Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Управляющая компания ЕПК" (ОАО "УК ЕПК")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 307 "Подшипники качения и скольжения"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 июня 2025 г. N 186-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 июля 2025 г. N 777-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 4060-2025 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 ноября 2025 г.

5 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений международного стандарта ISO 3245:2023 "Подшипники качения. Роликовые игольчатые подшипники со штампованным наружным кольцом без внутреннего кольца. Присоединительные размеры, геометрические характеристики изделия (GPS) и значения допусков" ["Rolling bearings - Needle roller bearings with drawn cup and without inner ring - Boundary dimensions, geometrical product specifications (GPS) and tolerance values", NEQ]

6 ВЗАМЕН ГОСТ 4060-78

7 Некоторые элементы настоящего стандарта могут быть предметом патентных прав. Сведения о патентных правах приведены на www.iso.org/patents

Настоящий стандарт распространяется на игольчатые подшипники со штампованным наружным кольцом (далее - подшипники).

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 503 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 520 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3189 Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений

ГОСТ 6870 Подшипники качения. Ролики игольчатые. Технические условия

ГОСТ 9045 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9450 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

ГОСТ 18854 (ISO 76:2006) Подшипники качения. Статическая грузоподъемность

ГОСТ 18855 (ISO 281:2007) Подшипники качения. Динамическая грузоподъемность и номинальный ресурс

ГОСТ 24297 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24853 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски

ГОСТ 24955 Подшипники качения. Термины и определения

ГОСТ 25256 Подшипники качения. Допуски. Термины и определения

ГОСТ 25346 (ISO 286-1:2010) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Основные положения, допуски, отклонения и посадки

ГОСТ 25347 (ISO 286-2:2010) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 24955 и ГОСТ 25256, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 игольчатый подшипник: Роликовый радиальный подшипник с игольчатыми роликами в качестве тел качения.

3.1.2 игольчатый подшипник полного заполнения: Игольчатый подшипник, в котором суммарный зазор между игольчатыми роликами меньше диаметра ролика.

Примечание - Подшипник полного заполнения не имеет сепаратора.

3.1.3 игольчатый ролик: Цилиндрический ролик с номинальным диаметром до 6 мм и отношением длины к диаметру от трех до десяти.

3.1.4 отклонение наименьшего диаметра отверстия комплекта роликов: Алгебраическая разность между наименьшим диаметром из наибольших вписанных окружностей диаметров отверстия комплекта игольчатых роликов в каждом поперечном сечении и номинальным диаметром отверстия комплекта роликов

3.1.5 партия: Совокупность подшипников одного наименования, типа, размера, конструктивного исполнения, класса точности, изготовленных в течение определенного интервала времени в одних и тех же условиях и одновременно предоставленных для контроля по одному документу.

3.1.6 радиальный подшипник: Подшипник качения, предназначенный для восприятия преимущественно радиальной нагрузки, имеющий номинальный угол контакта 0°.

3.1.7 смазочное отверстие: Отверстие в кольце подшипника для подвода смазочного материала к игольчатым роликам.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

C - номинальная ширина наружного кольца;

C₁ - номинальная глубина профилированного донышка наружного кольца;

C_1max - наибольшая глубина профилированного донышка наружного кольца;

C₂ - номинальная толщина плоского донышка наружного кольца;

C_2max - наибольшая толщина плоского донышка наружного кольца;

D - номинальный наружный диаметр подшипника;

D_1c - диаметр отверстия калибра-кольца;

d_a - номинальный диаметр вала;

d₀ - номинальный диаметр смазочного отверстия;

F_w - номинальный диаметр отверстия комплекта игольчатых роликов;

r - размер монтажной фаски;

- отклонение единичной ширины наружного кольца;

- отклонение наименьшего диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов.

Расшифровка параметра шероховатости Ra в соответствии с ГОСТ 2789.

4.1.1 Полное условное обозначение подшипника состоит из основного и дополнительного условных обозначений.

Дополнительное условное обозначение включает в себя префикс и постфикс, как показано на рисунке 1.

Примечание - Частным случаем полного условного обозначения является основное условное обозначение.

4.1.2 Основное условное обозначение подшипника, кроме подшипников конструктивного исполнения 09, должно состоять из буквенных знаков, обозначающих конструктивное исполнение подшипника, из обозначения присоединительных размеров в виде цифровых знаков, обозначающих номинальный диаметр отверстия комплекта игольчатых роликов, номинальный наружный диаметр и номинальную ширину наружного кольца подшипника в миллиметрах.

4.1.2.1 Порядок расположения знаков основного условного обозначения подшипников показан на рисунке 2.

4.1.2.2 Обозначение конструктивного исполнения подшипников в соответствии с 4.2.1.

4.1.2.3 Присоединительные размеры подшипника обозначают двумя цифрами, при номинальных значениях присоединительных размеров менее десяти на первом месте соответствующего двухзначного числа указывают "0".

4.1.3 Основное условное обозначение подшипников конструктивного исполнения 09 должно состоять из обозначения конструктивного исполнения, размерной серии и, через дробь, номинального диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов.

4.1.4 Префикс в виде римских цифровых знаков включает в себя класс точности подшипника.

4.1.4.1 Знак префикса располагают, как показано на рисунке 1, отделяя от условного обозначения подшипника знаком тире.

4.1.4.2 Знаки условного обозначения класса точности в соответствии с таблицей 1.

4.1.5 Постфикс в виде буквенных знаков должен включать в себя дополнительные знаки конструктивного исполнения и дополнительные технические требования.

4.1.5.1 Знаки постфикса должны соответствовать тому, что показано на рисунке 1 и располагаться в указанном на нем порядке.

4.1.5.2 Подшипники со смазочным отверстием на наружном кольце обозначают дополнительным знаком "К", обозначающим конструктивное исполнение.

4.1.5.3 Дополнительные знаки конструктивных изменений, материала деталей подшипника, специальных технических требований должны соответствовать ГОСТ 3189.

4.1.6 При заказе подшипников следует указывать: слово "Подшипник", условное обозначение подшипника и (через пробел) обозначение настоящего стандарта с годом его принятия.

4.2.1 Конструктивные исполнения подшипников - в соответствии с таблицей 2 и показаны на рисунках 3 - 8.

4.2.2 На плоском донышке наружного кольца допускается наличие ребер жесткости.

В зависимости от предельных отклонений наименьшего диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов и ширины наружного кольца установлены три класса точности подшипников, указанных в порядке понижения точности: I, II, III.

4.4.1 Присоединительные размеры подшипников - в соответствии с таблицами 3 - 18.

Примечание - Наибольшие значения величин C₁ и C₂ приведены для обеспечения исключения контакта торца вала с донышком наружного кольца подшипника.

4.4.2 Толщина плоского донышка с ребрами жесткости не должна превышать значений наибольшей толщины плоского донышка наружного кольца C_2max.

5.1.1.1 Твердость дорожки качения наружных колец должна быть в пределах от 62 до 66 HRC.

5.1.1.2 Поверхности наружных колец должны быть гладкими и не должны иметь дефектов, превышающих допустимые по ГОСТ 503 и ГОСТ 9045.

5.1.1.3 Значения динамической грузоподъемности - по ГОСТ 18855, статической - по ГОСТ 18854.

5.1.2.1 Подшипники должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации (КД).

5.1.2.2 Подшипники комплектуют игольчатыми роликами по ГОСТ 6870. Подшипники класса точности I комплектуют игольчатыми роликами степени точности 3, подшипники класса точности II и III - роликами степени точности 5.

5.1.2.3 По согласованию с потребителем допускается комплектовать подшипники класса точности I роликами степени точности 2, а подшипники класса точности II и III - роликами степени точности 3.

5.1.2.4 В одном подшипнике должны быть игольчатые ролики одной предпочтительной отсортированной группы предельных отклонений среднего диаметра роликов.

5.1.2.5 Предельные отклонения наименьшего диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов - в соответствии с таблицей 19.

Наименьший диаметр из наибольших вписанных окружностей диаметров отверстия комплекта игольчатых роликов должен быть равен диаметру оправки, при применении которой вместо внутреннего кольца получают нулевой радиальный внутренний зазор, по крайней мере в одном радиальном направлении.

5.1.2.6 Предельные отклонения ширины наружного кольца подшипника в соответствии с таблицей 20.

5.1.2.7 По запросу потребителей подшипники изготавливают со смазочным отверстием на наружном кольце с номинальным диаметром смазочного отверстия в соответствии с таблице 21.

Примечание - Дополнительное условное обозначение таких подшипников по 4.1.5.2.

Кольца подшипников должны быть изготовлены из ленты холоднокатаной из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 503 или проката тонколистового холоднокатаного из низкоуглеродистой качественной стали по ГОСТ 9045 с временным сопротивлением от 250 до 420 МПа и повышенной точностью по толщине.

По согласованию с заказчиком (потребителем) допускается использование другого материала.

5.3.1 На подшипник, в качестве маркировки, наносят:

- условное обозначение подшипника;

- условное обозначение изготовителя;

- условный знак года изготовления.

где I-НК172312 - условное обозначение подшипника;

epk sr - условное обозначение изготовителя;

24 - условный знак года изготовления.

5.3.2 Подшипники, поставляемые на экспорт, должны содержать дополнительную маркировку краткого наименования страны-изготовителя на английском языке, например BELARUS, KAZAKHSTAN, RUSSIA, UZBEKISTAN.

5.3.3 Подшипники с наружным диаметром до 10 мм не маркируют. Условное обозначение подшипника указывают в сопроводительной документации.

5.3.4 На подшипниках с номинальным наружным диаметром свыше 10 мм маркировку наносят на любые поверхности подшипника, кроме поверхностей качения. Маркировка не должна нарушать технические характеристики и показатели точности подшипника.

5.3.5 Допускается обозначение условного знака года изготовления в виде буквенного обозначения.

5.3.6 Допускается нанесение маркировки проводить любым способом, не вызывающим коррозию подшипников и обеспечивающим сохранность в течение срока службы. При нанесении маркировки подшипников электрографическим способом электрический ток не должен проходить через игольчатые ролики.

5.3.7 Диаметр окружности, на которой располагают маркировку, и размер шрифта изготовитель устанавливает в зависимости от выбранного способа маркирования.

Знаки маркировки должны быть четкими и разборчивыми.

Упаковка - по ГОСТ 520.

6.1 Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта подшипники на предприятии изготовителя подвергают приемочному контролю.

6.2 Приемочный контроль подшипников проводит служба контроля качества изготовителя. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается осуществление приемочного контроля независимым органом приемки в присутствии представителя службы контроля качества изготовителя и с использованием средств измерения изготовителя, при этом процесс осуществления приемочного контроля подробно отражают в договоре (контракте) или иных документах.

6.3 Подшипники предъявляют для приемочного контроля партиями. Размер партии устанавливает изготовитель.

6.4 Контролируемые параметры и объем отбираемых для контроля подшипников от партии при приемочном контроле - в соответствии с таблицей 22.

6.5 При несоответствии подшипников требованиям настоящего стандарта проводят повторный контроль удвоенного количества подшипников по всем показателям. Если при повторном контроле обнаружены несоответствия по перепроверяемым параметрам, партию подшипников бракуют окончательно и повторному предъявлению она не подлежит.

6.6 Принятой считают партию подшипников, имеющих положительные результаты приемочного контроля, упакованных в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также имеющую документы, удостоверяющие пригодность к поставкам и использованию подшипников.

6.7 Закупаемые для производства покупные комплектующие изделия подшипника подвергают верификации на соответствие требованиям настоящего стандарта по планам контроля изготовителя подшипника. Допускается проводить верификацию покупных комплектующих изделий по сопроводительному документу, удостоверяющему их качество.

6.8 При проведении верификации закупаемых подшипников потребитель должен руководствоваться требованиями ГОСТ 24297.

7.1 Детали подшипника и средства измерения перед измерительным контролем в помещении должны быть подвергнуты временной выдержке, обеспечивающей выравнивание температур измеряемой детали и средств измерения.

7.2 Подшипники перед осуществлением их контроля должны быть тщательно очищены от смазочного материала.

7.3 Контроль диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов проводят в собранном состоянии при посадке подшипника в калибр-кольцо с толщиной стенок не менее 20 мм и номинальным диаметром цилиндрического отверстия, равным наименьшему предельному размеру наружного диаметра подшипника по нижнему предельному отклонению класса допуска N 6 по ГОСТ 25347.

Если при посадке образуется остаточная деформация кольца подшипника, допускается устанавливать номинальный диаметр отверстия калибра-кольца с учетом верхнего предельного отклонения класса допуска N 6 по ГОСТ 25347. В этом случае подлежат корректировке предельные отклонения номинального диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов (см. таблицу 19), которые должны быть увеличены для всех диапазонов диаметров подшипников на соответствующие величины допусков IT6 по ГОСТ 25346.

7.3.1 Примеры определения номинальных диаметров отверстия калибра-кольца и корректировки предельных отклонений номинального диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов приведены в приложении А.

7.3.2 При измерении диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов применяют гладкие калибры-пробки. Номинальный диаметр проходной стороны калибра равен сумме номинального диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов и верхнего предельного отклонения наименьшего диаметра отверстия комплекта роликов (см. таблицу 19), а номинальный диаметр непроходной стороны калибра - сумме номинального диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов и нижнего предельного отклонения наименьшего диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов (см. таблицу 19).

7.3.3 Методы измерения и контроля отклонения наименьшего диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов в соответствии с примененным международным стандартом приведены в приложении Б.

7.4 Допуски и отклонения калибров гладких для измерения подшипников - по ГОСТ 24853.

7.5 Внешний вид поверхностей наружных колец определяют путем сравнения с контрольным образцом, утвержденным изготовителем.

7.6 Ширину колец подшипников следует проверять универсальными средствами измерения.

7.7 Твердость колец контролируют по ГОСТ 9450.

7.8 Временное сопротивление стальной ленты контролируют по ГОСТ 503.

Транспортирование и хранение подшипников осуществляют по ГОСТ 520.

9.1 Твердость поверхностей качения вала должна быть не менее 61 HRC.

9.2 Классы допусков посадочных мест под подшипники - в соответствии с таблицей 23. При необходимости незначительного изменения радиального внутреннего зазора подшипника классы допусков под подшипники должны быть в соответствии с таблицей 24.

9.3 Параметр шероховатости Ra посадочных поверхностей под подшипник должен быть не более:

- 0,40 мкм для поверхности качения вала под подшипник I класса точности;

- 0,63 мкм для поверхности качения вала под подшипник II и III класса точности;

- 1,25 мкм для отверстия корпуса из стали или чугуна;

- 2,50 мкм для отверстия корпуса из легкого металла или сплава.

9.4 Допускается изготовление посадочных мест под подшипники класса точности II с предельными отклонениями, указанными в соответствии с таблицей 25.

9.5 Допуск круглости и цилиндричности поверхностей качения корпуса и вала не должны превышать половины величины класса допуска данных поверхностей.

9.6 Для монтажа подшипников в корпус рекомендуется применение оправки, конструкция которой приведена в приложении В.

Изготовитель подшипников в соответствии с законодательством, действующим в каждом из государств - участников Соглашения, устанавливает гарантийные обязательства, в том числе конкретную продолжительность и порядок исчисления гарантийного срока, о соответствии подшипников требованиям настоящего стандарта в эксплуатационных документах или специально обговаривает в договорах (контрактах) на поставку.

А.1 Определение диаметра отверстия калибра-кольца для подшипника с F_w = 14 мм, D = 20 мм, C = 16 мм, класса точности I - в соответствии с 7.3.

В соответствии с ГОСТ 25347 верхнее предельное отклонение класса допуска N6 - минус 11 мкм, нижнее - минус 24 мкм.

А.2 Определение номинального диаметра отверстия калибра-кольца с учетом нижнего отклонения класса допуска N6 по ГОСТ 25347.

Номинальный диаметр отверстия калибра-кольца определяют как разницу между значением номинального наружного диаметра подшипника и нижним предельным отклонением класса допуска N6:

20 - 0,024 = 19,976 мм.

Предельные отклонения в соответствии с ГОСТ 24853 - +/- 0,002 мм, т.е. (19,976 +/- 0,002) мм.

А.3 Определение номинального диаметра отверстия калибра-кольца с учетом верхнего отклонения класса допуска N6 по ГОСТ 25347.

Номинальный диаметр отверстия калибра-кольца определяют как разницу между значением номинального наружного диаметра подшипника и верхним предельным отклонением класса допуска N6:

20 - 0,011 = 19,989 мм.

В связи с тем, что в этом случае калибр-кольцо имеет увеличенный диаметр отверстия, предельные отклонения для F_w = 14 мм, равные: верхнее - плюс 34 мкм, нижнее - плюс 16 мкм (см. таблицу 19), должны быть увеличены на 11 мкм, т.е. на величину допуска IT6 для размера 14 мм по ГОСТ 25346 (см. 7.3).

Соответствующие предельные отклонения будут равны: верхнее - плюс 45 мкм, нижнее - плюс 27 мкм.

В настоящем приложении приведены рекомендации по измерению и контролю отклонения наименьшего диаметра отверстия комплекта игольчатых роликов .

Образцовый калибр закрепляют на поверочной плите, как показано на рисунке Б.1.

Подшипник вставляют в калибр-кольцо из упрочненной стали с диаметром, приведенным в соответствии с таблицами Б.1 и Б.2.

Минимальное радиальное поперечное сечение калибра-кольца приведено в соответствии с таблицей Б.3.

Подшипник с калибр-кольцом помещают на образцовый калибр и устанавливают индикатор в радиальном направлении примерно на уровне середины ширины калибр-кольца (см. рисунок Б.1).

Измеряют радиальное смещение калибр-кольца, приложив радиальную нагрузку в соответствии с таблицей Б.4 на калибр-кольцо сначала в том же радиальном направлении, что и индикатор, затем - в противоположном. Данное измерение повторяют в трех положениях через 120°. Параметр равен наименьшему смещению плюс диаметр образцового кольца и минус F_w.

Диаметр отверстия комплекта игольчатых роликов измеряют с помощью откалиброванной конусной оправки, охватывающей диапазон размера отверстия и имеющей конусность приблизительно 0,000 5:1.

Подшипник вставляют в калибр-кольцо из упрочненной стали определенного диаметра (см. таблицы Б.1 и Б.2) с минимальным радиальным поперечным сечением (см. таблицу Б.3).

Конусную оправку устанавливают в подшипник легкими вращающими движениями для исключения радиального внутреннего зазора и выравнивания роликов, не деформируя при этом подшипник, как показано на рисунке Б.2. Значения осевой нагрузки при установке на конусную оправку - в соответствии с таблицей Б.5. Далее вытаскивают коническую оправку и измеряют ее диаметр в месте прижимания комплекта игольчатых роликов к максимальному диаметру оправки.

Примечание - Точное место остановки игольчатых роликов на конусной оправке возможно определить по тонкому слою смазочного материала, нанесенному на подшипник перед измерением.

Параметр равен полученному результату измерения минус F_w.

На оправку наносят риски по диаметру в пределах диапазона допуска на диаметр отверстия комплекта игольчатых роликов. Значения отклонения соответствуют требованиям, если диаметр конусной оправки в месте контакта превышает минимальный и не превышает максимальный диаметр по калибровочным рискам, как показано на рисунке Б.3.

--------------------------------

<a> Откалиброванный минимальный диаметр;

<b> Откалиброванный максимальный диаметр

Диаметр отверстия комплекта игольчатых роликов, F_w, проверяют с помощью калибр-пробок проходной и непроходной, как показано на рисунке Б.4.

Сначала вставляют подшипник в калибр-кольцо из упрочненной стали определенного диаметра (см. таблицы Б.1 и Б.2) с минимальным радиальным поперечным сечением (см. таблицу Б.3).

Далее измеряют и контролируют диаметр отверстия комплекта игольчатых роликов с помощью калибр-пробок проходной и непроходной.

Размер калибр-пробки проходной должен соответствовать указанному наименьшему диаметру отверстия комплекта игольчатых роликов, размер калибр-пробки непроходной - наибольшему диаметру отверстия комплекта игольчатых роликов плюс 0,002 мм.

Контроль осуществляют при нагрузке совместного веса калибр-кольца и подшипника. Диаметр отверстия соответствует требованиям, если подшипник свободно проходит через калибр-пробку проходной и не проходит свободно через калибр-пробку непроходной.

Подшипник устанавливают предварительно на оправку, на которой он удерживается упругим кольцом, и прикладывают усилие при монтаже к маркированному торцу подшипника, как показано на рисунке В.1.