1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Концерн Росэнергоатом" (АО "Концерн Росэнергоатом") и Акционерным обществом "Научно-производственное объединение "Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения" (АО "НПО "ЦНИИТМАШ")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 "Атомная техника"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 декабря 2019 г. N 1342-ст

4 В настоящем стандарте реализованы положения федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, контролируемых в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при изготовлении, монтаже и эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных энергетических установок

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Настоящий стандарт распространяется на оборудование и трубопроводы классов безопасности 1 и 2 в соответствии с федеральными нормами и правилами [1], предназначенные для атомных энергетических установок и выполненные из сталей марок 10ГН2МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и 15Х2НМФА класса 1 в соответствии с требованиями федеральных норм и правил [2], [3], [4].

Настоящий стандарт устанавливает требования к сварке, наплавке и термической обработке сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей оборудования и трубопроводов из сталей марок 10ГН2МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и 15Х2НМФА класса 1, в том числе с плакирующим слоем из коррозионно-стойких хромоникелевых сталей аустенитного класса, а также сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей из перечисленных сталей с деталями из сталей марок 22К, 08Х18Н10Т и 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ), а также из стали 20 в части приварки патрубков системы управления и защиты (СУЗ) к крышке корпуса реактора из стали марки 15Х2НМФА с наплавленным антикоррозионным покрытием.

Примечание - Кроме особых случаев, оговоренных специально, в настоящем стандарте следует понимать под маркой стали:

- 10ГН2МФА - стали марок 10ГН2МФА, 10ГН2МФА-А, 10ГН2МФА-Ш, 10ГН2МФА-ВД, а также плакированные бесшовные трубы из стали марки 10ГН2МФА для атомных станций;

- 15Х2НМФА - стали марок 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и 15Х2НМФА класса 1.

При указании в тексте (таблицах, пунктах, подпунктах) обобщенной марки стали 10ГН2МФА или 15Х2НМФА понимается распространение данных на все модификации данной марки.

При выполнении сварных соединений из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА со сталью марки 22К требования распространяются на все модификации этой марки стали: 22К-Ш, 22К-ВД.

Настоящий стандарт предназначен для использования при изготовлении, монтаже и эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.001-2013 Единая система конструкторской документации. Общие положения

ГОСТ 2246 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8050 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 9087 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 10157 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 23949 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ГОСТ Р 50.02.01 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Основные термины и определения

ГОСТ Р 52222 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

ГОСТ Р ИСО 857-1-2009 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения

ГОСТ Р ИСО 17659-2009 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50.02.01, ГОСТ Р ИСО 857-1, ГОСТ Р ИСО 17659, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

3.2

3.3

Примечание - На момент утверждения настоящего стандарта приказом Государственной корпорации по атомной энергии "Росатом" от 29 мая 2017 г. N 1/468-П в качестве ГМО (по согласованию) определены: АО "ВНИИАЭС", АО "ГНЦ НИИАР", АО "НИКИМТ-Атомстрой", АО "НИКИЭТ", НИЦ "Курчатовский институт", ЦНИИ КМ "Прометей", АО "НПО "ЦНИИТМАШ".

3.4

3.5

3.6 контрольное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое при аттестационных испытаниях с целью проверки обеспечения аттестуемой технологией сварки требуемых характеристик металла сварного соединения или при аттестации сварщика.

3.7 образцы-свидетели: Образцы для контроля свойств металла корпуса реактора, изготавливаемые из основного металла, металла сварного шва и металла зоны термического влияния.

3.8 производственное контрольное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое с целью проверки соответствия характеристик металла производственных сварных соединений установленным требованиям.

3.9 термический отдых: Вид термообработки, при котором сварное соединение нагревают от 150 °C до 250 °C и затем выдерживают не менее 12 ч.

3.10 технологическая документация: Документация (технологические инструкции, карты технологического процесса и др.), разрабатываемая для изготовления, монтажа и ремонта оборудования.

3.11 усиление сварного шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.

4.1 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

T_к0 - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии, °C;

E - энергия нейтрона, МэВ;

P - содержание фосфора в металле, %;

Cu - содержание меди в металле, %;

As - содержание мышьяка в металле, %;

S - номинальная толщина свариваемых деталей, мм;

Sb - содержание сурьмы в металле, %;

Sn - содержание олова в металле, %;

Ni - содержание никеля в металле, %.

4.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

АС - атомная станция;

АЭУ - атомная энергетическая установка;

ГМО - головная материаловедческая организация;

КД - конструкторская документация;

СУЗ - система управления и защиты;

ФНП - федеральные нормы и правила.

5.1 Если требования настоящего стандарта противоречат требованиям ссылочных стандартов, то в этом случае следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта.

5.2 При сварке, наплавке и термической обработке сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей оборудования и трубопроводов, предназначенных для атомных энергетических установок и выполненных из сталей марок 10ГН2МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и 15Х2НМФА класса 1, следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта, если иное не установлено в [4].

5.3 Контроль качества сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей оборудования и трубопроводов следует осуществлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, если иное не установлено в [4].

5.4 На основе требований настоящего стандарта, КД на изделия, если иное не установлено в [4], изготовитель (монтажная организация) должен разработать технологическую документацию и документацию по контролю в виде карт технологических процессов на сварку, наплавку и термическую обработку сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей изготавливаемых изделий, технологических инструкций или других документов по форме, установленной изготовителем.

5.5 Технологическая документация на сварку, наплавку, термическую обработку металла оборудования или трубопроводов АЭУ групп A и B должна быть согласована с ГМО.

5.6 Изготовление оборудования в части подготовки и сборки под сварку, сварки, наплавки, а также термической обработки сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей следует выполнять в соответствии с требованиями федеральных норм и правил, стандартов, КД и технологической документации.

5.7 При выполнении шва приварки обечайки патрубковой зоны к опорной обечайке из стали марки 15Х2НМФА-А следует использовать сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений корпуса реактора, расположенных напротив активной зоны.

5.8 В случае расположения сварных соединений деталей из стали марки 15Х2НМФА класса 1 за пределами активной зоны допускается распространять на них требования, установленные для сварных соединений деталей из стали марки 15Х2НМФА.

6.1 Для выполнения прихваток при сборке сборочных единиц следует применять сварочные материалы в соответствии с таблицей 1.

6.2 Для приварки временных технологических креплений при сборке деталей следует применять:

а) покрытые электроды, указанные в таблице 1, - для приварки креплений из углеродистых сталей к поверхностям, не имеющим антикоррозионного покрытия, при этом приварка временных технологических креплений должна выполняться с подогревом в соответствии с требованиями раздела 7;

б) покрытые электроды марок ЗИО-8 (с содержанием ферритной фазы в наплавленном металле от 4% до 8%), ЭА-395/9, ЦТ-10 и ЦЛ-25/1 - для приварки креплений из углеродистых сталей к поверхностям изделий, не имеющим антикоррозионного покрытия, без подогрева основного металла;

в) покрытые электроды марок ЦТ-15К, ЭА-898/21Б - для приварки креплений из сталей аустенитного класса или углеродистых сталей к поверхности антикоррозионного покрытия, при этом на подлежащих приварке торцах временных технологических креплений из углеродистых сталей должна быть в обязательном порядке выполнена предварительная двухслойная наплавка суммарной толщиной не менее 7 мм с соблюдением следующих требований:

1) первый слой наплавки толщиной следует выполнять электродами марок ЗИО-8 (с содержанием ферритной фазы в наплавленном металле от 4% до 8%) или ЦЛ-25/1;

2) второй и последующие слои наплавки следует выполнять электродами марок ЦТ-15К, ЭА-898/21Б.

Примечание - Содержание ферритной фазы в металле, наплавленном электродами ЗИО-8, оговаривается при заказе и обеспечивается при изготовлении электродов путем корректировки электродного покрытия.

6.3 Для выполнения сварных соединений деталей оборудования и трубопроводов из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует применять сварочные материалы в соответствии с указаниями таблицы 2.

6.4 Для заварки корневой части сварных соединений следует применять сварочные материалы согласно таблице 3.

6.5 Для выполнения сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА с деталями из стали марки 22К следует применять сварочные материалы согласно таблице 4.

6.6 Для выполнения наплавки низкоуглеродистыми перлитными сварочными (наплавочными) материалами на кромках и поверхностях деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует применять:

- при автоматической наплавке под флюсом - сварочную проволоку марок Св-08АА, Св-08А или Св-08ГА в сочетании с флюсами марок ФЦ-16А, ФЦ-16, АН-42М или АН-42, сварочную проволоку марки Св-06А в сочетании с флюсами марок АН-42М или АН-42, сварочную проволоку марки Св-08ГС в сочетании с флюсами марок ФЦ-16А или ФЦ-16;

- при ручной дуговой наплавке - покрытые электроды марок ЦУ-7, ЦУ-7А, УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/55;

- при аргонодуговой наплавке - сварочную проволоку марки Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08Г2С-О.

6.7 Для выполнения предварительной наплавки аустенитными присадочными материалами на кромках деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует применять сварочные (наплавочные) материалы по [4].

6.8 При выполнении сварных соединений деталей из стали марки 15Х2НМФА с деталями из стали марки 08Х18Н10Т, а также сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА с деталями из стали марки 08Х18Н10Т первый слой предварительной наплавки на кромках сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует выполнять покрытыми электродами марки ЦЛ-25Л. Второй слой предварительной наплавки выполняется электродами марок ЭА-400/10Т или ЭА-400/10У.

Для выполнения второго и последующего слоев предварительной наплавки автоматической наплавкой под флюсом следует применять сварочную проволоку марки Св-04Х19Н11М3 в сочетании с флюсами марок ОФ-6, ОФ-40, ФЦ-17, ФЦК-17 или СФМ-301.

6.9 Для наплавки антикоррозионного покрытия на поверхности деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует применять сварочные (наплавочные) материалы по [4]: наплавочную ленту марки Св-07Х25Н13 в сочетании с флюсами марок ОФ-10, ОФ-40 или ФЦ-18 или ленту марки Св-07Х25Н13А под флюсами марок ОФ-10 или ОФ-40, а также ленты марок Св-03Х22Н11Г2Б, Св-03Х24Н13Г2Б в сочетании с флюсом марки ФЦ-18 для наплавки первого слоя и наплавочную ленту марок Св-04Х20Н10Г2Б или Св-08Х19Н10Г2Б в сочетании с флюсами марок ОФ-10 или ФЦ-18, ленту марки Св-04Х20Н10Г2Б в сочетании с флюсом марки ОФ-40, а также ленты марок Св-08Х19Н10Г2БА и Св-04Х20Н10Г2БА под флюсами марок ОФ-10 или ОФ-40 для наплавки второго и последующих слоев.

Для ручной дуговой наплавки покрытыми электродами первого слоя антикоррозионного покрытия следует применять электроды марок ЗИО-8 (с содержанием ферритной фазы в наплавленном металле в пределах от 4% до 8%) и ЦЛ-25/1.

Для ручной дуговой наплавки покрытыми электродами второго слоя антикоррозионного покрытия следует применять электроды марок ЭА-898/21Б или ЦТ-15К.

6.10 Для наплавки антикоррозионного покрытия на поверхности деталей корпуса реактора из стали марки 15Х2НМФА класса 1, расположенных напротив активной зоны, следует использовать сварочные (наплавочные) материалы, обеспечивающие содержание кобальта в наплавленном металле не более 0,03% в соответствии с приложением А.

6.11 Для автоматической электрошлаковой наплавки однородного однослойного антикоррозионного покрытия под флюсом на оборудование, изготавливаемое из стали марки 10ГН2МФА, следует применять ленту марки Св-02Х21Н11Г2Б в сочетании с флюсом марки ФЦК-18. На оборудование АС, изготавливаемое из стали марки 15Х2НМФА класса 1 (15Х2НМФА-А) и не работающее в условиях нейтронного облучения при флюенсе нейтронов F >= 10²² нейтр/м² (E >= 0,5 МэВ), следует применять ленту марки Св-02Х21Н11Г2Б в сочетании с флюсом марки ФЦК-18.

6.12 Наплавку уплотнительных поверхностей разъемных соединений оборудования следует выполнять по наплавленному, в соответствии с указаниями 6.9, антикоррозионному покрытию или по наплавленному аустенитному покрытию, предназначенному для последующего выполнения наплавки уплотнительных поверхностей. Для выполнения наплавки уплотнительных поверхностей следует применять:

- электроды марки ЦТ-24 при ручной дуговой наплавке;

- сварочную проволоку марки Св-08Х14Н8С3Б в сочетании с флюсами марок ОФ-6 или ФЦ-17 при автоматической наплавке под флюсом;

- сварочную проволоку марки Св-08Х14Н8С3Б при аргонодуговой наплавке.

6.13 Для выполнения наплавленного аустенитного покрытия по 6.12 следует применять сварочную (наплавочную) ленту марки Св-07Х25Н13 в сочетании с флюсами марок ОФ-10, ОФ-40 или ФЦ-18 или марки Св-07Х25Н13А в сочетании с флюсами марок ОФ-10, ОФ-40 (при автоматической наплавке под флюсом) или электроды марок ЗИО-8, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2 (при ручной наплавке). При этом для выполнения первого слоя аустенитного наплавленного покрытия следует применять электроды марок ЗИО-8 (с содержанием ферритной фазы в наплавленном металле от 4% до 8%) или ЦЛ-25/1, а второго и последующих слоев - электроды марок ЗИО-8 (с содержанием ферритной фазы в наплавленном металле от 2% до 5%) или ЦЛ-25/2.

Толщина наплавленного аустенитного покрытия по 6.12, а также толщина оставшегося слоя аустенитного металла под дном канавки (при выполнении наплавки уплотнительных поверхностей в канавки, вытачиваемые в наплавленном антикоррозионном покрытии) должна быть не менее:

- 2 мм при выполнении наплавки уплотнительных поверхностей покрытыми электродами или сварочной (наплавочной) проволокой (лентой) в случаях, когда наплавленная деталь подлежит последующей термической обработке после выполнения наплавки уплотнительных поверхностей;

- 7 мм в остальных случаях.

6.14 В случае невозможности проведения термической обработки при выполнении сварных соединений деталей из сталей марок 22К или 08Х18Н10Т с деталями из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует применять:

- для ручной дуговой сварки - электроды марок ЦТ-48, ЦТ-48У без последующей термической обработки;

- для ручной аргонодуговой сварки - проволоку марок Св-06Х15Н60М15, Св-03Х19Н60М15 (ЭК 185) без последующей термической обработки.

6.15 При контроле сварочных материалов химический состав наплавленного металла (металла шва) при автоматической сварке (наплавке) под флюсом, аргонодуговой сварке (наплавке), ручной дуговой сварке (наплавке), химический состав металла шва при электрошлаковой сварке и механические свойства металла шва (наплавленного металла) должны удовлетворять нормам в соответствии с приложениями А и Б. Номенклатура контролируемых показателей устанавливается КД на изделие и технологической документацией с учетом требований [3].

6.16 Применяемые стандарты и технические условия на сварочные (наплавочные) материалы приведены в приложении В.

6.17 При применении сварочных (наплавочных) материалов следует применять нижеприведенные взаимозаменяемые марки для:

а) сварочной проволоки:

1) Св-08Г2С-О вместо Св-08Г2С;

2) Св-12Х2Н2МАА вместо Св-12Х2Н2МА;

3) Св-09ХГНМТАА-ВИ вместо Св-09ХГНМТА;

б) флюса:

1) ФЦ-16А вместо ФЦ-16;

2) АН-42М вместо АН-42;

в) электродов:

1) УОНИИ-13/45А вместо УОНИИ-13/45;

2) УОНИИ-13/45АА вместо УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А;

3) УОНИИ-13/55АА вместо УОНИИ-13/55;

4) РТ-45АА вместо РТ-45А.

7.1 Выполнение прихваток и приварку временных технологических креплений при сборке деталей под сварку следует выполнять с предварительным и сопутствующим подогревом металла в зоне сварки по режиму, установленному для сварного соединения собираемых деталей.

7.2 В случае приварки временных технологических креплений и при указаний на это в КД подогрев не выполняют.

7.3 После окончания выполнения прихваток или приварки временных технологических креплений с подогревом детали охлаждают до температуры, устанавливаемой КД, но не ниже 5 °C.

7.4 Автоматическую сварку (наплавку) под флюсом и ручную дуговую сварку (наплавку) деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА перлитными сварочными (наплавочными) материалами (в том числе при исправлении дефектов), а также выполнение первого слоя предварительной наплавки на кромках деталей из сталей указанных марок аустенитными сварочными (наплавочными) материалами, следует выполнять с предварительным и сопутствующим подогревом согласно таблице 5.

7.5 При сварке деталей различных марок минимальную температуру подогрева устанавливают по стали, для которой предусмотрена более высокая температура подогрева.

7.6 При наплавке аустенитными сварочными (наплавочными) материалами кромок деталей из стали марки 10ГН2МФА номинальной толщиной до 50 мм включительно подогрев не выполняют.

7.7 При дуговой сварке и наплавке замеры температуры подогрева следует выполнять на поверхности основного металла со стороны сварки (наплавки) в зоне, удаленной от свариваемых (наплавляемых) кромок или от краев наплавляемого участка на расстояние от 100 до 150 мм при номинальной толщине основного металла до 50 мм включительно и на расстояние от 150 до 200 мм при его номинальной толщине (в месте сварки) свыше 50 мм. При невозможности соблюдения этих требований замеры температуры подогрева выполняют на других расстояниях, устанавливаемых технологической документацией в зависимости от размеров и конструкции свариваемых (наплавляемых) деталей, но при этом должен гарантироваться требуемый по 7.4 - 7.5 подогрев металла в зоне сварки.

7.8 При сварке деталей из стали 22К номинальной толщиной до 50 мм включительно с деталями из стали марки 10ГН2МФА номинальной толщиной свыше 50 мм низкоуглеродистыми сварочными материалами минимальную температуру подогрева уменьшают до 50 °C. При этом сварные швы, нагруженные давлением рабочей среды, должны быть выполнены не менее чем в два слоя.

7.9 Необходимость и температуру предварительного и сопутствующего подогрева при наплавке первого слоя антикоррозионного покрытия, а также первого слоя аустенитных наплавок по 6.13, 8.2.8 (в том числе при исправлении дефектов указанных слоев наплавок), устанавливают в соответствии с указаниями таблицы 6.

7.10 Исправление дефектов первого слоя антикоррозионного покрытия и/или аустенитной наплавки на деталях из стали марки 10ГН2МФА толщиной свыше 50 мм, если площадь единичной выборки не превышает 80 см², а суммарная площадь выборок на 1 м² наплавленной поверхности не превышает 200 см², проводят с заваркой выборок ручной дуговой сваркой покрытыми электродами без подогрева.

7.11 При ленточной наплавке антикоррозионного покрытия на днищах или их заготовках из сталей марок 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и 15Х2НМФА класса 1 толщиной свыше 100 мм с наплавкой центрального участка покрытыми электродами наплавку первого слоя указанного участка при его площади не более 0,25 м² следует выполнять с подогревом до температуры, установленной для ленточной наплавки. При этом наплавка покрытыми электродами должна выполняться сразу же после окончания ленточной наплавки (без охлаждения наплавленных заготовок).

7.12 Наплавку второго и последующих слоев антикоррозионного покрытия и аустенитной наплавки следует выполнять по 6.13 [перечисления а) и б)], 8.2.7, 8.2.8, а также выполнение уплотнительной наплавки по 6.12 следует выполнять без подогрева.

7.13 Восстановление наплавкой удаленного антикоррозионного плакирующего (в том числе наплавленного аустенитного) покрытия на деталях из стали марки 10ГН2МФА, а также наплавку поверхностей отверстий и расточек деталей из стали указанной марки выполняют без подогрева.

7.14 Электрошлаковую сварку деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА следует выполнять с предварительным подогревом до температуры не ниже 150 °C. При электрошлаковой сварке деталей из стали марки 10ГН2МФА толщиной до 150 мм включительно подогрев не является обязательным.

7.15 При электрошлаковой наплавке однородного однослойного антикоррозионного покрытия температура предыдущего валика при наложении последующего валика не должна превышать 70 °C.

7.16 Температуру подогрева контролируют приварными термоэлектрическими термометрами (термопарами).

7.17 Термоэлектрические термометры (термопары) на свариваемых деталях закрепляют без приварки при условии, что применяемый метод крепления обеспечивает надежный контакт горячего спая термопары с поверхностью детали.

7.18 Контроль температуры подогрева выполняют контактными термоэлектрическими термометрами (термощупами), термокарандашами и термокрасками, а также бесконтактными средствами измерения (радиационными пирометрами и др.).

8.1.1 Сборку сварных соединений необходимо выполнять в соответствии с указаниями КД и технологической документации.

8.1.2 Нижняя обечайка, обечайка активной зоны и опорная обечайка корпуса реактора (нижний полукорпус реактора) должны поступать на сборку после проведения контрольного химического анализа металла на содержание никеля, меди, фосфора, мышьяка, сурьмы и олова с каждого конца (торца) указанных обечаек. При сборке обечаек должны обеспечиваться условия совмещения с обечайкой активной зоны торцов нижней и опорной обечаек, металл которых имеет меньшее суммарно-эквивалентное содержание меди и фосфора , определяемое по формуле

В случае равенства этого показателя, сборку обечаек следует выполнять торцами, для которых суммарное содержание мышьяка, сурьмы и олова (As + Sb + Sn) является меньшим.

В случае равенства суммарного содержания мышьяка, сурьмы и олова, сборку указанных обечаек следует выполнять торцами, для которых содержание Ni является меньшим.

8.1.3 Сварные швы активной зоны корпуса реактора и производственное контрольное сварное соединение для образцов-свидетелей должны быть выполнены одними и теми же сварочными материалами (сочетанием сварочных материалов) по марке, партии и плавке. При выполнении сварных соединений с заваркой корневой части шва сварочными материалами согласно таблице 3 указанное требование следует соблюдать отдельно по сварочным материалам для заварки корня шва и по сварочным материалам для заварки остальной части шва.

8.1.4 Для выполнения антикоррозионного покрытия следует применять автоматическую наплавку сварочной (наплавочной) лентой под флюсом с использованием одной или двух лент толщиной от 0,5 до 0,7 мм.

8.1.5 При выполнении наплавок лентой, в случае допустимого несовпадения уровней расположения поверхностей двух соседних валиков, глубина западания между ними измеряется от уровня поверхности валика, расположенного ниже.

8.1.6 Кольцевые сварные соединения, на поверхности которых после промежуточного отпуска наплавляется антикоррозионное покрытие, подлежат радиографическому контролю после указанного отпуска до наплавки антикоррозионного покрытия.

8.2.1 Настоящий подраздел определяет требования к технологии выполнения сварных соединений и наплавленных поверхностей деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА, а также сварных соединений деталей из перечисленных сталей с деталями из сталей марок 22К, 08Х18Н10Т и 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ), конструкция которых не предусмотрена требованиями ФНП в области использования атомной энергии.

8.2.2 При технической невозможности осуществления подогрева в процессе выполнения внутренней части сварных швов (обращенной к теплоносителю) для выполнения кольцевых сварных соединений деталей из стали марки 10ГН2МФА применяется следующая технология:

а) выполнение наплавки на внутренней части кромок сварочными материалами по 6.6 с подогревом согласно 7.4 - 7.5. При этом высота наплавленной части кромок (без учета проплавления) должна быть:

1) не более 25% номинальной толщины S, в миллиметрах, свариваемых деталей, но не более 15 мм при значениях S до 100 мм;

2) не более 20 мм при значениях S свыше 100 и до 150 мм;

3) не более 25 мм при значениях S свыше 150 мм;

б) отпуск или термический отдых зоны наплавки кромок в соответствии с требованиями раздела 9 с последующей механической обработкой наплавленных кромок (толщина наплавки после механической обработки, без учета проплавления, должна составлять не менее 7 мм);

в) заварка внутренней части разделки кромок (изнутри изделия) сварочными материалами по 6.4 (см. таблицу 3) без подогрева. При этом на внутренней поверхности сварного соединения ширина низкоуглеродистой наплавки между краем усиления шва и основным металлом должна быть не менее 5 мм;

г) выполнение зачистки и контроль выполненной части шва в соответствии с требованиями КД и технологической документации;

д) заварка основной части разделки выполняется со стороны изделия, обращенной к окружающей среде, в соответствии с требованиями настоящего стандарта, последующий отпуск сварного соединения - согласно требованиям раздела 9.

8.2.3 Приварка не нагруженных давлением деталей из стали марки 22К толщиной до 25 мм к деталям из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА выполняется без подогрева и последующей термической обработки при условии предварительного выполнения наплавки сварочными материалами по 6.6 в местах приварки деталей (толщина наплавки после механической обработки должна быть не менее 7 мм) и термической обработки изделия с наплавленными поверхностями в соответствии с указаниями раздела 9.

8.2.4 Приварку плоских деталей из стали марки 22К номинальной толщиной до 15 мм к изделиям из стали марки 10ГН2МФА электродами марок УОНИИ-13/45А или ЦУ-7 следует выполнять без подогрева и предварительной наплавки. При этом сварные соединения подлежат обязательной термической обработке.

8.2.5 Приварку штуцеров или рубашек из стали марки 08Х18Н10Т к деталям из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА (в том числе с плакирующим слоем) следует выполнять по следующей технологии:

- выполнение на деталях разделок под приварку штуцеров или рубашек (с удалением плакирующего слоя на деталях из двухслойных сталей);

- наплавка поверхности разделок электродами марок ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЗИО-8 без подогрева. При этом первый слой наплавки следует выполнять электродами марок ЦЛ-25/1, ЗИО-8 (содержание ферритной фазы в металле, наплавленном электродами марки ЗИО-8, в пределах от 4% до 8%), а второй и последующие слои - электродами марок ЦЛ-25/2, ЗИО-8. Суммарная толщина наплавки должна составлять (9 +/- 2) мм после механической обработки;

- отпуск деталей с наплавленными разделками под сварку и последующая механическая обработка разделок в соответствии с указаниями раздела 9. В случае, если детали из стали марки 10ГН2МФА после приварки штуцеров или рубашек подвергаются термической обработке, отпуск деталей с наплавленными разделками перед приваркой штуцеров не является обязательным;

- приварка штуцеров (рубашек) к деталям электродами марок ЦЛ-25/1, ЗИО-8 (содержание ферритной фазы в металле, наплавленном электродами марки ЗИО-8, не менее 4%) без подогрева и последующей термической обработки.

8.2.6 Приварку рубашек или штуцеров из стали марки 08Х18Н10Т к поверхности антикоррозионного покрытия (плакирующего слоя) выполняют электродами марок ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЗИО-8 без подогрева и последующей термической обработки при условии, что расчетная высота углового шва не превышает 8 мм.

Примечание - Требования 8.2.5 и 8.2.6 распространяются на выполнение сварного соединения рубашки с верхней частью трубы патрубка крышки реактора.

8.2.7 При приварке патрубков СУЗ из стали 20 к крышке корпуса реактора из стали марки 15Х2НМФА с наплавленным антикоррозионным покрытием следует применять следующую технологию:

а) выполнение на торце каждого патрубка предварительной аустенитной наплавки при наличии технологии выполнения предварительной наплавки на кромках деталей из углеродистых сталей по [4];

б) общая толщина наплавки должна составлять (9 +/- 2) мм, при толщине первого слоя наплавки (3 +/- 1) мм. Приварку рубашки патрубка к предварительной аустенитной наплавке следует выполнять электродами марок ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У, ЦТ-26, ЦТ-26М (при ручной дуговой сварке) или проволокой марки Св-04Х19Н11М3 или Св-03Х16Н9М2 (при ручной аргонодуговой сварке). Наплавку следует выполнять следующими сварочными материалами:

1) первый слой - электродами марок ЭА-395/9, ЦТ-10; второй и последующие слои - электродами марок ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У, ЦТ-26, ЦТ-26М

или

2) первый слой - электродами марок ЗИО-8, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25Л; второй и последующие слои - ЭА-898/21Б, ЦТ-15К;

в) выполнение разделок под приварку патрубков на крышке без удаления плакирующего слоя вокруг краев разделок;

г) выполнение электродами марок ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ЗИО-8 (с учетом требований 8.2.5) на поверхности каждой разделки предварительной аустенитной наплавки толщиной не менее 7 мм после механической обработки (наплавка выполняется без подогрева). Максимальная толщина указанной наплавки устанавливается требованиями КД, но в любом случае не должна превышать 15 мм;

д) отпуск крышки с наплавленными разделками в соответствии с указаниями раздела 6 и затем последующая механическая обработка разделок;

е) приварку патрубков к крышке следует выполнять электродами марок ЦЛ-25/1, ЗИО-8 (для электродов марки ЗИО-8 содержание ферритной фазы в наплавленном металле в пределах от 4% до 8%) в соответствии с рисунком 1, без подогрева и последующей термической обработки.

Корень шва данного сварного соединения (до трех валиков) при указаниях в КД выполняют ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки марки Св-10Х16Н25АМ6.

Одновременно с приваркой патрубка теми же сварочными материалами следует восстановить антикоррозионную наплавку, непосредственно прилегающую к сварному шву. При выполнении сварных швов и наплавок следует проводить послойный визуальный контроль и контроль параметров режима сварки с занесением результатов контроля в отчетную документацию и последующим капиллярным контролем выполненного сварного шва и наплавки.

8.2.8 На подлежащих термической обработке в соответствии с указаниями раздела 9 фланцах корпусов аустенитные наплавки, предназначенных для приварки на монтаже сильфонов из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, выполняют без подогрева и термической обработки (см. рисунок 2).

Указанные наплавки следует выполнять наплавочной лентой марки Св-07Х25Н13 в сочетании с флюсами марок ОФ-10, ОФ-40 или ФЦ-18, лентой марки Св-07Х25Н13А в сочетании с флюсами марок ОФ-10, ОФ-40 или электродами марок ЦЛ-25/1, ЗИО-8 (содержание ферритной фазы в металле, наплавленном электродами марки ЗИО-8, в пределах от 4% до 8%) с подогревом при наплавке первого слоя согласно таблице 6. Толщина аустенитных наплавок после механической обработки должна составлять не менее 7 мм.

Определение угла загиба при разрушающем контроле при производственной аттестации технологии данных наплавок не проводят.

8.2.9 Приварка к поверхности антикоррозионного покрытия, выполненного лентой марок Св-04Х20Н10Г2Б, Св-08Х19Н10Г2Б под флюсами марок ОФ-10, ФЦ-18 или лентой марки Св-04Х20Н10Г2Б под флюсом марки ОФ-40, или лентами марок Св-04Х20Н10Г2БА, Св-08Х19Н10Г2БА под флюсами марок ОФ-10, ОФ-40, или автоматической электрошлаковой наплавкой лентой марки Св-02Х21Н11Г2Б под флюсом марки ФЦК-18 или электродами марок ЭА-898/21Б, ЦТ-15К внутри корпуса и/или крышки реактора, изготовленных из стали марки 15Х2НМФА, деталей типа кронштейнов, рубашек, ложементов из стали марки 08Х18Н10Т при указании в КД выполняется без последующей термической обработки. При этом приварку следует выполнять электродами марок ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У, ЦТ-26, ЦТ-26М - при ручной дуговой сварке или сварочной проволокой марки Св-04Х19Н11М3 или Св-03Х16Н9М2 - при аргонодуговой сварке.

8.2.10 На монтаже приварка к наружным поверхностям корпуса реактора из стали марки 15Х2НМФА трубок термоконтроля из стали марки 08Х18Н10Т выполняется ручной аргонодуговой сваркой с использованием сварочной проволоки марок Св-04Х20Н10Г2Б или Св-08Х19Н10Г2Б при условии предварительного (до термической обработки корпуса) выполнения наплавки электродами марок ЗИО-8 (содержание ферритной фазы в наплавленном металле в пределах от 4% до 8%), ЦЛ-25/1 слоя толщиной не менее 6 мм. Определение угла загиба при разрушающем контроле при производственной аттестации технологии данной наплавки не проводится.

8.2.11 Возможность выполнения сварных соединений деталей из сталей марки 22К и/или марки 08Х18Н10Т с деталями из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА без последующей термической обработки указывается в КД и технологической документации. При этом сварка выполняется с использованием электродов марки ЦТ-48 (при ручной дуговой сварке) и/или присадочной проволоки марки Св-06Х15Н60М15 (при аргонодуговой сварке), а при наличии контакта с пароводяной средой - с использованием электродов марки ЦТ-48У и/или проволоки марки Св-03Х19Н60М15 (ЭК 185).

8.2.12 При сварке не подвергаемых нейтронному облучению при флюенсе нейтронов F >= 10²² нейтр/м² (E >= 0,5 МэВ) сварных соединений деталей из стали марки 15Х2НМФА-А с деталями из стали марки 08Х18Н10Т, а также сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА с деталями из стали марки 08Х18Н10Т первый слой предварительной наплавки на кромках легированных и углеродистой сталей следует выполнять покрытыми электродами марки ЦЛ-25Л. Второй слой предварительной наплавки выполняется электродами марок ЭА-400/10Т или ЭА-400/10У. Толщина первого слоя и суммарная толщина предварительной наплавки должна соответствовать (при наличии) требованиям ФНП в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ.

При необходимости исправления дефектов первого слоя предварительной наплавки, выполненного электродами марки ЦЛ-25Л, при заварке выборки, заходящей в основной металл, следует применять аргонодуговую наплавку с присадочной проволокой марки Св-02Х24Н13.

Режимы подогрева, сварки и термической обработки должны соответствовать (при наличии) требованиям [4].

8.2.13 Для ручной и автоматической многопроходной аргонодуговой сварки деталей из стали марки 10ГН2МФА следует использовать сварочную проволоку марки Св-10Г1СН1МА, содержащую кремний в пределах от 0,45% до 0,70%.

8.2.14 Сварка деталей из стали марки 10ГН2МФА с деталями из стали марки 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ) должна соответствовать (при наличии) требованиям [4].

8.2.15 При сварке в монтажных условиях деталей из стали марки 10ГН2МФА с деталями из стали марки 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ) на кромках деталей из стали перлитного класса должна быть выполнена предварительная наплавка покрытыми электродами марки ЦЛ-51. Указанная наплавка должна выполняться не менее чем в три слоя и иметь общую толщину после механической обработки не менее 7 мм.

8.2.16 Предварительная наплавка кромок деталей из стали марки 10ГН2МФА высокохромистыми присадочными материалами (электродами марки ЦЛ-51) должна выполняться с предварительным и сопутствующим подогревом при любой толщине свариваемых деталей в месте сварки. Температура подогрева устанавливается равной от 100 °C до 250 °C. После выполнения наплавки должен быть выполнен термический отдых по 9.11 с последующим охлаждением наплавленной детали до температуры окружающего воздуха, но не ниже чем 5 °C. Наплавленная деталь должна быть проконтролирована в соответствии с указаниями КД (в соответствии с требованиями к выполняемому разнородному сварному соединению) и подвергнута отпуску с температурой выдержки от 610 °C до 630 °C.

8.2.17 Сварка в монтажных условиях деталей из стали марки 10ГН2МФА с деталями из стали марки 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ), кромки которых предварительно наплавлены электродами марки ЦЛ-51, выполняется с подогревом от 100 °C до 250 °C. Сварка должна выполняться узкими валиками, шириной не более трех диаметров электрода.

После выполнения сварки должен быть выполнен термический отдых по 9.11 с последующим охлаждением сваренных деталей до температуры окружающего воздуха, но не ниже чем 5 °C.

8.2.18 Сварные соединения деталей из стали марки 10ГН2МФА с деталями из стали марки 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ) должны подвергаться отпуску по режиму промежуточного и окончательного отпуска по 9.12.

9.1 Обязательной термической обработке подлежат:

а) все сварные соединения деталей из стали марки 15Х2НМФА (в том числе соединения с деталями из стали марки 22К) за исключением сварных соединений, выполненных по 8.2.3, 8.2.7, 8.2.15;

б) все сварные соединения деталей из стали марки 10ГН2МФА (в том числе соединения с деталями из стали марки 22К) при номинальной толщине сваренных деталей свыше 10 мм за исключением сварных соединений, выполненных по 8.2.3, 8.2.11;

в) все детали из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА после выполнения первого слоя предварительной наплавки кромок аустенитными присадочными материалами (за исключением деталей из сталей марок 10ГН2МФА номинальной толщиной до 10 мм включительно), а также после выполнения наплавок по 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 8.2.5, 8.2.7.

При отсутствии контакта предварительной наплавки с рабочей водяной, пароводяной или паровой средой следует проводить термическую обработку после выполнения всей предварительной наплавки полностью (т.е. первого и второго слоя).

9.2 Детали из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА с наплавленным антикоррозионным покрытием, а также с наплавленными уплотнительными поверхностями разъемных соединений по 6.12 (в том числе с аустенитными наплавками по 6.13) подлежат отпуску.

Условия пребывания указанных наплавленных изделий в интервале времени между окончанием наплавки и началом отпуска устанавливаются технологической документацией с учетом (при наличии) требований ФНП, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ.

Отпуск указанных наплавок при указании в КД совмещается с отпуском сварных соединений.

9.3 Сварные соединения в соответствии с перечислением а) 9.1, выполненные дуговой сваркой, а также детали с наплавленным антикоррозионным покрытием в соответствии с перечислением в) 9.1 из стали марки 15Х2НМФА после окончания сварки (наплавки), следует подвергать отпуску без охлаждения металла в зоне сварных соединений и наплавок ниже 150 °C. После окончания наплавки указанных деталей проводится термический отдых при температуре от 150 °C до 250 °C продолжительностью не менее 12 ч с последующим охлаждением деталей до температуры не ниже 5 °C до проведения отпуска.

9.4 Сварные соединения в соответствии с перечислением б) 9.1, выполненные дуговой сваркой, а также детали с наплавленной поверхностью в соответствии с перечислением в) 9.1 из стали марки 10ГН2МФА следует подвергать отпуску с учетом указаний по условиям пребывания металла в интервале времени между окончанием сварки (наплавки) и началом термической обработки по 9.4.1 - 9.4.3.

9.4.1 В случае невозможности немедленного проведения отпуска стыковых сварных соединений деталей номинальной толщиной свыше 50 мм и угловых сварных соединений приварки патрубков, штуцеров, труб с номинальным внутренним диаметром свыше 100 мм и при толщине привариваемых деталей свыше 50 мм следует поддержать температуру металла в зоне выполненных сварных соединений не ниже 70 °C до начала отпуска или проводить термический отдых при температуре от 150 °C до 250 °C продолжительностью не менее:

- 8 ч для стыковых сварных соединений деталей номинальной толщиной свыше 50 и до 110 мм включительно, а также угловых сварных соединений приварки патрубков с номинальным внутренним диаметром от 100 до 750 мм включительно;

- 18 ч для стыковых сварных соединений деталей номинальной толщиной свыше 110 мм, а также угловых сварных соединений приварки патрубков с номинальным внутренним диаметром свыше 750 мм.

После выполнения термического отдыха температура металла в зоне сварных соединений не должна быть ниже 5 °C до проведения отпуска.

9.4.2 После выполнения сварных соединений, не указанных в 9.4.1, а также после окончания наплавки деталей в соответствии с перечислением в) 9.1 (из стали марки 10ГН2МФА), условия пребывания сварных соединений и наплавленных деталей в интервале времени между окончанием сварки или наплавки и началом отпуска (допустимость охлаждения с предварительным "термическим отдыхом" или без него и т.д.) определяются требованиями и указаниями технологической документации. При этом после охлаждения сварных соединений или деталей с наплавленной поверхностью температура металла не должна быть ниже 5 °C до проведения отпуска.

9.4.3 После исправления сваркой дефектов (повреждений) отдельных угловых сварных соединений приварки штуцеров, патрубков с номинальным наружным диаметром до 32 мм включительно (в т.ч. после повторной приварки) и/или после исправления с помощью сварки участков наплавок на кромках деталей в соответствии с перечислением а) 8.2.2 при максимальной протяженности исправленного участка (суммарной протяженности исправленных участков) не более 10% среднего периметра кромки, но не более 150 мм, допускается охлаждение металла в зоне сварных соединений (наплавок) до температуры ниже 5 °C при условии проведения магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии угловых сварных соединений перед началом последующего отпуска, а исправленных участков наплавленных кромок - перед началом сварки деталей.

9.5 При изготовлении оборудования и трубопроводов из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА температура выдержки отпусков сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, и деталей с наплавленной поверхностью во всех случаях должна составлять (620 +/- 10) °C при промежуточном отпуске и (650 +/- 10) °C при окончательном отпуске.

Температура печи при загрузке, скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость или условия охлаждения, контроль параметров термообработки, а также другие требования к проведению отпуска должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, указываться в технологической документации и соответствовать (при наличии) требованиям ФНП в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ.

Температура печи при загрузке деталей (узлов) на термическую обработку должна отличаться от температуры металла, подлежащего термической обработке изделия, не более чем на 300 °C.

При термической обработке сварных соединений деталей из стали марки 10ГН2МФА со сталью марки 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ) следует руководствоваться требованиями 9.12.

Технология термической обработки, включая условия пребывания сварных соединений между окончанием сварки и до начала термической обработки, последовательность выполнения операций, необходимость проведения "термического отдыха", требования к режимам термических операций при использовании местного нагрева, устанавливается технологической документацией. Контроль параметров термообработки, а также другие конкретные требования к проведению отпуска должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, указываться в технологической документации и соответствовать (при наличии) требованиям ФНП в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ.

Допустимость выполнения отпусков сварных соединений и деталей с наплавленной поверхностью путем местной термической обработки должна оговариваться в КД на изделие и технологической документации. При местной термической обработке сварных соединений и деталей с наплавленной поверхностью из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА увеличение минусовых предельных отклонений от указанных номинальных температур отпусков не должно превышать 30 °C.

9.6 Все выполненные электрошлаковой сваркой соединения деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА должны быть подвергнуты термической обработке не позднее чем через 2 ч после окончания сварки. При невозможности соблюдения указанного требования следует поддерживать температуру металла в зоне выполненных сварных соединений в пределах установленной температуры подогрева при сварке по 7.14 до начала термической обработки. Изделия со сварными соединениями, выполненными без подогрева по 7.14, после окончания сварки могут быть охлаждены до температуры не ниже 5 °C. При электрошлаковой сварке деталей из стали марки 10ГН2МФА с применением специальных подвижных устройств, обеспечивающих замедленное охлаждение металла выполненной части сварного соединения в интервале температур от 700 °C до 600 °C не менее чем за 1 ч, при охлаждении температура сварного соединения изделия не должна быть ниже 5 °C. При этом методика контроля температуры в зоне нагрева должна быть указана в технологической документации.

9.7 Все выполненные электрошлаковой сваркой сварные соединения следует подвергать полной термической обработке (нормализации и/или закалке с последующим отпуском) по режимам, установленным для основного металла и указанным в технологической документации.

Сварные соединения, выполненные электрошлаковой сваркой с подогревом, следует подвергать предварительному отпуску (перед проведением полной термической обработки). Разрыв во времени между окончанием предварительного отпуска и началом нормализации или закалки не ограничивается.

9.8 Штамповку деталей со сварными соединениями, выполненными электрошлаковой сваркой, следует выполнять после термической обработки (предварительного отпуска, отжига или нормализации с отпуском), режимы которой устанавливаются технологической документацией. После штамповки указанных деталей обязательно проведение полной термической обработки по 9.7.

Если в процессе выполнения сварного соединения применялись нагреватели, обеспечивающие замедленное охлаждение зоны сварного соединения согласно 9.6, то термическая обработка сварного изделия перед штамповкой не является обязательной.

9.9 Допустимое количество отпусков сварных соединений и наплавок устанавливается технологической документацией. При этом суммарная продолжительность всех отпусков (с учетом возможного окончательного отпуска после исправления дефектов) не должна превышать 45 ч при условии, что суммарная продолжительность окончательных отпусков сварных соединений и наплавок:

- для деталей из стали марки 15Х2НМФА составляет не более 20 ч;

- для деталей из стали марки 10ГН2МФА - не более 30 ч.

Для сварных соединений деталей из стали марки 10ГН2МФА в условиях эксплуатации допускается увеличение суммарной продолжительности всех отпусков (с учетом возможного окончательного отпуска после исправления дефектов) до 75 ч при условии, что суммарная продолжительность окончательных отпусков указанных соединений составляет не более 60 ч.

В суммарную продолжительность засчитывается только продолжительность отпусков, выполненных после последней полной термической обработки (нормализации или закалки с последующим отпуском).

9.10 При термической обработке производственных контрольных сварных соединений (так же, как и при термической обработке контрольных сварных соединений при аттестации технологии сварки) все технологические нагревы до температуры 450 °C (в том числе термический отдых), выполняемые при изготовлении производственных сварных соединений изделий до начала термической обработки, а также все отпуски (включая предварительный), выполняемые до проведения последней нормализации или закалки, допускается не воспроизводить.

9.11 Термический отдых деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ) определяется согласно указаниям ФНП в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ. При использовании местного нагрева скорость охлаждения после термического отдыха не регламентируется, изделие охлаждается под слоем теплоизоляции до температуры 40 °C.

9.12 Отпуск сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА и 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ) определяется согласно указаниям ФНП в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ как для сварных соединений деталей из стали марки 06Х12Н3Д (06Х12Н3ДЛ). Температура выдержки промежуточного отпуска должна составлять от 610 °C до 630 °C, а температура выдержки окончательного отпуска от 625 °C до 650 °C (суммарная продолжительность окончательного отпуска составляет 16 ч).

10.1 Исправление дефектов в сварных соединениях и наплавленном металле следует выполнять в соответствии с указаниями ФНП в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ.

10.2 Дефекты с заваркой выборок в сварных соединениях, подлежащих термической обработке, следует исправлять до проведения окончательного отпуска.

10.3 При удалении дефектных участков сварного соединения воздушно-дуговой строжкой следует осуществлять предварительный и сопутствующий подогрев металла в зоне строжки до той же температуры, что и подогрев при сварке.

10.4 При исправлении дефектов сварных соединений размеры подлежащих заварке выборок (в том числе и заходящих в основной металл) не ограничиваются.

10.5 После удаления дефектов заварку выборок следует проводить одним из способов сварки (наплавки), предусмотренных настоящим стандартом для выполнения исправляемого сварного соединения (наплавки), или комбинацией указанных способов.

10.6 При заварке выборок должны быть выполнены все указания настоящего стандарта по применению сварочных материалов, подогреву и термической обработке (для соответствующих сварных соединений или наплавок). При этом в качестве номинальной толщины свариваемых деталей следует принимать максимальную глубину выборки.

10.7 Указания настоящего раздела распространяются на исправление выявленных в процессе изготовления, монтажа или эксплуатации изделий дефектов основного металла (в том числе на кромках под сварку и поверхностях под наплавку).

10.8 Для сварных соединений деталей из стали марки 10ГН2МФА, выполненных электрошлаковой сваркой, следует выполнять заварку выборок ручной дуговой сваркой электродами марки ЦЛ-59 после предварительного отпуска (как до, так и после обработки давлением) до нормализации (закалки).

10.9 В случае невозможности проведения термической обработки отремонтированных сваркой (наплавкой) выборок дефектных участков сварных соединений сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА, а также деталей из сталей указанных марок с деталями из стали марки 22К из-за исчерпания допустимой продолжительности отпусков или конструкционных особенностей ремонт сваркой выборок следует выполнять ручной дуговой сваркой электродами марок ЦТ-36, ЦТ-48, ЦТ-48У или ручной аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой марок Св-08Н60Г8М7Т, Св-06Х15Н60М15, Св-03Х19Н60М15 (ЭК 185) без последующей термической обработки.

10.10 Режимы ручной дуговой сварки покрытыми электродами устанавливаются технологической документацией.

11.1 Контроль качества сварочных (наплавочных) материалов, применяемых для выполнения сварных соединений оборудования и трубопроводов классов безопасности 1 и 2 из сталей марок 10ГН2МФА и 15Х2НМФА, необходимо проводить перед их применением на основе испытаний, предусмотренных КД.

11.2 При контроле качества партий, плавок (сочетания партий, плавок) сварочных материалов, подлежащих использованию для выполнения сварных соединений деталей из сталей марок 15Х2НМФА-А или 15Х2НМФА класса 1 (или их сочетаний) или для выполнения соответствующих производственных контрольных сварных соединений, содержание никеля (Ni), серы (S), фосфора (P), меди (Cu), мышьяка (As), олова (Sn), сурьмы (Sb) и кобальта (Co) в наплавленном металле (металле шва) должно соответствовать требованиям в соответствии с приложением А.

11.2.1 При контроле качества сварочных и наплавочных материалов аустенитного класса содержание Co в наплавленном металле (металле шва) не должно превышать 0,05%:

- для сварочных материалов, подлежащих использованию для наплавки второго и последующих слоев двойного антикоррозионного покрытия на корпусе реактора (кроме активной зоны), на крышке реактора, коллектора теплоносителя парогенератора, на крышке и корпусе компенсатора давления (и в металле сварных швов, расположенных в этих зонах);

- для сварочных материалов, применяемых для выполнения швов приварки кронштейнов - виброгасителей и направляющих к наплавке корпуса;

- для сварочных материалов, применяемых для сварки внутрикорпусных устройств реактора и компенсатора давления.

11.2.2 При контроле качества сварочных материалов, подлежащих использованию для наплавки двойного антикоррозионного покрытия на обечайках активной зоны:

- ленты марок Св-07Х25Н13 или Св-07Х25Н13А для первого слоя - содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно находиться в пределах от 2% до 8%;

- ленты для второго и последующих слоев - содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно находиться в пределах от 2% до 8%.

Контроль содержания ферритной фазы в наплавленном металле осуществляют по ГОСТ 2246.

Примечание - содержание Co в наплавленном металле не должно превышать 0,03%.

11.3 При контроле сварочных материалов, предназначенных для выполнения производственных сварных соединений, в том числе и указанных в настоящем стандарте, допускается:

- засчитывать результаты испытаний металла шва (наплавленного металла) покрытых электродов собственного производства, полученные при приемо-сдаточных испытаниях, при наличии условий выполнения испытаний в соответствии с требованиями [3] и соответствии результатов испытаний требованиям вышеуказанных ФНП (при наличии) и требованиям настоящего стандарта;

- при использовании электродов собственного производства повторную прокалку (перед использованием) не производить, если хранение осуществлялось в сушильных шкафах либо в кладовых при температуре не ниже 15 °C и относительной влажности воздуха не более 50% при продолжительности хранения не более пяти суток;

- результаты подтверждения T_к0 для более низких температур засчитывать как подтверждение T_к0 для более высоких температур.

11.4 При контроле качества сварочных (наплавочных) материалов (контроль химического состава наплавленного металла или металла шва) должны определяться элементы, содержание которых оговорено настоящим стандартом и (при наличии) нормами [3].

11.5 Применяемые для выполнения предварительной наплавки на кромках сварочные (наплавочные) материалы аустенитного класса всех марок должны обладать стойкостью против образования горячих трещин.

11.6 Контроль наплавленного металла на отсутствие склонности к образованию горячих трещин следует проводить в соответствии с технологической документацией.

11.7 Механические свойства металла шва (наплавленного металла) при ручной дуговой сварке (наплавке) покрытыми электродами марок УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/45АА, УОНИИ-13/55, ЦУ-7, ЦУ-7А в исходном состоянии после сварки (наплавки) принимаются по стандартам или техническим условиям на электроды соответствующих марок и в соответствии с таблицей Б.11 (приложение Б).

11.8 При испытаниях на статическое растяжение сварных соединений деталей из сталей различных марок (в т.ч. из сталей различных структурных классов) показатели предела прочности не должны быть ниже норм, установленных для входящего в состав сварного соединения металла с наименьшим допустимым значением прочности (из двух сталей сваренных деталей и металла шва).

При испытаниях на статический изгиб сварных соединений деталей из сталей различных марок одного структурного класса угол загиба должен быть не менее (при наличии) рекомендуемого ФНП, устанавливающими правила контроля основного металла и наплавленных поверхностей при изготовлении и монтаже оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ для сварного соединения деталей из сталей, входящих в состав сварного соединения, с наименьшим допустимым значением угла загиба.

При испытаниях на статический изгиб сварных соединений деталей из стали марки 10ГН2МФА с деталями из стали марки 08Х18Н10Т угол загиба должен быть не менее 40° при толщине сварного соединения до 20 мм включительно и не менее 30° при толщине сварного соединения свыше 20 мм.

При испытаниях на статический изгиб [схема испытаний по [5] (рисунок П2.12)] наплавленного антикоррозионного покрытия на образцах A1 и A2 по [5] (рисунки П2.9 и П2.10) угол загиба должен быть не менее 30°; при испытаниях на статический изгиб наплавленного антикоррозионного покрытия на образцах B1 и B2 по [5] (рисунки П2.9 и П2.10) угол загиба должен быть не менее 20°.

11.9 Выполненные контрольные сварные соединения подлежат сплошному визуальному, измерительному и радиографическому или сплошному визуальному, измерительному и ультразвуковому контролю.

11.10 На поверхности под антикоррозионную наплавку при визуальном, магнитопорошковом или капиллярном контроле не допускаются любые трещины, протяженные несплошности (несплошность считается протяженной, если ее длина превышает ширину в три раза) и закаты.

11.11 Дополнительные требования устанавливаются КД или технологической документацией.

А.1 Химический состав металла шва (наплавленного металла) при автоматической сварке (наплавке) сварочной проволокой под флюсом приведен в таблице А.1.

А.2 Химический состав наплавленного металла при автоматической наплавке лентой под флюсом приведен в таблице А.2.

А.3 Химический состав металла шва при электрошлаковой сварке приведен в таблице А.3.

А.4 Химический состав наплавленного металла однородного антикоррозионного покрытия, выполненного автоматической электрошлаковой наплавкой лентой под флюсом, приведен в таблице А.4.

А.5 Химический состав металла шва (наплавленного металла) при аргонодуговой сварке (наплавке) приведен в таблице А.5.

А.6 Химический состав металла шва при сварке деталей из сталей марок 10ГН2МФА, 10ГН2МФА-А дуговой сваркой в двуокиси углерода приведен в таблице А.6.

А.7 Химический состав металла шва (наплавленного металла) при ручной дуговой сварке (наплавке) покрытыми электродами должен удовлетворять требованиям нормативной документации на электроды соответствующих марок. Химический состав наплавленного металла для отдельных марок электродов приведен в таблице А.7.

Б.1 Механические свойства металла шва и/или наплавленного металла приведены в таблицах Б.1 - Б.12.