1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (АО "НПФ "ЦКБА")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 апреля 2024 г. N 461-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт устанавливает режимы и основные технологические требования по термической обработке заготовок, деталей и сварных сборок трубопроводной арматуры из высоколегированных сталей, коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов и является типовым технологическим процессом проведения термической обработки.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.3.004 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 6032 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 33439 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

ГОСТ Р 71255 Арматура трубопроводная. Поковки, штамповки и заготовки из проката. Технические требования

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 33439, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 термическая обработка: Процесс обработки изделий из металлов и сплавов путем температурного воздействия и последующего охлаждения с определенной скоростью с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении.

3.1.2 аустенизация: Этап термической обработки, в ходе которого изделие нагревают до температуры выше интервала превращений и выдерживают при этой температуре для получения однородной структуры аустенита (полная аустенизация).

3.1.3 закалка: Термическая обработка, заключающаяся в нагреве изделия до температуры выше критической (Ас₃ - для доэвтектоидной стали и Ас₁ - для заэвтектоидной стали) или до температуры растворения избыточных фаз, в выдержке при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую.

Примечание - Ас₁ - температура (точка) фазового превращения, при которой начинается образование аустенита при нагреве; Ас₃ - температура (точка) фазового превращения, при которой начинается образование феррита при охлаждении.

3.1.4 скорость нагрева: Изменение температуры в процессе нагрева, отнесенное ко времени.

3.1.5 отжиг: Термическая обработка, предусматривающая нагрев изделия до определенной температуры, выдержку и последующее медленное охлаждение с целью получения более равновесной структуры.

3.1.6 отпуск: Термическая обработка, проводимая после закалки или после другой термической обработки для обеспечения необходимых показателей определенных свойств изделия.

Примечание - При отпуске нагрев осуществляют до температур ниже точки Ас₁.

3.1.7 старение: Явление, при котором происходит изменение свойств изделия в процессе вылеживания при комнатной температуре или при нагреве и которое обусловлено термодинамической неравновесностью исходного структурного состояния и постепенного приближения структуры к равновесному состоянию.

3.1.8 сталь: Сплав железа с углеродом, содержащий не более 2,14% углерода.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения и обозначения:

АС - атомная станция;

ГМО - головная металловедческая организация;

КД - конструкторская документация;

КР - коррозионное растрескивание;

МКК - межкристаллитная коррозия;

МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;

НД - нормативные документы;

ПТД - производственно-технологическая документация;

РМРС - Российский морской регистр судоходства;

ТВЧ - ток высокой частоты;

ТО - термическая обработка;

HRC - твердость по шкале Роквелла;

HB - твердость по шкале Бринелля;

- предел текучести;

- временное сопротивление (предел прочности);

- относительное удлинение после разрыва;

- относительное сужение после разрыва;

KCU - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида U;

KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида V.

4.1 Необходимость проведения ТО и ее режимы определены конкретными условиями изготовления и эксплуатации арматуры, которые должны быть установлены КД.

4.2 В соответствии с требованиями настоящего стандарта и КД изготовителям арматуры следует разрабатывать ПТД на ТО деталей и сварных сборок применительно к имеющемуся оборудованию. Для заготовок (деталей) и сварных сборок арматуры АС ПТД на ТО следует разрабатывать в соответствии с требованиями настоящего стандарта и [1] - [4].

5.1 Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных ГОСТ Р 71255, и для достижения максимальной коррозионной стойкости детали (заготовки) арматуры из стали марок: 12Х13, 20Х13, 30Х13, 14Х17Н2, 95Х18, 25Х17Н2Б-Ш, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш, следует подвергать закалке и отпуску, а из стали марок 12Х17, 15Х25Т и 16Х-ВИ - отжигу.

Для уменьшения остаточной магнитной индукции детали магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) из стали марок 12Х17, 14Х17Н2 следует подвергать длительному отжигу, а из стали марки 16Х-ВИ - высокотемпературному отжигу в вакууме.

5.2 ТО подвергают заготовки. При ТО готовых деталей нагрев до температуры закалки и отжига следует вести в вакууме не выше 10^-4 мм рт. ст. или в контролируемой защитной атмосфере. Если защитной атмосферой служит аммиак, необходимо предусмотреть припуск под шлифовку не менее 0,3 мм на сторону.

5.3 Детали из стали марок 20Х13, 30Х13, 14Х17Н2 и 25Х17Н2Б-Ш, входящие в узлы трения и уплотнения затвора, могут быть подвергнуты поверхностной закалке с нагревом ТВЧ с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Подкалка деталей из стали марки 14Х17Н2 ТВЧ допускается при отсутствии в КД требования коррозионной стойкости стали против МКК.

5.4 Режимы ТО и твердость марок стали приведены в таблице 1. Механические свойства, определяемые на продольных образцах, термообработанных по режимам, представленным в таблице 1, - в соответствии с приложением А.

5.5 Нагрев деталей (заготовок) из стали марок: 20Х13, 30Х13, 95Х18, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш и 14Х17Н2, в интервале температур от 500 °C до 800 °C следует проводить со скоростью не более 200 °C/ч. В интервале температур от 750 °C до 800 °C необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки проводят по мощности печи.

Для деталей толщиной (диаметром) не более 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °C до 800 °C не проводится.

5.6 Для стали марок: 30Х13, 95Х18, 09Х16Н4Б-Ш, 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш, время между закалкой и началом отпуска - не более 3 ч.

5.7 Допускаются отклонения режимов отпуска (см. таблицу 1) в части длительности выдержек и температуры при условии обеспечения всех требований КД. Другие отклонения должны быть согласованы для изделий:

- АС и РМРС - с ГМО;

- МО РФ - с представителем заказчика.

5.8 Поверхностную закалку с нагревом ТВЧ стали марок: 20Х13, 30Х13, 14Х17Н2 и 25Х17Н2Б-Ш, применяют для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и проводят только после предварительной улучшающей ТО согласно данным, приведенным в таблице 1, на твердость до 36,5 HRC для сталей марок 20Х13, 30Х13, на твердость от 22 HRC до 31 HRC для стали марки 14Х17Н2 и на твердость более 31 HRC - для стали марки 25Х17Н2Б-Ш.

5.9 Длительный отжиг заготовок из стали марок 12Х17 и 14Х17Н2 применяют для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов. Длительный отжиг обеспечивает магнитные характеристики: для стали марки 12Х17 коэрцитивная сила H_с равна 0,23 кА/м при остаточной магнитной индукции B_ч 0,3 Тл; наибольшая индукция насыщения B_s 1,6 Тл при H_max 20 кА/м; для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила H_с 0,1 кА/м при остаточной индукции B_ч 0,5 Тл; индукция насыщения B_s 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе H_max 20 кА/м.

Магнитные характеристики, которые обеспечивает сплав марки 16Х-ВИ после высокотемпературного отжига, приведены в таблице 2.

Перед отжигом детали должны быть обезжирены.

Механическая обработка деталей после отжига не рекомендуется, так как резко снижаются магнитные свойства стали 16Х-ВИ.

5.10 При закалке заготовок (деталей) из стали марок 20Х13, 30Х13, 14Х17Н2 допускается охлаждение на воздухе при обязательном соблюдении всех требований КД.

5.11 Закалка стали марки 14Х17Н2 с последующим отпуском при температуре от 680 °C до 700 °C (на твердость от 229 до 285 HB и от 240 до 260 HB), а стали марки 07Х16Н4Б после закалки и отпуска при температуре от 640 °C до 660 °C (на твердость от 269 до 302 HB) обеспечивает стойкость при испытании на МКК по методу "А" или "АМ" ГОСТ 6032 (без провоцирующего нагрева, кипятить 15 ч).

5.12 Поковки и горячие объемные штамповки из стали 14Х17Н2, охлажденные в воде после горячей пластической деформации, для деталей общепромышленной арматуры применяют после проведения только высокого отпуска при обеспечении требований КД по твердости от 229 до 285 HB, механическим свойствам и стойкости против МКК.

5.13 При поставке полуфабрикатов в термически обработанном состоянии по режимам, указанным в НД на поставку, допускается повторную ТО деталей (заготовок) не проводить при следующем условии:

- изготовление деталей не связано ни с какими видами горячей обработки стали (ковка, штамповка и т.д.);

- выполнение всех требований КД.

При указании в КД для стали марки 12Х17 режима II, а для стали марки 14Х17Н2 интервала твердости от 240 до 260 HB проведение ТО (длительного отжига) обязательно.

5.14 Сварные сборки из стали марок: 12Х13, 20Х13, 12Х17, 14Х17Н2, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш, с целью повышения коррозионной стойкости, пластических характеристик и снятия сварочных напряжений следует подвергать ТО по режимам, перечисленным в таблице 3.

6.1 Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных ГОСТ Р 71255 и для достижения максимальной коррозионной стойкости детали арматуры из сталей и сплавов аустенитного и аустенито-ферритного классов следует подвергать ТО по режимам, приведенным в таблице 4.

Механические свойства перечисленных марок стали, определяемые на продольных образцах, ТО по указанным режимам - в соответствии с приложением А. ТО следует подвергать заготовки.

6.2 При поставке полуфабрикатов в термообработанном состоянии по режимам, указанным в НД на поставку, допускается повторную ТО заготовок (деталей) не проводить при следующем условии:

- при соблюдении требований 5.13;

- таком изготовлении детали, которое не связано с холодной обработкой давлением на величину максимальной деформации более 5%, если детали работают в средах, не вызывающих КР (жидкие металлы, инертные газы, воздух и др.).

Поковки и штамповки из стали марок: 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, предназначенных для изготовления деталей арматуры общего назначения, не подлежащих сварке, допускается использовать с применением закалки с ковочного нагрева при обеспечении всех требований КД.

6.3 Заготовки из стали марок: 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-Ш, 08Х18Н10Т-ВД, 10Х18Н10Т, 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, допускается после аустенизации дополнительно подвергать стабилизирующему отжигу при температуре от 850 °C до 920 °C с выдержкой не менее 2 ч, с охлаждением на воздухе.

6.4 Стабилизирующий отжиг заготовок стали марок, перечисленных в 6.3, проводят, если детали предназначены:

а) для работы при температуре свыше 350 °C;

б) последующего азотирования.

6.5 Стабилизирующему отжигу при температуре от 850 °C до 920 °C с охлаждением в печи не ниже температуры 200 °C, далее на воздухе подвергают детали после выполнения наплавки твердыми сплавами.

6.6 Для предупреждения закалочных трещин в стали марок: 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД, 10Х32Н8-Ш, необходимо:

а) посадку заготовок при нагреве под закалку проводить в печь, нагретую до температуры выше 150 °C;

б) переключить печь на температуру 200 °C и выдержать не менее 1 ч (в зависимости от размера садки и термического оборудования);

в) переключить печь на температуру от 300 °C до 360 °C, выдержать не менее 3 ч;

г) переключить печь на температуру от 1080 °C до 1120 °C, выдержать не менее 3 ч после достижения температуры;

д) охладить в проточной воде с температурой не выше 35 °C.

Примечания

1 Медленный нагрев проводить при наличии в поставке. В этом случае нагрев под закалку рекомендуется проводить в электропечах.

2 При отсутствии допускается посадка заготовок в печь на закалочную температуру.

Закалке рекомендуется подвергать заготовки толщиной (диаметром) не более 50 мм с минимальными припусками на механическую обработку с просверленными отверстиями.

Заготовки сечением или толщиной стенки более 50 мм, а также заготовки, имеющие резкие переходы в размерах поперечного сечения, подвергают охлаждению начиная с температуры закалки в горячих средах (температурой от 250 °C до 270 °C).

6.7 Для снятия наклепа на деталях из стали аустенитного класса после холодной обработки давлением в случае максимальной деформации более 5% проводят ТО по режиму: температура нагрева - 950 °C, охлаждение - на воздухе.

6.8 Сварные сборки из сталей и сплавов следует подвергать ТО по режимам, указанным в таблице 5.

6.9 При полной ТО любых сварных соединений, а также при отпусках или аустенизации продольных, меридиональных, хордовых и круговых сварных соединений и всех наплавленных деталей сварные (наплавленные) изделия следует помещать в печь целиком.

При отпусках и аустенизации кольцевых сварных соединений труб и других цилиндрических деталей допускается местная ТО, что должно быть оговорено в КД или ПТД.

При местной ТО сварных соединений общая зона контролируемого нагрева металла состоит из основной и дополнительных зон и должна включать сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла на расстоянии L, минимальные значения которых в зависимости от диаметров и толщин свариваемых деталей приведены в таблице 6.

Основная зона контролируемого нагрева включает сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла на расстояниях, равных толщинам свариваемых деталей при толщине деталей не более 50 мм включительно, а при большей толщине деталей - на расстоянии 50 мм. В пределах основной зоны температура металла в процессе выдержки должна соответствовать заданной температуре отпуска (аустенизации) с учетом установленных допусков.

Дополнительная зона контролируемого нагрева включает участки основного металла общей зоны, не входящие в основную зону. В пределах дополнительной зоны допускается снижение температуры металла в процессе выдержки по сравнению с заданной температурой отпуска (аустенизацией), но не более чем на 50 °C от минимально допустимой температуры (с учетом минусового допуска).

6.10 Аустенизации при температуре от 970 °C до 1020 °C подлежат сварные соединения деталей из стали аустенитного класса номинальной толщиной свыше 10 мм, предназначенные для работы при температуре:

- 450 °C и выше (сталь марок: 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т);

- свыше 500 °C (сталь марки 12Х18Н9);

- свыше 560 °C (сталь марки 08Х16Н11М3).

Сварные сборки из стали марок 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш при толщине свариваемых деталей до 1,5 мм включительно допускается не подвергать ТО.

6.11 ТО сварных сборок из стали марок 10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД следует проводить по режимам, приведенным в таблице 7:

а) при необходимости повышения коррозионной стойкости и стабилизации размеров - по режиму 13 (в том числе и в случае сварки разнородных металлов стали марки 10Х32Н8 и стали типа Х18Н10Т);

б) при необходимости получения твердости не менее 26 HRC отпуск следует проводить соответственно по режимам 14 или 15.

6.12 Посадку сварных сборок на ТО проводят в печь, нагретую до температуры не выше 500 °C.

Для изделий АС температура печи при загрузке в нее сварной сборки для ТО должна отличаться от температуры основного металла деталей сварной сборки не более чем на 300 °C.

Сварные сборки с твердыми наплавками, подвергающиеся ТО непосредственно после наплавки, допускается загружать в печь, нагретую до температуры не выше 300 °C.

Посадку на ТО сварных сборок из стали марок 10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД (по режиму 13) и из сплава Н70МФВ проводят в печь, нагретую до температуры закалки.

6.13 Сварные сильфонные сборки после приварки сильфонов ТО не подвергают.

7.1 Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных ГОСТ Р 71255, детали арматуры из сталей и сплавов подвергают ТО по режимам, приведенным в таблице 8.

Механические свойства сталей, определяемые на продольных образцах, термообработанные по указанным режимам - в соответствии с приложением А.

Термической обработке подвергают заготовки.

7.2 Режим 2 ТО стали марки 45Х14Н14В2М применяют для деталей, работающих при температуре свыше 450 °C, а также для деталей, подвергаемых последующему азотированию.

7.3 Режим 2 ТО стали марки 10Х11Н23Т3МР предназначен для деталей, работающих при криогенных температурах.

7.4 Для обеспечения максимальной пластичности стали марки 36НХТЮ применяют только аустенизацию согласно данным, приведенным в таблице 8.

7.5 Старение деталей, предназначенных для наплавки стеллитом, следует проводить после наплавки с охлаждением после старения с печью или до температуры 300 °C в печи, далее на воздухе.

7.6 Если деталь подвергают азотированию, то в случае совпадения температуры старения и азотирования эти операции можно совместить.

7.7 При поставке полуфабрикатов в термообработанном состоянии по режимам, указанным в НД на поставку (см. сертификат на материал), допускается повторную ТО деталей (заготовок) не проводить при условии выполнения требований 5.13 по согласованию с проектирующей организацией.

7.8 Сварные сборки из сплавов марок: 12ХН35ВТ, 12ХН35ВТ-ВД, ХН60ВТ, ХН80ТБЮ, ХН63М9Б2Ю, подвергают старению в соответствии с таблицей 8.

Сварку перечисленных сплавов проводят в закаленном состоянии в соответствии с таблицей 8.

Сварные сильфонные сборки после приварки сильфона ТО не подвергают, в связи с этим детали подвергают закалке и старению до сварки.

7.9 Сварные сборки из стали марок 12Х25Н16Г7АР, 12Х25Н16Г7АР-Ш следует подвергать ТО по режиму: закалка при температуре от 950 °C до 1050 °C с последующим охлаждением на воздухе.

Сварные сборки из стали марки 10ХН28ВМАБ подвергают ТО для снятия сварочных напряжений при температурах от 950 °C до 1000 °C. После сварки узлы толщиной сварных соединений не более 5 мм включительно можно ТО не подвергать.

Выдержку при температуре закалки определяют исходя из расчета не менее 2,5 мин на 1 мм наибольшей толщины стенки.

Посадку сварных сборок на ТО проводят в печь, нагретую до температуры не выше 500 °C. Сварные сборки с наплавкой стеллита, подвергающиеся ТО непосредственно после наплавки, допускается загружать в печь, нагретую до температуры не выше 600 °C.

7.10 ТО сварных сборок, изготовленных из стали марок 10ХН28ВМАБ, 12Х25Н16Г7АР, 12Х25Н16Г7АР-Ш, где допускается пониженная по сравнению с основным металлом прочность сварных швов и снятие напряжений не является обязательным, можно не проводить, кроме сборок, работающих при криогенных температурах.

8.1 При нагреве в пламенных печах не допускается прямое попадание пламени непосредственно от форсунки на заготовки и сварные сборки.

8.2 Основными охлаждающими средами являются спокойный воздух при температуре цеха, вода температурой от 20 °C до 60 °C и минеральные масла температурой от 20 °C до 70 °C.

8.3 В качестве горячей среды для охлаждения заготовок из стали марок 10ХН32Н8, 10Х32Н8-ВД и 10Х32Н8-Ш в сечении более 50 мм рекомендуется применять селитру. Ванну необходимо охлаждать проточной водой. При разогреве ванны температура селитры должна быть не выше 450 °C.

8.4 При расчете времени выдержки длинных труб и замкнутых сосудов условную толщину принимают равной трем стенкам.

8.5 Время выдержки заготовок (деталей), сварных сборок исчисляют с момента прогрева садки и выхода печи на заданную температуру.

8.6 При необходимости допускается проводить повторную ТО. Количество повторных ТО должно быть не более двух. Дополнительный отпуск не считают повторной ТО, а их количество не ограничено.

8.7 Детали или сварные сборки, на которых по условиям работы недопустима окисленная поверхность, а механическая зачистка окалины или осветление травлением невозможны, подвергают ТО в защитных средах или предохраняют от окисления другим надежным способом.

9.1 При ТО заготовок (деталей), сварных соединений и наплавленных деталей в соответствии с требованиями ПТД и КД, а также изделий АС согласно [1], [2] следует контролировать соблюдение:

- методов и видов ТО;

- применяемого термического оборудования;

- последовательности и порядка выполнения ТО и отдельных ее этапов (в том числе предварительных, промежуточных и окончательных отпусков);

- режимов ТО (температуры печи при загрузке, скорости нагрева, температуры и продолжительности выдержек, условий, среды или скорости охлаждения);

- методов и порядка контроля температурных режимов (расположения термопар или других устройств для измерения температуры, их количество и т.п.);

- температуры в точках, предусмотренных в [2], при контроле требуемой зоны нагрева сварного соединения и прилегающих к нему участков;

- условий, исключающих пластическую деформацию под действием собственной массы;

- других параметров, контроль которых предусмотрен в ПТД.

9.2 Печные агрегаты, в которых изделия нагреваются под ТО, должны обеспечивать распределение температуры в рабочей части печи в пределах допуска, указанного в режиме ТО.

Все печные агрегаты должны проходить проверку на распределение температуры по поду и высоте печи по установленному(ым) графику (инструкциям).

9.3 После ремонта печного агрегата, а также при замене нагревателей следует проводить регулирование печи с контрольной проверкой. При проверке устанавливают рабочую зону печи, в пределах которой можно располагать детали (заготовки), сварные сборки при ТО.

Перед началом каждой смены необходимо проверять состояние пирометрической аппаратуры, регулирующей и контролирующей температуру печи.

9.4 Для контроля режимов ТО деталей изделий МО РФ и АС следует использовать термоэлектрические преобразователи (термопары) с устройствами для автоматической записи параметров режима.

Термопары должны быть установлены в печи непосредственно на подвергаемых ТО сварных (наплавленных) изделиях. Количество и расположение термопар должны обеспечивать возможность контроля по всему объему печи при общей ТО и контроля зон нагрева при местной ТО.

При внепечной ТО допускается использование других средств контроля режимов ТО, обеспечивающих требуемую точность измерения температуры (радиационные пирометры и др.).

При ТО изделий АС со сварными соединениями категории III по согласованию с ГМО допускается контроль режимов ТО проводить по термопаре, установленной в печи. При этом проводят контрольные нагревы с периодичностью не реже одного раза в 3 мес, подтверждающие, что разность показаний термопар, установленных в печи и непосредственно на термообрабатываемом изделии (в конкретной точке), не превышает 15 °C, фиксируя результаты контроля в специальном журнале.

После выполнения ТО должны быть зафиксированы номер садки и номер печи (для печной ТО) для проведения ТО, данные партии металла и производственный шифр (номер) сварного (наплавленного) изделия или сварного соединения.

9.5 Объем контроля качества изделий, прошедших ТО, и сдаточные характеристики устанавливают в КД в соответствии с ГОСТ Р 71255 и с учетом требований [1], [2].

9.6 При отсутствии в КД требования по контролю твердости или механических свойств, термически обработанные детали или заготовки проходят контроль твердости по группе II ГОСТ Р 71255. Твердость должна соответствовать нормам, указанным в таблицах 1, 4, 7, 8.

9.7 При проведении ТО следует соблюдать правила техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.004.

10.1 Необходимость проведения ТО деталей (заготовок) и сварных сборок указывают в КД с ссылкой на настоящий стандарт.

10.2 В зависимости от назначения отжига для стали марки 12Х17 указывают номер режима ТО.

10.3 В зависимости от требуемого уровня механических свойств или температуры рабочей среды для стали марок 45Х14Н14В2М, 10Х11Н23Т3МР и сплава ХН75ТЮБ в КД дополнительно указывают номер режима ТО. Для сплава 12ХН35ВТ режим ТО определяет изготовитель.

10.4 Для сварных сборок из сталей и сплавов аустенитного и аустенитно-ферритного классов в КД дополнительно указан номер режима по таблицам 5 и 7.

10.5 При наличии сварки или наплавки деталей, упрочняемых старением, в КД свариваемой или наплавляемой детали указывают: "Термообработка по ГОСТ Р 71256-2024; старение заготовки (детали) следует проводить после сварки (или наплавки)".

10.6 Фактический режим ТО и результаты замеров твердости деталей (заготовок) и сварных сборок фиксируют в журнале термического цеха с указанием обозначений КД деталей и изделия.

10.7 После выполнения ТО фиксируют номер садки и номер печи (для печной ТО), дату проведения ТО и производственный шифр (номер) сварной (наплавленной) сборки.