Настоящий стандарт распространяется на дисковые затворы общепромышленного назначения на условное давление P_у <= 2,5 МПа (25 кгс/см²), изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта, при этом дополнительные требования - по ГОСТ 26304.

1.1. Затворы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий на затворы конкретных типов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Затворы допускается устанавливать на трубопроводе в любом положении.

1.3. Затворы при ручном управлении должны закрываться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.

1.4. Основные параметры - по ГОСТ 12521.

1.5. Условное, пробное и рабочее давление - по ГОСТ 356.

1.6. Строительные длины - по рабочим чертежам на затворы конкретных типов.

1.7. Присоединительные размеры для затворов фланцевых и стяжных (устанавливаемых между фланцами) - по ГОСТ 12815, с концами под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.8. Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев затворов и уплотнительных поверхностей других типов присоединительных устройств не должно превышать на каждые 100 мм диаметра:

- 0,20 мм - для затворов диаметром условного прохода до 200 мм включ.;

- 0,30 мм - для затворов диаметром условного прохода св. 200 мм.

1.9. Неуказанные допуски соосности и симметричности - по XI степени точности ГОСТ 24643.

Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать допуска по ГОСТ 8908.

Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, - по классу "очень грубый" по ГОСТ 25670 <*>.

--------------------------------

<*> С 1 января 2004 г. введен в действие ГОСТ 30893.1-2002.

Неуказанные радиусы сопряжений должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента. Допускается выполнение сопряжений в виде фасок.

1.10. Штампованные поковки - по ГОСТ 7505 и ГОСТ 8479.

1.11. Резьба метрическая - по ГОСТ 24705.

Поля допусков для болтов - 8g, для гаек - 7H по ГОСТ 16093 <*>.

--------------------------------

<*> С 1 июля 2005 г. введен в действие ГОСТ 16093-2004.

Сбеги резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549.

1.12. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

Для метрических резьб, выполненных с полем допуска 8g и 7H, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.

1.13. Фланцевые затворы должны изготовляться с отверстиями в присоединительных фланцах. По заказу потребителей допускается изготовлять присоединительные фланцы без отверстий под болты и шпильки.

1.14. На уплотнительных поверхностях корпуса и диска не допускаются раковины, трещины и другие дефекты.

1.15. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг.

Ширина и высота швов должны быть равномерными.

1.16. Защитные антикоррозионные покрытия деталей - по ГОСТ 9.301.

1.17. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.

Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.

1.18. В собранных затворах концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

1.19. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка (кольцо) сальника должна войти в гнездо не более чем на 30%.

1.20. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через места соединений и уплотнений, находящихся под давлением, не допускается при визуальном методе контроля.

1.19, 1.20. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.20а. Требования по герметичности в затворе указываются в технических условиях на конкретные затворы.

1.21. Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний должны быть указаны в технических условиях на конкретные затворы.

1.22. Партия затворов, отгружаемых в один адрес, должна сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601, содержащей:

- паспорт;

- техническое описание и инструкцию по эксплуатации.

Партия затворов с комплектующими изделиями должна дополнительно сопровождаться паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на комплектующие изделия в количестве двух экземпляров.

По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано прилагать эксплуатационную документацию в необходимом количестве, но не более одного экземпляра на одно изделие.

1.21, 1.22. (Измененная редакция, Изм. N 3).

2.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063.

2.2, 2.3. (Исключены, Изм. N 1).

3.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта изделия подвергают приемо-сдаточным, периодическим, типовым испытаниям.

3.2. Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый затвор.

В состав приемо-сдаточных испытаний входит:

- проверка прочности и плотности материала деталей (п. 1.20) и сварных швов (п. 1.15), внутренние полости которых находятся под давлением среды;

- проверка герметичности в затворе (п. 1.20а), место соединений и уплотнений (п. 1.20);

- проверка работоспособности.

При окраске затворов снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемо-сдаточные испытания допускается проводить после окраски.

3.3. Объем и порядок проведения периодических испытаний - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления затворов, если эти изменения могут повлиять на их технические характеристики.

3.5. Подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием (организацией).

4.1а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркировки.

Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят при помощи универсального или специального измерительного инструмента.

4.1б. Затворы испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и необходимую точность измерений параметров.

4.1в. Предельные отклонения от номинальных значений измеряемых параметров, не указанные в технических условиях, не должны превышать: +/- 5% - для давления; +/- 5 °C - для температуры.

4.1а - 4.1 в. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

4.1. Качество антикоррозионных покрытий деталей (п. 1.16) следует проверять по ГОСТ 9.302.

4.2. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации.

4.3. Проверка твердости термообработанных деталей - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. При невозможности проверки качества термообработки без повреждения рабочих поверхностей допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала.

4.4. Испытания на прочность, плотность (п. 1.20) и герметичность (п. 1.20а) следует проводить до окраски затворов при постоянном давлении и при нормальной температуре в течение времени, необходимого для осмотра затворов.

4.5. Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов должны проводиться водой давлением P_пр.

Испытания на прочность и плотность затворов должны проводиться при постоянном давлении, затем давление снижают до условного (P_у) или рабочего (P_р), при котором осматривают затвор.

Допускается не снижать давление до условного (рабочего), а осматривать затвор при пробном давлении.

Допускается испытаниям на прочность и плотность материала подвергать затворы как в собранном виде, так и отдельные его элементы.

Материал считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварных швов считают плотным, если не обнаружено течи и "потения".

Метод контроля - визуальный.

4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.6. Детали, в которых течь или "потение" через металл выявлены при испытании и исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты гидравлическому испытанию давлением P_пр.

4.7. Затворы, имеющие приводы, должны быть испытаны на герметичность в затворе и работоспособность с приводом крутящим моментом, указанным в конструкторской документации на затворы конкретных типов.

4.8. Работоспособность затвора следует проверять:

- двукратным приоткрыванием на 10° - 15° и закрыванием диска затвора при подаче воды на диск со стороны входа давлением, величина и направление которого указаны в стандартах и технических условиях на затворы конкретных типов;

- пятикратным полным открыванием и закрыванием диска затвора без воздействия среды.

Крутящий момент привода и усилие на маховике не должны превышать значений, указанных в конструкторской документации.

4.9. Испытания затворов на герметичность мест соединений и уплотнений следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением P_у во входной патрубок при заглушенном выходном патрубке и при открытом положении диска.

Места соединений и уплотнений считают герметичными, если не обнаружено:

- течи при испытании водой. Метод контроля - визуальный;

- пропуска воздуха при испытании воздухом. Метод контроля - способом обмыливания или погружением в воду.

4.9.1. Испытания на герметичность в затворе следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением P_у и P_р во входной патрубок при закрытом положении затвора.

Допускается проводить испытания для нефтепродуктов керосином давлением P_у или P_р, воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см²) с выборочным контролем давлением P_у или P_р.

Метод контроля устанавливают в технических условиях.

4.10. При испытании смазывание уплотнительных поверхностей, обеспечивающих герметичность затвора, не допускается.

4.11. Конструкция и технология испытаний на прочность и плотность материала сварных швов и герметичность мест соединений, сальникового уплотнения и в затворе устанавливаются предприятием-изготовителем и должны обеспечивать надежное и наглядное фиксирование результатов испытаний. Испытания затворов допускается проводить в любом положении.

4.9 - 4.11. (Измененная редакция, Изм. N 3).

5.1. Маркировка и отличительная окраска затворов - по ГОСТ 4666.

5.2. Затворы должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.

Срок действия консервации - три года.

5.3. Затворы условного прохода D_у до 200 мм включ. должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198. Упаковка должна обеспечивать защиту затворов от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта и при хранении.

5.4. При наличии на затворах обводов, электроприводов или других невстроенных приводов, последние должны быть упакованы в ту же или другую тару (в т.ч. тару предприятия-изготовителя, поставляющего приводы).

5.5. Затворы D_у св. 200 мм в тару не упаковывают, а устанавливают на прочном основании (поддоне); при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.

5.6. Маркировка тары - по ГОСТ 14192.

5.7. Допускается затворы транспортировать без упаковывания в тару, а также без установки на основание. При этом установка затворов на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.

5.8. Условия транспортирования и хранения - по группе Ж1 ГОСТ 15150, если другие не указаны в технических условиях на конкретные изделия.

5.9. Транспортирование затворов проводят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

При перевозке затворов пакетами должны соблюдаться требования правил перевозки грузов.