типов АР-10, АР-40 по ГОСТ 6268-78 для снижения давления защитного газа.

6.4. При использовании сварочных установок типов УДГ и ТИР возбуждение дуги следует производить на технологической пластине с переносом дуги на свариваемые кромки. Замыкание электрода и вывод окончания шва на основной металл не допускаются.

6.5. Сварку неплавящимся электродом следует производить "углом вперед". Угол наклона оси электрода к изделию при аргонодуговой сварке должен быть 60 - 80°. Угол между осью электрода и присадочной проволокой должен составлять 80 - 90°. Расстояние от выступающего конца вольфрамового электрода до нижнего среза газового сопла должно быть в пределах 1 - 5 мм при сварке стыковых соединений и в пределах 4 - 8 мм при сварке угловых и тавровых соединений. Вольфрамовый электрод и присадочный пруток должны находиться в одной плоскости, проходящей через ось свариваемого шва. Поперечные колебательные движения горелки и присадочного прутка не допускаются.

6.6. При сварке неплавящимся электродом подачу присадки необходимо производить впереди горелки поступательными движениями, расплавленный конец присадочного прутка не должен выходить из зоны газовой защиты или попадать в столб сварочной дуги.

6.7. Подачу присадки и поступательное движение горелки в начале шва необходимо начинать после образования сварочной ванны. При выполнении окончания шва необходимо тщательно заделывать кратер путем прекращения движения горелки и подачи присадки в сварочную ванну до образования усиления или катета шва по величине не менее номинального значения с последующим удалением механическим способом усиления до номинального значения.

6.8. При выполнении первого прохода швов стыковых, а также тавровых соединений с разделкой кромок необходимо обеспечивать провар свариваемых элементов с образованием проплава шва величиной не более 5 мм.

С этой целью при сварке соединений из термически неупрочняемых сплавов толщиной 4 мм и более рекомендуется первый проход выполнять без подачи присадки.

Сварку сплавов марок 1980Т1 (В48-4Т1) и 1985чТ (АМг62Т) необходимо производить только с подачей присадочной проволоки.

6.9. Сварку стыковых соединений толщиной до 6 мм включительно в нижнем положении допускается выполнять односторонним швом (одно- или двухпроходным) на весу с последующим удалением проплава ("сварка с глубоким проплавлением"). В этом случае должен быть обеспечен провар свариваемых кромок по всему сечению. Величина проплава должна быть равной от 2 до 5 мм. Проплав необходимо удалять механическим способом с последующей зачисткой шлифовальными фибровыми дисками по ГОСТ 8692-75 заподлицо с основным металлом и контролем цветным методом по ОСТ 5.9413-83. Шероховатость зачищенной поверхности не должна быть более 40 мкм по параметру R_z по ГОСТ 2789-73.

Для сплавов марок 1980Т1 (В48-4Т1) и 1985чТ (АМг62Т) после удаления проплава необходимо выполнять подварочный валик.

6.10. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку и режимы ручной аргонодуговой сварки корпусных конструкций из алюминиевых сплавов в нижнем положении приведены в табл. 5.

При выполнении швов в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях сила сварочного тока должна быть на 10 - 15% меньше, чем при сварке швов в нижнем положении.

6.11. Сварку сплавов марок 1561Н (АМг61Н), 1980Т1 (В48-4Т1) и 1985чТ (АМг62Т) следует производить на режимах с повышенной (по верхнему пределу) силой тока и скоростью сварки, что позволит получать швы достаточного сечения при минимальной ширине зоны разогрева (зона разупрочнения).

При сварке листов разной толщины режимы сварки следует назначать в зависимости от условий сварки листов меньшей толщины.

7.1. Автоматическую сварку неплавящимся электродом следует выполнять на переменном токе в среде аргона в нижнем положении. Рациональный диапазон свариваемых толщин - не более 10 мм.

7.2. Пост для автоматической сварки должен быть укомплектован следующим оборудованием:

источником питания сварочной дуги переменного тока в соответствии с п. 6.2;

автоматами для сварки стыковых соединений типов АССП и АДСВ. Технические характеристики автоматов приведены в табл. 3 справочного Приложения 2;

аппаратурой для регулировки и измерения расходов защитного газа (см. п. 6.3).

7.3. Автоматическую сварку неплавящимся электродом следует выполнять в сборочно-сварочных стендах с формирующей подкладкой "углом вперед".

Угол наклона оси горелки к изделию должен составлять 80 - 85°.

7.4. Начало и окончание шва следует выполнять на технологических планках. При возбуждении сварочной дуги на изделии величина тока должна составлять 50 - 60% от номинального, а при окончании сварки следует плавно снижать величину тока до полного его выключения, предварительно остановив подачу присадочной проволоки.

7.5. Конструктивные элементы подготовки кромок и режимы сварки стыковых сварных соединений приведены в табл. 6.

8.1. Автоматическую сварку сжатой дугой следует выполнять на переменном или постоянном токе обратной полярности в среде аргона и аргоно-гелиевых смесей в нижнем положении. Рациональный диапазон толщин от 4 до 20 мм.

Сварку стыковых соединений сплавов толщиной от 4 до 10 мм рационально выполнять на переменном токе, а свыше 10 мм - на постоянном токе. В качестве плазмообразующего газа используют аргон, в качестве защитного газа - аргон или аргоно-гелиевые смеси.

8.2. Автоматическую сварку сжатой дугой следует выполнять либо с использованием специализированной установки типа УПДС (табл. 4 справочного Приложения 2), либо с использованием сварочного поста, укомплектованного следующим оборудованием:

источником питания сварочной дуги типа ТИР-630; ВДУ-504. Технические характеристики источников питания приведены в табл. 1 и 5 справочного Приложения 2;

автоматом для сварки неплавящимся электродом со специализированной горелкой (плазмотроном);

газовой аппаратурой для плазмообразующей и защитной коммуникации плазмотрона.

8.3. Автоматическую сварку сжатой дугой следует выполнять в сборочно-сварочных стендах с формирующей подкладкой.

8.4. При автоматической сварке термически неупрочняемых сплавов толщиной 4 - 10 мм сжатой дугой допускается выполнение первых проходов без подачи присадочной проволоки.

Сварку термически упрочняемых алюминиевых сплавов марок 1980Т1 (В48-4Т1) и 1985чТ (АМг62Т) следует выполнять только с подачей присадочной проволоки.

8.5. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку и режимы сварки сжатой дугой стыковых соединений приведены в табл. 7.

8.6. При прекращении сварки из-за обрыва дуги перед возобновлением сварки следует произвести зачистку дефектного участка шва в месте обрыва дуги, а при необходимости - удалить дефектный участок металла шва. При возобновлении сварки следует предусматривать перекрытие шва на 30 - 100 мм в зависимости от толщины свариваемого изделия. Перед перекрытием шва, в случае необходимости, усиление шва от предыдущего прохода на участке 30 - 100 мм следует удалить.

8.7. При нарушении формирования шва (появлении морщинистой поверхности серого или темного цвета) вследствие нарушения защиты или "вскипания" ванны при сварке с избыточным тепловложением необходимо снизить сварочный ток, уменьшить длину дуги, увеличить скорость сварки и расход защитного газа или снизить расход плазмообразующего газа, а также исключить возможность попадания воздуха в газовые коммуникации. При возникновении ослаблений сечения шва по границе сплавления (типа подреза) необходимо уменьшить скорость сварки или скорость подачи присадочной проволоки. В случае появления прожогов, газовых полостей или свищей округлой формы следует уменьшить сварочный ток или расход плазмообразующего газа, кроме того, для подавления свищей необходимо увеличить содержание гелия в защитном газе и снизить скорость сварки.

8.8. При появлении в процессе сварки интенсивных загрязнений на поверхности шва, сопровождаемых колебаниями напряжения на дуге, необходимо произвести очистку всех узлов плазмотрона.

9.1. Автоматическую сварку трехфазной дугой следует выполнять на переменном токе в среде аргона в нижнем положении. Рациональный диапазон толщин от 6 до 20 мм.

9.2. Пост для автоматической сварки трехфазной дугой должен быть укомплектован следующим оборудованием:

специализированным источником питания сварочной трехфазной дуги типов УДГТ-312-У2, УДГТ-631-У2;

двухэлектродной сварочной горелкой типов ГАСТ-2, ГАСТ-6. Технические характеристики источника питания и сварочных горелок приведены в табл. 6 справочного Приложения 2;

аппаратурой для регулировки и измерения расхода защитного газа.

9.3. Автоматическую сварку трехфазной дугой следует выполнять в сборочно-сварочных стендах с формирующей подкладкой "на подъем". Наклон изделия к горизонту не должен превышать 6°.

9.4. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку и режимы автоматической сварки трехфазной дугой должны соответствовать табл. 8.

Для высокопрочных алюминиевых сплавов марок 1980Т1 (В48-4Т1) и 1985чТ (АМг62Т) автоматическая сварка трехфазной дугой применяется с V- и X-образным скосом кромок.

9.5. При сварке соединений без разделки кромок в целях улучшения направления присадочной проволоки в сварочную ванну и улучшения формирования обратной стороны шва с кромок листов следует снимать фаску 1,6 x 45°.

9.6. Автоматическую сварку трехфазной дугой односторонних соединений толщиной от 6 до 15 мм без разделки кромок следует выполнять на съемной формирующей подкладке. Автоматическую сварку трехфазной дугой двухсторонних соединений толщиной от 15 до 20 мм выполнять с применением прижимных планок в виде полос или призм.

Подкладки и планки изготовляют из коррозионно-стойкой стали, их форма и размеры приведены в табл. 9.

9.7. В процессе сварки трехфазной дугой необходимо установить и поддерживать следующие основные параметры, от величины и соотношения которых зависят размеры поперечного сечения сварного шва и его качество:

силу сварочного тока;

расположение электродов относительно свариваемого стыка, определяемое величиной угла, образованного между плоскостью электродов и осью шва, а также положение электродов относительно поверхности свариваемых листов;

скорость сварки;

скорость подачи присадочной проволоки.

9.8. При выполнении замкнутых швов необходимо перекрывание начала шва от 30 до 60 мм, при этом окончание сварки следует производить плавным снижением сварочного тока и скорости подачи присадочной проволоки, после чего прекратить подачу аргона.

9.9. При выполнении незамкнутых швов с использованием технологических выводных планок, окончание сварки должно производиться на технологических планках, при этом допускается одновременное отключение всех функциональных элементов установки, за исключением подачи аргона. Подача аргона прекращается после остывания электродов.

9.10. Для достижения большей глубины проплавления электроды необходимо располагать так, чтобы угол между их плоскостью и осью шва составлял 0° (сварка последовательными электродами). Для получения широких швов с малой глубиной проплавления следует увеличить указанный угол до 90°, а также увеличить зазор между электродами от 0,5 до 1,0 их диаметра (сварка развернутыми электродами).

9.11. Вылет электродов должен быть от 3 до 5 мм, считая от среза сопла. Высота сопла над поверхностью наплавленного валика не должна превышать 5 мм.

9.12. При сварке трехфазной дугой не допускается вывод конца присадочной проволоки из зеркала сварочной ванны во избежание образования "корольков" металла и попадания их в металл шва.

10.1. Полуавтоматическую и автоматическую сварку плавящимся электродом следует выполнять пульсирующим однополярным электрическим током на обратной полярности (импульсно-дуговая сварка). При импульсно-дуговой сварке на постоянный ток периодически накладываются мощные кратковременные импульсы тока.

Применение импульсного питания дуги при сварке плавящимся электродом стабилизирует дуговой разряд и улучшает формирование и качество металла шва. Импульсно-дуговая сварка выполняется во всех пространственных положениях.

10.2. Пост для механизированной импульсно-дуговой сварки должен быть укомплектован следующим оборудованием: специализированным источником питания дуги типа ВДГИ (см. табл. 7 справочного Приложения 2); специализированным автоматом или полуавтоматом; аппаратурой для регулировки и измерения расхода защитного газа.

10.3. Для полуавтоматической сварки применяют полуавтоматы, предназначенные для сварки алюминиевых сплавов, типов: ПРМ, ПДИ и ПДА; техническая характеристика полуавтоматов приведена в табл. 8 справочного Приложения 2.

10.4. Для автоматической сварки угловых соединений следует применять автоматы типа АЛУ; техническая характеристика автомата приведена в табл. 9 справочного Приложения 2.

10.5. Для автоматической сварки стыковых соединений сварочной проволокой диаметром от 1,2 до 2,0 мм следует применять автоматы типа АДФ, предназначенные для сварки в среде защитных газов.

При сварке проволокой диаметром от 3,0 до 5,0 мм следует применять автоматы типа АДФ и АДС, модернизированные для сварки в среде защитных газов; технические характеристики автоматов приведены в табл. 9 справочного Приложения 2.

10.6. Модернизация сварочных автоматов типов АДФ и АДС для аргонодуговой сварки алюминиевых сплавов плавящимся электродом заключается в:

установке на сварочной головке водоохлаждаемой горелки с диаметром сопла не менее 30 мм для обеспечения защиты сварочной дуги и ванны инертным газом;

замене измерительных приборов переменного тока на пульте управления сварочного автомата типа АДС на амперметр и вольтметр постоянного тока.

10.7. При автоматической импульсно-дуговой сварке плавящимся электродом диаметром от 3,0 до 5,0 мм для расширения предела регулирования режима сварки по базовому току следует включать параллельно специализированному выпрямителю типа ВДГИ источник постоянного (базового) тока типа ВДУ.

При использовании автоматов с зависимой от напряжения на дуге скоростью подачи сварочной проволоки как в случае импульсного, так и безымпульсного питания дуги, рекомендуется падающая вольт-амперная характеристика источника питания постоянного (базового) тока; при независимой скорости подачи проволоки - жесткая вольт-амперная характеристика.

10.8. Механизированную импульсно-дуговую сварку угловых и тавровых соединений из алюминиевых сплавов следует применять с целью повышения производительности сварочных работ и получения минимальных сварочных деформаций.

10.9. Полуавтоматическую и автоматическую сварку стыковых соединений высокопрочных сплавов марок 1561Н (АМг61Н), 1980Т1 (В48-4Т1) и 1985чТ (АМг62Т) следует применять для соединений толщиной 10 мм и более, при этом необходимо выполнение технологических валиков в соответствии с п. 5.21.

Сварку стыковых соединений из этих сплавов толщиной менее 10 мм следует применять при изготовлении нерасчетных конструкций.

10.10. Полуавтоматическую и автоматическую сварку стыковых соединений из сплавов средней и низкой прочности марок 1543 (АМг4), 1550 (АМг5), 1560 (АМг6), 1561 (АМг61), 1013 (АД1), 1400 (АМц), 1520 (АМг2), 1530 (АМг3) следует применять для выполнения швов в широком диапазоне толщин.

10.11. Стыковые соединения выполняются:

двусторонним швом с удалением корня первого шва;

односторонним швом с принудительным формированием обратной стороны шва на съемной подкладке или со свободным формированием на весу с последующим удалением проплава механической обработкой или выполнением дополнительного прохода с обратной стороны шва ручной аргонодуговой сваркой с присадкой или без присадки.

10.12. Конструктивные элементы подготовки кромок и режимы автоматической и полуавтоматической импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом должны соответствовать табл. 10.

Для толщин более 6 мм допускается применение безымпульсной автоматической и полуавтоматической аргонодуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности в нижнем положении.

10.13. Установку режима сварки конкретного типа соединения в условиях цеха следует производить на холостом ходу источника питания с последующей наплавкой пробных валиков.

Основными параметрами процесса импульсно-дуговой сварки, от которых зависит стабильность горения сварочной дуги и качество швов, являются:

средние значения сварочного тока и напряжения на дуге;

наклон базовой вольт-амперной характеристики источника питания;

крутизна и частота следования импульсов тока;

диаметр сварочной проволоки;

скорость сварки.

Выбор базовой вольт-амперной характеристики источника питания производится в зависимости от величины сварочного тока:

при величине сварочного тока 60 - 90 А - рекомендуется крутопадающая вольт-амперная характеристика;

при величине сварочного тока 90 - 180 А - пологопадающая вольт-амперная характеристика;

при величине сварочного тока более 180 А - жесткая вольт-амперная характеристика источника питания.

Сварку алюминиевых сплавов следует производить импульсами тока малой крутизны ("пологими" импульсами).

Частоту следования импульсов тока 50 Гц следует применять при сварке стыковых соединений толщиной 2 - 3 мм.

В остальных случаях частота следования импульсов тока должна составлять 100 Гц.

Изменение тока дуги во времени при импульсно-дуговой сварке плавящимся электродом приведено на черт. 1.

10.14. В случае если установленные параметры режима сварки не обеспечивают стабильного мелкокапельного переноса электродного металла и при этом наблюдаются крупные капли, необходимо повысить импульсное напряжение.

10.15. Если при установленных параметрах режима мелкокапельный перенос металла сопровождается значительным разбрызгиванием и колебаниями длины дуги, а наплавленный валик имеет на поверхности темный налет, то необходимо уменьшить импульсное напряжение. О наличии импульсов тока в сварочной цепи можно судить по характерному монотонному звуку, издаваемому дугой. Сварка должна выполняться короткой дугой без систематических коротких замыканий дугового промежутка, о наличии которых можно судить по "потрескиванию" дуги и разбрызгиванию металла.

10.16. При механизированной сварке мундштук горелки не должен выступать из газового сопла, а расстояние между их нижними срезами должно быть при диаметре электродной проволоки до 2 мм включительно от 3 до 5 мм; при диаметре электродной проволоки от 3 до 5 мм - от 10 до 15 мм.

Расстояние между нижним срезом газового сопла и поверхностью наплавленного валика (шва) должно быть от 3 до 10 мм.

10.17. Механизированную импульсно-дуговую сварку следует производить "углом вперед". Угол наклона оси горелки к изделию должен составлять 60 - 85°.

10.18. Периодически, по мере загрязнения, необходимо очищать внутреннюю поверхность газового сопла от брызг, сажи и металлического конденсата.

10.19. При сварке тавровых соединений деталей с элементами разной толщины ось горелки (электрической дуги) смещается в сторону более толстого металла.

10.20. При сварке угловых и тавровых соединений одинаковой толщины ось горелки должна быть направлена по биссектрисе угла, образованного свариваемыми элементами.

10.21. При перерывах в работе для продолжения выполнения сварки необходимо возбудить дугу на чистом металле шва, затем проварить образовавшийся при обрыве дуги кратер, после чего продолжать сварку. Перед началом сварки место обрыва дуги тщательно зачищают металлической щеткой. В случае образования трещин в кратере шва необходимо произвести вырубку с полным удалением трещин.

11.1. Сварные соединения полотна и ребер жесткости панельных конструкций следует выполнять стыковым двусторонним швом. При невозможности выполнения двусторонних швов для элементов ребер жесткости допускаются односторонние швы стыковых соединений, выполняемые на съемной подкладке с формирующей канавкой трапециевидной формы. Разделку кромок стыковых соединений необходимо выполнять при толщине металла 4 мм и более.

11.2. Швы стыковых соединений полотна и полок ребер жесткости панелей из сплава марки 1985чТ (АМг62Т) следует выполнять с технологическими валиками в соответствии с требованиями п. 5.21.

11.3. Для качественного выполнения швов сварных соединений панелей должны быть обеспечены свободный доступ сварочной горелки и присадки в зону сварки, а также визуальный обзор в процессе выполнения сварки, что необходимо учитывать при проектировании и изготовлении сварных соединений панельных конструкций.

11.4. Разделку кромок полотна и стенок ребер жесткости панели при толщине от 4 до 8 мм включительно следует выполнять односторонней, а при толщине более 8 мм - двусторонней. При этом конструктивные элементы разделки свариваемых кромок панели должны быть такими же, как и при сварке листов. Одностороннюю разделку кромок полотна необходимо выполнять со стороны ребер жесткости.

11.5. Для обеспечения провара полотна под ребрами и исключения наползания ребер при сварке панелей всех типов (с любой толщиной полотна) необходимо:

в стенках ребер в районе их перехода к полотну выполнять технологические завариваемые вырезы по радиусу от 6 до 15 мм или под углом 50 - 55° к плоскости полотна на глубину от 6 до 15 мм;

производить подрезку ребер так, чтобы они были на 1 - 1,5 мм короче полотна.

Подготовка кромок под сварку панели в районе перехода ребра жесткости к полотну должна соответствовать черт. 2. Размеры конструктивных элементов незавариваемых вырезов в стенках ребер панели назначает проектант.

11.6. Разделку кромок под сварку ребер жесткости панелей несимметричного (при толщине стенки ребра более 8 мм) и симметричного полособульба следует производить двусторонней (черт. 3 а, б и 4 а).

При толщине стенки 8 мм и менее разделку кромок под сварку несимметричного полособульба следует производить односторонней (черт. 4 б).

При ширине симметричного полособульба более 40 мм и несимметричного полособульба более 24 мм разделку их кромок под сварку следует производить в соответствии с черт. 3 в и 4 в.

11.7. При сварке ребер жесткости панелей таврового и уголкового профиля следует применять один из следующих вариантов подготовки их стыков под сварку:

двусторонняя подрезка полки ребер жесткости таврового профиля (черт. 5 в). Соединение стенки и невырезанной части полки ребер жесткости следует выполнять двусторонним швом;

вырез стенки ребра жесткости таврового профиля (черт. 5 б). Соединение полки следует выполнять односторонним швом на съемной подкладке с формирующей канавкой;

вырез полки ребра жесткости таврового профиля (при ширине полки не более 40 мм) с одной стороны (черт. 5 в). Соединение стенки и невырезанной части полки ребра жесткости следует выполнять односторонним швом на съемной подкладке с формирующей канавкой и последующей заваркой выреза на съемной подкладке;

подрезка полки ребра уголкового профиля (черт. 6 а). Соединение стенки и невырезанной части полки ребра жесткости следует выполнять двусторонним швом;

вырез полки (при ее ширине не более 20 мм) ребра жесткости уголкового профиля (черт. 6 б). Соединение стенки ребра жесткости следует выполнять двусторонним швом;

вырез полки (при ее ширине не более 20 мм) ребра жесткости уголкового профиля (черт. 6 б). Соединение стенки ребра жесткости следует выполнять двусторонним швом с последующей заваркой выреза на удаляемой подкладке;

без специальной подготовки стыка ребер жесткости уголкового профиля. Соединение стенки и полки ребра жесткости следует выполнять односторонним швом на съемной подкладке с формирующей канавкой (черт. 6 в).

11.8. Разделку свариваемых кромок ребер жесткости панелей таврового и уголкового профилей необходимо производить в зависимости от толщины свариваемых кромок и типа соединения в соответствии с п. 11.4.

11.9. Для обеспечения требуемой конструктивной прочности сварные соединения панелей необходимо выполнять с конструктивным подкреплением стыков ребер жесткости. Площадь поперечного сечения подкрепляющего элемента не должна быть менее 0,5 площади ребра жесткости панели в тех случаях, когда подрезка ребер жесткости не производилась.

11.10. Сборку стыков и пазов панелей плоских секций необходимо производить в специализированных стендах при равномерном поджатии свариваемых кромок полотна толщиной 5 мм и более, при толщине полотна менее 5 мм необходимо производить поджатие полотна и ребер жесткости.

Сборку стыков и пазов панелей, имеющих кривизну, а также монтажных стыков необходимо производить в сборочно-сварочной оснастке в соответствии с требованиями ОСТ 5.9644-76.

11.11. Стыки панелей следует собирать без смещения кромок на прихватках. Допускается смещение кромок по полотну не более 10% от толщины полотна, по ребрам жесткости - не более 25% от толщины стенки.

Величину зазора в стыке полотна панели после прихватки следует предусматривать 3 +/- 1 мм при толщине полотна до 6 мм включительно и 3 +/- 2 мм - при толщине полотна более 6 мм.

11.12. Выбор способа сварки панелей производят в зависимости от типа панели, конструктивного оформления узла соединения, положения в пространстве и протяженности шва.

11.13. Сварку стыка панелей со стороны ребер жесткости следует выполнять ручным аргонодуговым способом.

Для выполнения сварки стыка полотна панелей со стороны, обратной ребрам жесткости, а также пазов панелей применяют автоматическую или ручную аргонодуговую сварку.

11.14. Сварку элементов конструктивного подкрепления следует выполнять ручной аргонодуговой или полуавтоматической импульсно-дуговой сваркой.

11.15. Технология сварки панелей с толщиной полотна менее 4 мм, имеющих утолщение свариваемых кромок, аналогична технологии сварки панелей с толщиной полотна, равной утолщению.

11.16. Сварку стыка панелей необходимо выполнять в последовательности:

сварка стыка полотна панели со стороны ребер жесткости;

сварка ребер жесткости панели и заварка технологических вырезов в районе перехода стенки ребра к полотну;

подрубка и подварка полотна со стороны, обратной ребрам жесткости.

Режимы сварки стыков и пазов панелей определяются выбранным способом сварки, толщиной свариваемого металла, типом сварного соединения и положением в пространстве в соответствии с табл. 5 - 10 настоящего стандарта.

12.1. Контроль качества сварных швов необходимо производить в соответствии с ОСТ 5.9413-83 и требованиями настоящего стандарта.

12.2. Приемку сварных швов должна производить служба технического контроля предприятия по результатам контроля:

основного и сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

квалификации сварщиков, дефектоскопистов, инженерно-технических работников;

состояния сварочного оборудования, сборочно-сварочного инструмента и оснастки;

качества сборки под сварку и технологии выполнения сварных соединений;

качества сварных швов.

Приемка сварных соединений Заказчиком производится согласно "Перечню приемок".

12.3. Объем и методы контроля сварных соединений корпусных конструкций должны определяться их категорией, устанавливаемой предприятием-проектантом в зависимости от ответственности, условий работы, технологической сложности выполнения и доступности для последующих осмотров сварных швов, с учетом особенностей конструкций, условий эксплуатации и применяемых сплавов. Категория сварного соединения должна быть указана в "Ведомости контроля" при разработке предприятием-проектантом рабочей конструкторской документации. "Ведомость контроля" должна быть согласована с Заказчиком или Регистром СССР, предприятием-изготовителем, при необходимости - с базовым предприятием.

12.4. Величина допустимых дефектов определяется ОСТ 5.9413-83. Исправление участков швов, признанных по результатам контроля негодными, необходимо производить до выполнения последующих операций контроля в соответствии с требованиями ОСТ 5.9413-83 и настоящего стандарта.

12.5. Швы и участки швов после удаления дефектов и исправления необходимо подвергать повторному контролю в полном объеме и по нормам, установленным при первоначальном контроле. Если при повторном контроле обнаружены недопустимые дефекты сварных соединений, то возможность и порядок исправления этих дефектов устанавливаются главным инженером или главным сварщиком предприятия.

12.6. Контроль качества и исправление дефектов швов сварных соединений из сплава марок 1980Т1 (В48-4Т1) должны быть выполнены до проведения термической обработки конструкции.

Исправление дефектов швов с применением сварки после термической обработки конструкций допускается с разрешения главного инженера или главного сварщика с последующим одноразовым искусственным старением конструкции по режиму:

нагрев до 170 - 180 °C;

выдержка 1 ч;

охлаждение на воздухе.

--------------------------------

<*> Масса ранца.