1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Газпром 335" (ООО "Газпром 335")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Нефтяная и газовая промышленность"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 декабря 2020 г. N 103-пнст

Создание и развитие отечественных технологий и техники для освоения шельфовых нефтегазовых месторождений должно быть обеспечено современными стандартами, устанавливающими требования к проектированию, строительству и эксплуатации систем подводной добычи. Для решения данной задачи Министерством промышленности и торговли Российской Федерации и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии реализуется "Программа по обеспечению нормативной документацией создания отечественной системы подводной добычи для освоения морских нефтегазовых месторождений". В объеме работ программы предусмотрена разработка национальных стандартов и предварительных национальных стандартов, областью применения которых являются системы подводной добычи углеводородов.

1.1 Настоящий стандарт распространяется на поковки из низколегированной и нержавеющей стали, используемые в качестве деталей трубопроводов и других элементов оборудования, работающего в системах подводной добычи углеводородов. К указанным изделиям (поковкам) относятся фланцы, фитинги, трубопроводная арматура и иные детали заданных или стандартных размеров.

1.2 Настоящий стандарт распространяется на изделия массой не более 4500 кг.

1.3 В настоящем стандарте выбор марки материала производится с учетом необходимой прочности и коррозионной стойкости. Используемые материалы должны обеспечивать соответствие требованиям разделов 5 - 11.

1.4 Настоящий стандарт содержит дополнительные требования, приведенные в приложении А, которые могут при необходимости предъявляться заказчиком. Дополнительные требования должны применяться только при наличии указания в запросе, контракте или заказе.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 6032 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 10243 (СТ СЭВ 2837-81) Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 28473 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ Р 53678 (ИСО 15156-2:2003) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 2. Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугунов

ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

ГОСТ Р 56512 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

ГОСТ Р ИСО 148-1 Материалы металлические. Испытание на ударный изгиб на маятниковом копре по Шарпи. Часть 1. Метод испытания

ГОСТ Р ИСО 643 Сталь. Металлографическое определение наблюдаемого размера зерна

ГОСТ Р ИСО 3452-1 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 1. Основные требования

ГОСТ Р ИСО 6507-1 Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения

ГОСТ Р ИСО 16811 Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Настройка чувствительности и диапазона

ПНСТ 490 Поковки из углеродистых и низколегированных сталей для арматуры и деталей трубопроводов, работающих под избыточным давлением. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применен следующий термин с соответствующим определением:

3.1 отжиг на твердый раствор (аустенизация) (solution annealing): Термообработка, предусматривающая нагрев до заданной температуры, выдержку при этой температуре, длительность которой должна быть достаточной для перехода одного или несколько компонентов в твердый раствор, и последующее охлаждение, скорость которого должна быть достаточной для того, чтобы эти компоненты остались в твердом растворе.

4.1 Требования к изделиям, поставляемым по настоящему стандарту, приведены в [1].

4.2 Заказ по настоящему стандарту должен включать в себя следующую информацию:

- обозначение настоящего стандарта;

- количество;

- размеры, класс давления и нормативный документ на размеры либо чертеж с обозначением размеров, допусков и требованием к способу обработки поверхности, в случае если деталь является нестандартизированной;

- требования к сертификату;

- дополнительные требования (см. приложение А);

- чертежи для согласования с заказчиком, с указанием формы и черновых размеров поковки перед механической обработкой, места вырезки проб для испытаний и расположения образцов; карты технологического процесса; план инспекций и испытаний и иные документы.

5.1 Изделия должны быть изготовлены из низколегированной стали либо нержавеющей стали, указанной в таблице Б.1.

5.2 Химический состав сталей для изготовления изделий должен соответствовать требованиям в соответствии с приложением Б.

5.3 Не допускается применение автоматных марок стали.

5.4 Не допускается намеренное легирование свинцом, селеном или другими элементами, добавляемыми для улучшения обрабатываемости стали.

5.5 Намеренное добавление элементов, не регламентированных настоящим стандартом (за исключением азота в нержавеющих сталях), с целью обеспечения соответствия требованиям к нескольким маркам стали (UNS-кодам <1>) при одном химическом составе не допускается.

--------------------------------

<1> UNS - универсальная система обозначений металлов и сплавов (unified numbering system).

5.6 Настоящий стандарт допускает применение не указанных в нем марок сталей, при условии, что они имеют аналогичный химический состав, а также аналогичные физические и механические свойства, подтвержденные соответствующими испытаниями.

Механические свойства сталей должны соответствовать требованиям таблицы В.1.

7.1 Низколегированные стали выплавляют в электродуговых печах или кислородном конверторе с последующей внепечной обработкой и вакуумной дегазацией.

7.2 Нержавеющие стали выплавляют по одной из следующих технологий:

- в электродуговых печах с последующим рафинированием и вакуумной дегазацией;

- в вакуумных печах;

- одним из указанных выше способов с последующим вторичным переплавом, таким как электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплав.

7.3 Допускается производить марку стали F XM-27Cb методом электронно-лучевой плавки.

7.4.1 Коэффициент укова поковок должен быть не менее 4:1.

7.4.2 Не допускается изготавливать фланцы любого типа, отводы, колена, тройники из сортового проката методом механической обработки.

7.4.3 Детали цилиндрической формы допускается изготавливать с помощью механической обработки из кованого или катаного прутка из отожженной на твердый раствор аустенитной нержавеющей стали без дополнительной горячей деформации.

7.4.4 Детали цилиндрической формы из низколегированной, мартенситной нержавеющей, ферритной нержавеющей и феррито-аустенитной нержавеющей стали размером DN 100 либо менее допускается изготавливать путем механической обработки из кованого или катаного прутка без дополнительной горячей деформации.

7.4.5 За исключением случаев, представленных в 7.4.3 и 7.4.4, изделия должны быть откованы до формы, близкой к окончательной.

7.5.1 После горячей деформации поковки охлаждают до температуры ниже 540 °C до начала термической обработки.

7.5.2 Поковки подвергают термической обработке в соответствии с требованиями таблицы Г.1. Если в приложении Г для одной марки стали указано несколько вариантов термической обработки, может быть выполнен любой из них, за исключением случаев, когда указано дополнительное требование А.15.

7.5.3 После проведения окончательной горячей или холодной деформации для марок стали F 1, F 2 и F 12 (классы 1 и 2) допускается проведение термической обработки при температуре не менее 650 °C.

7.5.4 За исключением случаев, указанных в 7.5.3, для марок стали F 1, F 2 и F 3 и в случае согласования с заказчиком допускается закалка в жидкости с последующим отпуском при температурах, указанных в приложении Г, применительно к соответствующей марке стали.

7.5.5 Допускается проводить закалку для аустенитных марок стали (за исключением марок стали F 304H, F 309H, F 310, F 310H, F 316H, F 321, F 321H, F 347, F 347H, F 348, F 348H, F 45 и F 56) непосредственно после горячей деформации при условии, что в процессе термической обработки температура изделия не будет ниже температуры, указанной в таблице Г.1, для отжига на твердый раствор и закалку.

7.5.6 Феррито-аустенитные марки могут быть подвергнуты отжигу на твердый раствор без охлаждения ниже 540 °C путем повторного нагрева до температуры отжига на твердый раствор, требуемой в приложении Г, выдержке и закалке в соответствии с требованиями приложения Г.

7.5.7 Для феррито-аустенитных марок стали необходимо обеспечить быстрое охлаждение поковки. Время, затраченное с момента выдачи поковки из термической печи до погружения в закалочную среду, не должно превышать 60 с. Не допускается извлечение поковок из закалочной среды до того, как температура на поверхности поковки опустится ниже 150 °C. Температура закалочной среды не должна превышать 40 °C перед началом охлаждения и 50 °C в течение всего времени охлаждения.

7.5.8 Термическая обработка поковок может быть выполнена перед механической обработкой.

7.5.9 Кованые и катаные прутки, предназначенные для изготовления цилиндрических изделий согласно 7.4.3, а также изготовленные таким способом изделия подвергают отжигу на твердый раствор после механической обработки, при этом допускается после термической обработки проводить незначительную холодную деформацию, волочение или правку.

7.5.10 Процесс термообработки должен быть задокументирован при помощи диаграмм термообработки. Диаграммы должны содержать сведения о температуре на поверхности детали (контактная термопара) и температуре в печи, температуре закалочной среды, а также номера партии и дату проведения термообработки.

7.5.11 Выдержка при заданной температуре должна начинаться не ранее достижения контактной термопарой минимального значения требуемой температуры.

7.5.12 При проведении термообработки в проходных печах применение контактных термопар не требуется.

8.1.1 Поковки подвергаются контролю партиями.

8.1.2 Партия должна состоять из поковок одной плавки стали, совместно прошедших термическую обработку, имеющих одинаковый размер сечения под термическую обработку.

8.1.3 В случае проведения термической обработки в проходных печах партия комплектуется из поковок одной плавки стали, прошедших термическую обработку по одному режиму, имеющих одинаковый размер сечения под термическую обработку.

8.2.1 Образцы для определения механических свойств поковок стали вырезают из напуска на пробы, являющегося продолжением части поковки, имеющей максимальное сечение, либо из тела дополнительной поковки той же партии.

8.2.2 Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяются чертежом поковки. Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов.

8.2.3 При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.

8.2.4 Напуск на пробы от поковок должен отделяться холодным способом после завершения всех технологических операций термической обработки. Метод отделения напуска не должен привести к пластической деформации металла в зонах изготовления образцов.

8.2.5 Не допускается подвергать образцы для механических испытаний дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам.

8.2.6 Для нормализованных и отпущенных или закаленных и отпущенных поковок образцы для механических испытаний вырезают из напуска или из тела поковки таким образом, чтобы продольная ось образцов и середина длины образца находились на середине толщины напуска или максимального сечения поковки. Расстояние от торца напуска или поковки должно быть не менее:

- 1/4 T_м для поковок сплошного сечения;

- 1 T_м для полых поковок,

где T_м - толщина максимального сечения поковки во время термообработки.

8.2.7 Если толщина изделия не позволяет обеспечить выполнение требования согласно 8.2.6, то образцы для испытаний располагают максимально близко к предписанному положению, что должно быть согласовано с заказчиком.

8.2.8 Образцы для испытаний отожженных низколегированных сталей, ферритных нержавеющих сталей и мартенситных нержавеющих сталей, а также для аустенитных и феррито-аустенитных нержавеющих сталей могут быть отобраны из любого удобного места, которое предварительно должно быть согласовано с заказчиком.

8.3.1 Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ Р 54153, ГОСТ 28473, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

8.3.2 Для низколегированных сталей предельные отклонения содержания элементов в готовом изделии должны соответствовать значениям, приведенным в ПНСТ 490-2020 (таблица 3).

8.3.3 Для нержавеющей стали предельные отклонения содержания элементов в готовом изделии должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

8.4.1 От каждой партии изделий испытывают один образец на растяжение.

8.4.2 Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ГОСТ 1497.

8.5.1 Измерение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012.

8.5.2 Измерение твердости по Роквеллу проводят по ГОСТ 9013 или эквивалентному стандарту.

8.5.3 Измерение твердости по Виккерсу проводят по ГОСТ Р ИСО 6507-1.

8.5.4 При термической обработке в методической печи измерение твердости проводится как минимум на двух поковках от партии, за исключением случаев, когда изготавливается только одна поковка.

8.5.5 При термической обработке в проходных печах измерение твердости должно проходить как минимум на восьми поковках из партии, но не реже чем один раз в час. Если партия для проходных печей менее восьми поковок, то испытывается каждая поковка.

8.5.6 Заказчик может верифицировать выполнение требования к твердости посредством проведения испытания в любом месте на поковке при условии, что данное испытание не делает поковку непригодной для использования по назначению.

8.6.1 Испытание на ударный изгиб образцов Шарпи с V-образным надрезом проводят в соответствии с ГОСТ Р ИСО 148-1 при температуре минус 18 °C.

8.6.2 Испытание является обязательным для стали марок F 3V, F 3VCb и F 22V. Для остальных марок испытание проводят, если данное требование указано в заказе.

8.6.3 Использование образцов уменьшенного размера допускается при невозможности разместить образец полного размера.

8.6.4 Должен быть испытан один комплект из трех образцов.

8.6.5 Ось надреза должна проходить под прямым углом к ближайшей термически обработанной поверхности поковки.

8.6.6 Среднее значение работы удара должно быть не ниже 54 Дж. Для одного образца из комплекта допускается получить значение менее 54 Дж, но не ниже 48 Дж.

8.7.1 Все стали с индексом H в марке, а также сталь марки F 63 подвергают исследованию среднего размера зерна аустенита.

8.7.2 Испытание проводят в соответствии с альтернативным методом C.3 по ГОСТ Р ИСО 643.

8.7.3 Марки стали F 304H, F 309H, F 310H и F 316H должны иметь размер зерна, равный номеру зерна G (АСТМ) = 6 или крупнее.

8.7.4 Марки стали F 321H, F 347H и F 348H должны иметь размер зерна, равный номеру зерна G (АСТМ) = 7 или крупнее.

8.7.5 Марка стали F 63 должна иметь размер зерна, равный номеру зерна G (АСТМ) = 3 или меньше.

9.1 Для поковок, проходящих термическую обработку в методических печах, при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. Если после повторного испытания получены положительные показатели, вся партия поковок считается годной. Если после повторного испытания хотя бы один из образцов дает неудовлетворительные показатели, партию поковок допускается подвергать повторной термической обработке.

9.2 Для проходных печей, в случае если хотя бы одно из испытаний не соответствует критериям приемки, то вся партия поковок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

9.3 Допускается проводить не более одной повторной термообработки. Количество повторных отпусков не ограничено.

9.4 После повторной термической обработки партию поковок испытывают как предъявленную вновь.

10.1 Неразрушающий контроль проводят в обязательном порядке после выполнения всех операций механической и термической обработок, в полном объеме, указанном в разделе 10.

10.1.1 Все поковки должны быть проконтролированы методом визуально-измерительного контроля.

10.1.2 Полые поковки из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более, внутренние поверхности которых недоступны для контроля методами магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, должны быть исследованы методом ультразвукового контроля в объеме 100%.

10.1.3 Внутренние поверхности полых поковок из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более, внутренние поверхности которых доступны для контроля методами магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, должны быть исследованы в объеме 100% методом магнитопорошковой дефектоскопии либо методом капиллярной дефектоскопии, если применимо.

10.2.1 Контроль проводят в соответствии с нормами производителя.

10.2.2 Размеры поковок должны соответствовать указанным на чертежах.

10.2.3 Для поковок, поставляемых после окончательной механической обработки, на поверхности изделий не допускаются дефекты, которые приводят к невыполнению требования в отношении минимальной требуемой толщины стенки.

10.2.4 Для полых поковок из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более не допускаются дефекты, превышающие по глубине 0,1 мм или 12,5% от номинальной толщины стенки, в зависимости от того, какая из указанных величин больше.

10.2.5 Для полых поковок из марок стали F 91 (типы 1 и 2), F 92, F 122 и F 911 с номинальным диаметром 100 мм и более допускается уменьшение наружного диаметра вследствие удаления дефектов поверхности при условии, что толщина стенки останется не менее требуемого минимального значения.

10.2.6 Для остальных поковок (кроме указанных в 10.2.4) не допускаются любые дефекты на поверхности, превышающие 1,6 мм или 5% от фактической толщины изделия.

10.3.1 Ультразвуковой контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р ИСО 16811.

10.3.2 При проведении контроля поковки, в которых фиксируются сигналы от дефектов, равные или большие, чем сигнал от отражателя в настроечном образце, подвергают повторному исследованию.

10.3.3 Если полученные сигналы были вызваны дефектами, которые не могут быть идентифицированы, или были вызваны трещинами или похожими на трещины дефектами, то данные поковки отбраковывают.

10.3.4 Если сигналы были вызваны поверхностными дефектами, такими как царапины, шероховатость поверхности, геометрия, забоины, стружка и т.п., поковки могут быть признаны годными на основании визуального контроля.

Примечание - Как правило перед выполнением ультразвукового контроля требуется тщательная подготовка поверхности.

10.4.1 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р 56512.

10.4.2 Капиллярный контроль проводят в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3452-1.

10.5 Ремонт дефектов при помощи сварки не допускается.

10.6 Отбракованные по результатам контроля поковки могут быть подвергнуты механической обработке для удаления дефектов, располагающихся на поверхности или вблизи поверхности. После проведения механической обработки должен быть заново проведен весь неразрушающий контроль в полном объеме.

11.1 Поковки и готовые детали не должны иметь окалины, заусенцев после механической обработки (резания), которые могут препятствовать сборке.

11.2 Готовые изделия должны быть очищены от окалины и подготовлены для окончательного визуального контроля поверхности. Метод очистки не должен приводить к дефектам поверхности, изменять (ухудшать) свойства материала (стали) или металлургическую структуру.

11.3 Механически обработанные поверхности должны иметь чистоту обработки поверхности в соответствии с требованиями чертежей, заказа.

11.4 После очистки изделия должны быть приняты меры для предотвращения повторного загрязнения и коррозии.

11.5 Наружные и внутренние поверхности поковок из низколегированных марок стали должны быть защищены антикоррозионным покрытием. Не допускается применять в качестве средств антикоррозионной защиты различные масла, смазки или ингибиторы коррозии.

11.6 На поковки из нержавеющих сталей не требуется наносить антикоррозионное покрытие.

11.7 Поверхности фитингов из нержавеющих сталей, не прошедшие механическую обработку, должны быть пассивированы или подвергнуты электрохимической полировке.

11.8 Антикоррозионные покрытия деталей, которые впоследствии будут сваривать, должны быть такими, чтобы не требовалось их удаление перед сваркой.

11.9 Антикоррозионное покрытие фитингов с резьбовыми соединениями не должно создавать препятствий при выполнении операций по соединению фитингов.

11.10 Если в заказе это указано, то допускается поставка изделия в состоянии после ковки.

12.1 Сертификат должен содержать следующую обязательную информацию:

- номер плавки/партии;

- результаты химического анализа;

- технологию выплавки (тип печей и вид внепечной обработки);

- наименование компании, производившей выплавку;

- наименование компании, производившей ковку;

- наименование компании, производившей термическую обработку;

- коэффициент укова;

- фактические температуры и время термообработки, характеристики охлаждающей среды, диаграммы термообработки;

- наименование организации, проводившей испытания;

- схему отбора проб;

- средний размер зерна;

- набор микрофотографий;

- результаты механических испытаний;

- результаты неразрушающего контроля.

- результаты дополнительных испытаний, требуемых по заказу.

13.1 Каждое изделие должно быть промаркировано.

13.2 Маркировка должна содержать как минимум следующую информацию:

- обозначение настоящего стандарта;

- обозначение стали в соответствии с настоящим стандартом;

- наименование, либо обозначение предприятия-изготовителя;

- номер плавки;

- размер/номер чертежа.

13.3 На поковки из закаленной и отпущенной низколегированной или нержавеющей стали штамповкой наносят дополнительную маркировку в виде литер QT после обозначения стали.

13.4 Детали, отвечающие всем требованиям для более чем одного класса или одной марки, могут быть промаркированы обозначением более чем одного класса или одной марки стали, как F 304/F 304H, F 304/F 304L и подобным образом.

13.5 Поковки из стали марки стали F 91 должны быть дополнительно промаркированы соответствующим типом марки.

13.6 Маркировка может быть выполнена на поверхности поковки. В случае если размер не позволяет маркировать на поверхности поковки, допускается маркировать на шильдике либо ярлыке.

13.7 Допускается использовать систему штрихового кодирования как дополнительный метод идентификации изделия. При этом в заказе может быть указана определенная система штрихового кодирования. В случае если система штрихового кодирования применяется по усмотрению поставщика, то она должна соответствовать одному из стандартов на штриховое кодирование. Для деталей, размеры которых не позволяют нанести штриховой код на поверхности, допускается наносить его на коробку или ярлык.

13.8 При маркировке соблюдают дополнительные требования, указанные в заказе.

Одно или несколько из следующих дополнительных требований следует применять только при указании их заказчиком в запросе, контракте или заказе. Подробная информация по данным дополнительным требованиям должна быть согласована в письменном виде между производителем и заказчиком. Дополнительные требования не отменяют и не заменяют требования настоящего стандарта.

Дополнительно проводится контроль химического состава на ковшовой пробе.

Для каждой партии, состоящей из поковок одной плавки стали, совместно прошедших термическую обработку, должны быть отобраны как минимум три образца для испытаний на ударный изгиб. Ориентация образцов и место вырезки должны быть согласованы с заказчиком.

Испытание на ударный изгиб на образцах Шарпи с V-образным надрезом следует проводить в соответствии с ГОСТ Р ИСО 148-1.

Температура испытаний и критерии приемки должны быть указаны в заказе.

Дополнительный образец на растяжение должен быть испытан для каждой партии поковок. Место отбора и ориентация образца должны быть согласованы с заказчиком. Результаты контроля должны соответствовать требованиям таблицы В.1 приложения В.

Для каждой партии должно быть проведено исследование макроструктуры в соответствии с ГОСТ 10243.

Размер образца для контроля макроструктуры и место отбора должны быть предварительно согласованы.

В макроструктуре стали не должно быть трещин, флокенов, подусадочной рыхлоты и остатков усадочной раковины.

Измерение твердости должно быть проведено на каждой поковке по методу Бринелля в соответствии с ГОСТ 9012 или по методу Роквелла в соответствии с ГОСТ 9013. Места измерения твердости должны быть согласованы с заказчиком. Критерии приемки - в соответствии с требованиями таблицы В.1.

Каждая поковка должна быть проконтролирована на сплошность в доступных местах ультразвуковым методом.

Ультразвуковой контроль поковок следует проводить в соответствии с ГОСТ Р ИСО 16811.

Требования к уровню чувствительности и критериям приемки должны быть предварительно согласованы.

Требования к оборудованию для термической обработки приведены в [2] (приложение М).

Все поверхности поковок, к которым имеется доступ, должны пройти магнитопорошковый контроль. Контроль должен быть проведен в соответствии с ГОСТ Р 56512. Критерии приемки должны быть предварительно согласованы с заказчиком.

Все поверхности поковок, к которым имеется доступ, должны пройти контроль методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3452-1. Критерии приемки должны быть указаны в заказе.

Давление и продолжительность гидростатических испытаний должны быть указаны в заказе.

Все поверхности поковок должны быть очищены с помощью электрохимической полировки или травления. Технология полирования и травления должна быть предварительно согласована с заказчиком.

Каждая поковка перед отгрузкой должна пройти PMI-контроль <1>.

--------------------------------

<1> PMI - определение химического состава сталей и сплавов неразрушающим методом с помощью портативного анализатора металлов (positive material identification).

Методику проведения контроля предварительно согласуют с заказчиком.

Все поковки, которые не прошли испытания, не включают в поставку.

Материалы, предназначенные для использования в кислой (содержащей H₂S) среде, должны пройти коррозионные испытания в соответствии с ГОСТ Р 53678, см. также [3].

Для стали марок F 321, F 321H, F 347, F 47H, F 348 и F 348H после отжига на твердый раствор, описанного в приложении Г, следует проводить стабилизирующий отжиг при температуре от 815 °C до 870 °C в течение как минимум 4,7 мин/мм толщины, а затем охлаждение в печи или на воздухе.

В дополнение к маркировке, в соответствии с разделом 13, после символов обозначения марки стали должна быть указана информация о стабилизирующем отжиге.

Поковки, выполненные из марок стали аустенитного класса, за исключением марок стали с индексом H, подвергают испытанию для определения среднего размера зерна согласно ГОСТ Р ИСО 643.

Для изделий, предназначенных для эксплуатации при температурах более 540 °C, размер зерна должен соответствовать баллу 7 или крупнее. Для всех остальных изделий критерии приемки должны быть согласованы с заказчиком.

Заказчик должен указать метод термической обработки согласно 7.5.2, который должен использоваться.

Все аустенито-ферритные нержавеющие стали целесообразно исследовать на наличие нежелательных фаз (см. [4] и [5]).

Для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 не допускается содержание интерметаллидов на границе зерен более 0,5% в поле зрения при исследовании микроструктуры при 400-кратном увеличении.

Все аустенитные и ферритные нержавеющие стали должны пройти испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии по методике ГОСТ 6032.

Количество, место отбора и ориентация образцов должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

Для получения оптимальной стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением аустенитную нержавеющую сталь следует поставлять в отожженном на твердый раствор состоянии в качестве последней операции, после которой не допускается проведение операций холодной деформации, за исключением операций правки прутков, из которых получают детали посредством механической обработки, кроме случаев, когда это запрещено заказчиком.

Феррито-аустенитные марки стали должны быть проконтролированы на содержание феррита в микроструктуре.

Для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 содержание феррита должно быть в пределах 35% - 55%.

Для иных феррито-аустенитных марок стали критерии приемки должны быть согласованы между заказчиком и производителем.

Содержание феррита должно быть отражено в сертификате на изделие с приложением фотографий.

Для феррито-аустенитных марок стали должно быть измерено расстояние между аустенитными зернами.

Расстояние между аустенитными зернами должно быть менее 30 мкм.

Методика измерения расстояния между аустенитными зернами должна быть согласована между изготовителем и заказчиком.

Испытания на коррозию для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 приведены в [6] (метод A).

Для сталей марок F 53, F 55, F 54, F 57, F 61 испытание следует проводить при температуре 50 °C в течение 24 ч.

Для сталей марок F 51, F 60 испытание проводят при температуре 25 °C в течение 24 ч.

Травление следует осуществлять в растворе, содержащем 20% HNO₃ + 5% HF, в течение 5 мин при температуре 60 °C.

Критерии приемки:

- отсутствие питтинговой и щелевой коррозии при 20-кратном увеличении;

- потеря массы должна быть менее 4,0 г/м².

Для сталей, подвергнутых закалке и отпуску или нормализации и отпуску (преимущественно это низколегированные стали и мартенситные нержавеющие стали), дополнительно на отдельной пробе, отобранной от поковки по требованиям раздела 8, должна быть проведена симуляция послесварочной термической обработки по режиму, указанному в заказе. Объем испытаний должен быть согласован с заказчиком. Результаты механических испытаний должны соответствовать требованиям таблицы В.1.