1. Разработан и внесен Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.

Разработчики: Ю.Л. Ищук, д-р техн. наук; А.А. Ковалев (руководитель темы); Л.Л. Дульнева, канд. хим. наук; И.В. Лендъел, канд. техн. наук; М.Б. Наконечная, канд. хим. наук; М.И. Смиртенко; А.Р. Кравченко, канд. техн. наук; П.Е. Недбайлюк, канд. техн. наук; А.К. Маскаев, канд. хим. наук; А.Н. Поляков, Н.М. Лукьянчикова; Н.А. Харченко.

2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 10.05.1976 N 1121.

3. Взамен ГОСТ 4366-64.

4. Ссылочные нормативно-технические документы

5. Переиздание (январь 1993 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в июне 1979 г., январе 1981 г., мае 1982 г., августе 1986 г. и апреле 1991 г. (ИУС 8-79, 4-81, 8-82, 11-86, 7-91).

6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 22.04.1991 N 540.

Настоящий стандарт распространяется на водостойкую общего назначения смазку синтетический солидол, предназначенную для смазывания узлов трения качения и скольжения различных машин и механизмов, работающих при температуре от минус 20 до плюс 65 °C. В достаточно мощных механизмах (подшипники, шарниры, блоки и т.д.) смазка работоспособна при более низких температурах (до минус 50 °C).

Солидол С СКа 3/7-2; пресс-солидол С СКа 4/5-1 по ГОСТ 23258-78.

Требование п. 10 таблицы настоящего стандарта является рекомендуемым, другие требования - обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4, 5).

1.1. В зависимости от условий применения устанавливаются две марки смазки:

солидол С - для заправки в разбираемые узлы трения при температуре до минус 50 °C и для заправки в узлы трения при помощи ручных солидолонагнетателей при температуре до минус 20 °C;

пресс-солидол С - для заправки в узлы трения при помощи ручных солидолонагнетателей при температуре ниже минус 20 °C.

1.2. (Исключен, Изм. N 5).

1.3. Синтетический солидол должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии и рецептуре, которые применялись при изготовлении образцов смазки, прошедших испытания с положительными результатами и допущенных к применению в установленном порядке.

1.4. По физико-химическим показателям смазка должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Примечания. 1. Песок и другие абразивные вещества в числе механических примесей не допускаются.

2, 3. Исключены.

4. Пенетрацию определяют для смазки, предназначенной для экспорта.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4, 5).

2.1. Смазку принимают партиями. Партией считают количество смазки, однородной по своим качественным показателям, сопровождаемой одним документом о качестве.

2.2. Объем выборок - по ГОСТ 2517-85.

2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания вновь отобранной пробы из той же выборки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

2.4. Испытание коррозионного действия и содержание механических примесей, не растворимых в соляной кислоте, изготовитель проверяет периодически не реже одного раза в сутки и механическую стабильность - не реже одного раза в квартал.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель переводит испытания по данному показателю в категорию приемо-сдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.

(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

2.5. Для проверки соответствия упаковки и маркировки требованиям настоящего стандарта отбирают 3% упаковочных единиц, но не менее трех. При получении неудовлетворительных результатов проводят проверку удвоенной выборки.

Результаты повторной проверки распространяются на всю партию.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

3.1. Пробы смазки отбирают по ГОСТ 2517-85. Для объединенной пробы берут 1 кг смазки.

3.2. Для определения внешнего вида смазку наносят на пластинку размерами 50 x 70 x 2 мм из стекла по ГОСТ 111-90 или другого бесцветного прозрачного стекла с помощью шаблона из металла, не подвергающегося коррозии, толщиной (2 +/- 0,1) мм (чертеж). Предельные отклонения размеров шаблона +/- 1 мм. Шаблон плотно прикладывают к пластинке, обмазывают с помощью шпателя сначала внутренние края отверстия шаблона, а затем заполняют все отверстия шаблона слоем смазки выше толщины шаблона. Смазку уплотняют шпателем, ребром снимают излишки смазки, осторожно снимают с пластинки шаблон и просматривают ее в проходящем свете невооруженным глазом.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.3. Испытание коррозионного действия смазки проводят при (70 +/- 2) °C в течение 4 ч на пластинах из стали марок 40, 45 или 50 по ГОСТ 1050-88 и из меди марки М2 по ГОСТ 859-78.

3.4. При определении массовой доли воды берут навеску 25 г.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 1510-84 со следующим дополнением: смазку упаковывают в картонно-навивные барабаны вместимостью 25 дм3; бочки, применяемые для упаковывания смазки, должны быть широкогорлые или со съемным верхним дном.

Допускалось до 01.01.1988 применять для упаковывания смазок картонно-навивные барабаны вместимостью 50 дм3.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

4.2. Смазка должна храниться в таре изготовителя.

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие смазки требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения, установленных настоящим стандартом.

5.2. Гарантийный срок хранения смазки - пять лет со дня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6.1. При работе со смазкой необходимо применять индивидуальные средства защиты по типовым отраслевым нормам, утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

6.2. Не допускается хранить и принимать пищу на рабочем месте.

6.3. Смазка взрывобезопасна.

Температура вспышки смазки выше 165 °C.

6.4. При возникновении пожара применяют основные средства пожаротушения: тонкораспыленную воду, химическую, воздушно-механическую, высокократную пену и порошковые составы.