Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 апреля 1979 г. N 1509 срок введения установлен

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 26.12.90 N 3311.

Переиздание (март 1999 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июле 1983 г. (ИУС 11-83).

Настоящий стандарт распространяется на плоские детали и изделия из древесины и древесных материалов, облицованные различными материалами толщиной не более 2 мм с жесткостью, соответствующей (Приложение 1), и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов при проведении типовых испытаний.

Сущность метода заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на единицу ширины образца, с которого происходит отрыв покрытия при неравномерном распределении напряжений по площади склеивания.

Стандарт не распространяется на детали и изделия из древесины и древесных материалов, пласти которых облицованы однослойными пленками на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами.

1.1. Заготовки для образцов изготовляют специально или выпиливают из изделий или деталей, до нанесения лакокрасочного покрытия, в виде прямоугольных брусков длиной, кратной длине образца с припусками на распиловку (черт. 1).

1.2. Заготовки для образцов изготовляют по технологии, установленной для конкретного вида продукции.

1.3. Заготовки для образцов, в которых облицовочный материал наклеивают на основу из древесины хвойных пород, изготовляют или выбирают из деталей или изделий так, чтобы облицовочный материал находился на радиальной или радиально-тангентальной поверхности основы.

1.4. Заготовку для образцов распиливают на образцы пилой типа 3 по ГОСТ 9769-79. Пропилы для образования свесов облицовочного материала не доводят до облицовки на 0,1 - 0,2 мм. Окончательную доводку пропила до облицовочного материала и очистку свеса выполняют вручную шлицовкой толщиной 0,8 мм и шириной 16 мм по ГОСТ 6645-86.

1.5. Из деталей или изделий, облицованных шпоном, заготовки для образцов выпиливают так, чтобы направление волокон шпона совпадало с длиной заготовки. При применении в качестве облицовочного материала фанеры это требование относится к шпону, непосредственно прилегающему к клеевому шву.

1.6. Форма и размеры образца для испытания должны соответствовать указанным на черт. 2. Толщина основания h должна быть равна толщине детали или изделия из древесины и древесных материалов (но не менее 10 мм).

При определении прочности приклеивания облицовочного материала к кромке детали или изделия ширина образца должна быть равна ее толщине.

1.7. Образцы для испытания, основой в которых являются столярная и фанерная плиты, склеивают или выбирают так, чтобы направление волокон облицовочного материала совпадало с направлением волокон верхнего листа шпона основы.

1.8. Торцовые поверхности образца должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны боковым кромкам.

1.9. Поверхность облицовочного материала не должна иметь раковин, сколов, запилов и других видимых дефектов.

1.10. Количество образцов должно устанавливаться нормативно-технической документацией на конкретный вид продукции, но должно быть не менее 16.

1.11. Испытания проводят сразу после окончания технологической выдержки образцов или после хранения их при температуре (18 +/- 5) °C и относительной влажности воздуха (65 +/- 10)%.

1.12. Перед испытанием каждый образец нумеруют. Ширину образца b у торцов основания и толщину облицовочного материала измеряют с погрешностью не более 0,1 мм. Посередине длины на боковых кромках образца карандашом проводят линию, перпендикулярную поверхности облицовочного материала, для правильной установки пуансона.

2.1. Для проведения испытания должны применяться следующие аппаратура и приборы:

испытательная машина, оснащенная реверсом, с погрешностью измерения нагрузки не более 2 Н (0,2 кгс);

приспособление для испытания (черт. 3). Опорные кромки ножей приспособления должны быть расположены в горизонтальной плоскости параллельно друг другу. Допускаемое отклонение: кромок ножей от горизонтальной плоскости 0,1/1000 мм; на непараллельность - 0,1 мм по длине ножей;

штангенциркуль по ГОСТ 166-89, с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

микрометр по ГОСТ 6507-90.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1. Образец устанавливают на опоры приспособления. Пуансон центрируют по линии действия нагрузки (черт. 3), совпадающей с линией, отмеченной на образце.

3.2. Образец нагружают с постоянной скоростью перемещения подвижного захвата машины, равной .

3.3. По шкале машины определяют разрушающую нагрузку P в начальный момент отрыва облицовочного материала.

4.1. Прочность клеевого соединения при испытании на неравномерный отрыв (q) вычисляют с погрешностью не более 0,1 кН/м (0,1 кгс/см) по формуле

где P - разрушающая нагрузка, кН (кгс);

b - ширина образца, м (см).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение прочности клеевого соединения всех испытанных образцов.

4.3. Статистическую обработку данных испытания выполняют по ГОСТ 16483.0-89.

4.4. Результаты измерений и испытания заносят в журнал, согласно Приложению 2.

Примечание. При применении облицовочных материалов, характеристики которых не приведены, модуль упругости должен определяться по ГОСТ 9590-76.

Приложение 1. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).