СТ ЦКБА 016-2005 Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионностойких и жаропрочных сплавов / 016 2005
Информационная система МЕГАНОРМ
База постоянно обновляется
Скачать базу целиком

Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)

Акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТАНДАРТ ЦКБА

СТ ЦКБА 016-2005

Арматура трубопроводная

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ДЕТАЛЕЙ, ЗАГОТОВОК И СВАРНЫХ СБОРОК ИЗ
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ, КОРРОЗИОННО-
СТОЙКИХ И ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ

Санкт-Петербург
2018

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 07.02.2005 № 6.

3 СОГЛАСОВАН:

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259);

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей» (письмо от 02.02.2005 № 6-11/131).

1024 ВП МО РФ

4 ВЗАМЕН ОСТ 26-07-1237-75 «Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок трубопроводной арматуры из высоколегированных сталей, коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов. Типовой технологический процесс»

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ с учетом изменений № 1 - № 4 в 2018 году.

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 3

3 Режимы термической обработки деталей и сварных сборок из сталей мартенситного, мартенсито-аустенитного, мартенсито-ферритного и ферритного классов. 4

4 Режимы термической обработки деталей и сварных сборок из сталей и сплавов аустенитного и аустенито-ферритного классов. 9

5 Режимы термической обработки деталей и сварных сборок из жаропрочных сталей и сплавов. 14

6 Общие технологические указания по термической обработке. 18

7 Контроль термической обработки. 18

8 Оформление документации. 20

Приложение А (обязательное) Механические свойства заготовок из высоколегированных сталей и сплавов. 21

Приложение Б (рекомендуемое) Режимы термической обработки для улучшения обрабатываемости. 25

Приложение В (справочное) Требования безопасности. 25

 

СТАНДАРТ ЦКБА

Арматура трубопроводная

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ДЕТАЛЕЙ, ЗАГОТОВОК И СВАРНЫХ СБОРОК ИЗ
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ, КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ
И ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ

Дата введения - 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает режимы и основные технологические требования по термической обработке заготовок, деталей и сварных сборок трубопроводной арматуры из сталей и сплавов марок: 12X13, 20X13, 30X13, 14Х17Н2, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш (ЭП56), 95X18, 12X17, 15Х25Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-Ш, 08Х18Н10Т-ВД, 08Х17Н15М3Т, 10X17H13M3T, 10Х17Н13М2Т, 08Х15Н24В4ТР (ЭП164), 09Х15Н8Ю (ЭИ904), 09Х14Н16Б (ЭИ694), 09Х14Н19В2БР (ЭИ695Р), 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711), 06ХН28МДТ (ЭИ943), 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654), 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш), 08Х22Н6Т (ЭП53), 08Х21Н6М2Т (ЭП54), 07Х21Г7АН5 (ЭП222), 07Х21Г7АН5-Ш (ЭП222-Ш), 45Х14Н14В2М (ЭИ69), 12ХН35ВТ* (ЭИ612), 12ХН35ВТ-ВД* (ЭИ612-ВД), ХН70ВМЮТ (ЭИ765), 12Х25Н16Г7АР (ЭИ835), 12Х25Н16Г7АР-Ш, ХН60ВТ (ЭИ868), 10X11H23T3MP (ЭП33), 10ХН28ВМАБ (ЭП126), ХН80ТБЮ (ЭИ607), ХН62МВКЮ (ЭИ867), ХН70МФ (ЭИ814А) по ГОСТ 5632, 25Х17Н2Б-Ш по ТУ 14-1-1062-74, 16Х-ВИ по ГОСТ 10160, 10Х15Н9С3Б1-Ш (ЭП302У-Ш) по ТУ 14-1-1902-76, 10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД по ТУ 14-1-88-79, ХН75ТБЮ (ЭИ869) по ТУ 14-1-2992-80, ХН63М9Б2Ю (ЭП666) по ТУ 14-131-106-73, 36НХТЮ по ГОСТ 10994, 03Х20Н16АГ6-Ш по ТУ 14-1-2922-80 и является типовым технологическим процессом проведения термической обработки.

Необходимость проведения термической обработки и ее режимы определяются конкретными условиями изготовления и эксплуатации арматуры и должны оговариваться конструкторской документацией.

В соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации изготовителям арматуры следует разрабатывать производственно-технологическую документацию (ПТД) на термическую обработку конкретных деталей и сварных сборок применительно к имеющемуся оборудованию. Для заготовок (деталей) и сварных сборок арматуры атомных станций (АС) ПТД на термическую обработку следует разрабатывать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, НП-089-15, ПНАЭ Г-7-009-89 (ОП), ПНАЭ Г-7-010-89 (ПК), НП-071-18. В стандарте учтены требования УП 01-1874-62.

________

* Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и нормативные документы:

ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки*

________

* Восстановлен на территории РФ на период с 01.01.2016 по 31.12.2020 для применения на объектах использования атомной энергии.

ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6032-2017 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 10160-75 Сплавы прецизионные магнитно-мягкие. Технические условия

ГОСТ 10994-74 Сплавы прецизионные. Марки

НП-071-18 Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила оценки соответствия продукции, для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии, а также процессов ее проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации, утилизации и захоронения»

НП-089-15 Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок»

ПНАЭ Г-7-009-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения

ПНАЭ Г-7-010-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля

ПОТ Р М-005-97 Межотраслевые правила по охране труда при термической обработке металлов

Правила по охране труда при эксплуатации электроустановок, утвержденные приказом Министерства труда и социальной защиты РФ от 24.07.2013 № 328н

СТ ЦКБА 010-2004 Арматура трубопроводная. Поковки, штамповки и заготовки из проката. Технические требования

ТУ 14-1-88-79 Сталь сортовая коррозионно-стойкая марок 10Х32Н8 (ЭП263), 10Х32Н8-ВД (ЭП263-ВД), 10Х32Н8-Ш (ЭП263-Ш). Технические условия

ТУ 14-1-1062-74 Прутки и полосы из коррозионно-стойкой стали марки 25Х17Н2Б-Ш электрошлакового переплава. Технические условия

ТУ 14-1-1902-76 Прутки из стали. Марка 10Х15Н9С3Б1-Ш (ЭП302У-Ш). Технические условия

ТУ 14-1-2260-77 Прутки из коррозионно-стойкого сплава Н70МФВ (ЭП814А). Опытная партия. Технические условия

ТУ 14-1-2606-79 Прутки из никелевого сплава. Марки ХН55МБЮ (ЭП666), ХН55МБЮ-ВД (ЭП666-ВД). Технические условия

ТУ 14-1-2922-80 Прутки горячекатаные и кованые из стали марки 03Х20Н16АГ6-Ш. Технические условия

ТУ 14-1-2992-80 Лента (подкат) горячекатаная из рессорно-пружинной стали. Марки 50ХФА, 60С2А, 70С2ХА, 40Р и 50РА. Технические условия

ТУ 14-131-106-73 Прутки из сплава ХН63М9Б2Ю (ЭП666). Технические условия

УП 01-1874-62 Условия поставки материалов, механизмов, приборов и оборудования для специальных судов

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании на стоящим стандартом следуем руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Режимы термической обработки деталей и сварных сборок из сталей мартенситного, мартенсито-аустенитного, мартенсито-ферритного и ферритного классов

3.1 Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры из стали марок: 12X13, 20X13, 30X13, 14Х17Н2, 95X18, 25Х17Н2Б-Ш, 07X16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш должны подвергаться закалю и отпуску, а из стали марок 12X17, 15Х25Т и 16Х-ВИ - отжигу.

Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) из стали марок 12X17, 14Х17Н2 должны подвергаться длительному отжигу, а из стали марки 16Х-ВИ - высокотемпературному отжигу в вакууме.

3.2 Термической обработке следует подвергать заготовки. При термической обработке готовых деталей нагрев до температур закалки и отжига следует вести в вакууме не ниже 10-2 мм рт. ст. или в контролируемой защитной атмосфере. Если защитной атмосферой служит аммиак, необходимо предусмотреть припуск под шлифовку не менее 0,3 мм на сторону.

3.3 Детали из стали марок 20X13, 30X13, 14Х17Н2 и 25Х17Н2Б-Ш, входящие в узлы трения и уплотнения затвора, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Подкалка деталей из стали 14Х17Н2 ТВЧ допускается при отсутствии в чертеже требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии.

3.4 Режимы термической обработки и твердость сталей приведены в таблице 1, механические свойства, определяемые на продольных образцах, термообработанных по указанным режимам, приведены в приложении А.

3.5 Нагрев деталей (заготовок) из сталей марок 20X13, 30X13, 95X18, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш и 14Х17Н2 в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи.

Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится.

3.6 Для сталей марок 30X13, 95X18, 09Х16Н4Б-Ш, 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов.

3.7 Допускаются отклонения режимов отпуска (таблица 1) в части длительности выдержек и температуры при условии обеспечения всех требований чертежа. Другие отклонения должны быть согласованы.

- для изделий АС и ВМФ - с головной материаловедческой организацией;

- для изделий МО РФ - с представителем заказчика.

3.8 Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ сталей марок 20X13, 30X13, 14X17Н2 и 25Х17Н2Б-Ш применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки согласно таблице 1 на твердость до 36,5 HRC для сталей марок 20X13, 30X13, на твердость (22 - 31) HRC для стали марки 14Х17Н2 и на твердость более 31 HRC - для стали марки 25Х17Н2Б-Ш.


Таблица 1 - Режимы термической обработки и твердость коррозионностойких сталей мартенситного, мартенсито-аустенитного, мартенсито-ферритного и ферритного классов

Марка стали

Термическая обработка

Твердость

Закалка

Обработка холодом

Отпуск

HRC

НВ

Температура, °С

Среда охлаждения

Температура, °С

Время выдержки, ч

Температура, °С

Среда охлаждения

12X13

1000 - 1050

Масло

-

-

700 - 790

Воздух

-

170 - 195

20X13

280 - 370

39,6 - 44,5

350 - 400

600 - 670

29 - 36

269 - 310

650 - 700

23,5 - 29

235 - 269

700 - 770

-

197 - 248

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ

-

-

200 - 220

Поверхностная твердость

1000 - 1050

Масло, воздух

39,5 - 48,5

-

30X13

1000 - 1050

Масло

-

-

200 - 300

49,5 - 55,5

460 - 530

650 - 670

29 - 37

269 - 330

670 - 720

23 - 30

235 - 277

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ

200 - 220

Поверхностная твердость

1000 - 1050

Масло, воздух

48,5 - 56,5

-

14Х17Н2

975 - 1040

Масло

-

-

275 - 370

37 - 42,5

331 - 388

560 - 600

30 - 37

277 - 331

680 - 700

22,5 - 31

229 - 285

Отжиг

-

-

-

-

25 - 28

240 - 260

680 - 700, выдержка 20 ч

С печью

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ

-

-

200 - 220

Воздух

Поверхностная твердость

975 - 1040

Масло, воздух

39,5 - 47,5

-

95X18

1000 - 1050

Масло

-

-

200 - 300

≥ 56,5

-

25Х17Н2Б-Ш

1100 - 1120

Масло

-70

2

250 - 320

Воздух

≥ 44,5

≥ 415

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ

200 - 220

Поверхностная твердость

1100 - 1120

Масло

≥ 44,5

-

950 - 970

Масло

-

-

630 - 650

≥ 31

≥ 285

07X16Н4Б 07Х16Н4Б-Ш

1040 - 1060

Масло

-

-

275 - 300

-

302 - 351

640 - 660

269 - 302

09Х16Н4Б
09Х16Н4Б-Ш

1030 - 1050

Воздух, масло

-

-

600 - 620

30 - 36

277 - 330

Двухступенчатая термообработка

39 - 42,5

345 - 388

I ступень

-

-

I ступень
600 - 620

1030 - 1050

Масло, воздух

II ступень

II ступень
300 - 350

970 - 990

Масло, воздух

12X17

Отжиг

-

-

-

-

-

126 - 197

Режим I
760 - 780

Воздух

Режим II
780 - 810, выдержка 20 ч

С печью

15Х25Т

Отжиг

-

-

-

-

-

143 - 163

730 - 780

Воздух, вода

16Х-ВИ

Отжиг

-

-

-

-

-

-

Нагрев в вакууме 10-2 мм рт. ст. 1170 °С - 1200 °С, выдержка 4 ч

В вакууме до 750 °С со скоростью 100°/ч; 750 °С - 100 °С со скоростью печи, далее - воздух

(Измененная редакция. Изм. № 4).

Примечания

1 Выдержка при температуре закалки - из расчета от 1 до 1,5 минут на 1 мм толщины (диаметра) заготовки, но не менее 20 минут.

2 Выдержка при температуре отжига для сталей марок 12X17 и 15Х25Т - из расчета 1 мин на 1 мм толщины (диаметра) заготовки плюс 30 мин.

3 Выдержка при температуре отпуска - из расчета от 3 до 3,5 мин на 1 мм толщины (диаметра) заготовки, но не менее 2 часов.

4 Стали марок 20X13, 30X13, 14Х17Н2, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш допускается применять для работы в коррозионно-активных средах, вызывающих склонность к МКК (межкристаллитной коррозии) или КР (коррозионному растрескиванию) только после закалки и высокого отпуска (сталь 20X13 с НВ 197 - 248 и 235 - 269, 30X3 с НВ 235 - 277 и 269 - 330, сталь 14Х17Н2 с НВ 229 - 285 и 240 - 260, 07Х16Н4, 07Х18НБ-Ш с НВ 269 - 302).

5 Для длинных труб и замкнутых сосудов условная толщина берется равной трем толщинам стенки.

6 Допускается после отпуска деталей производить охлаждение в масле или в воде.


3.9 Длительный отжиг заготовок из сталей марок 12X17 и 14Х17Н2 применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики: для стали марки 12X17 коэрцитивная сила Нс равна 0,23 ка/м при остаточной магнитной индукции Вч 0,3 Тл; наибольшая индукция насыщения Bs равна 1,6 Тл при Нm 20 ка/и; для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м.

3.10 Высокотемпературный отжиг в вакууме деталей из стали марки 16Х-ВИ обеспечивает получение магнитных характеристик, указанных в таблице 2.

Таблица 2 - Магнитные характеристики стали 16Х-ВИ после высокотемпературного отжига

Магнитная индукция в полях

Коэрцитивная сила Нс, Э, не более

1 ав/см

25 ав/см

100 ав/см

Не менее 6000 Гс

Не менее 12000 Гс

Не менее 14500 Гс

0,8

Перед отжигом детали должны быть обезжирены.

Механическая обработка деталей после отжига не рекомендуется, так как резко снижает магнитные свойства стали марки 16Х-ВИ.

3.11 При закалке заготовок (деталей) из стали марок 20X13, 30X13, 14Х14Н2 допускается охлаждение на воздухе при обязательном обеспечении всех требований чертежа.

3.12 Закалка стали 14Х17Н2 с последующим отпуском при температуре от 680 °С до 700 °С (на твердость 229 - 285 НВ и 240 - 260 НВ), а стали 07X16Н4Б после закалки и отпуска 640 °С - 660 °С (на твердость 269 - 302 НВ) обеспечивает стойкость при испытании на межкристаллитную коррозию по методу «А» ГОСТ 6032 (без провоцирующего нагрева, кипятить 15 часов). (Измененная редакция. Изм. № 4).

3.13 Поковки и горячие объемные штамповки из стали 14Х17Н2, охлажденные в воде после горячей пластической деформации, для деталей общепромышленной арматуры допускается применять после проведения только высокого отпуска при обеспечении требований чертежа по твердости (НВ 229 - 285), механическим свойствам и стойкости к МКК.

3.14 При поставке полуфабрикатов в термически обработанном состоянии по режимам, указанным в стандартах или технических условиях на поставку (см. сертификат), допускается повторную термообработку деталей (заготовок) не производить при условии:

а) изготовление деталей не связано ни с какими видами горячей обработки стали (ковка, штамповка и т.д.);

б) выполнения всех требований чертежа.

Примечание - При указании в чертеже для стали марки 12X17 режима II, а для стали марки 14Х17Н2 интервала твердости от 240 - 260 НВ проведение термической обработки (длительного отжига) обязательно.

3.15 Сварные сборки из стали марок 12X13, 20X13, 12X17, 14Х17Н2, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш, с целью повышения коррозионной стойкости, пластических характеристик и снятия сварочных напряжений, следует подвергать термической обработке по режимам, указанным в таблице 3.

3.16 Сварные соединения из стали марки 16Х-ВИ для обеспечения магнитных свойств, указанных в п. 3.10 следует подвергать термической обработке по режиму согласно таблице 1.

3.17 Для улучшения обрабатываемости, заготовки из сталей марок 12X13, 20X13, 30X13, 95X18, 14Х17Н2, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 09Х16Н4Б-Ш, 25Х17Н2Б-Ш следует подвергать термической обработке по режимам, указанным в приложении Б.

Таблица 3 - Термическая обработка сварных узлов

Марки стали

Отпуск, отжиг

Примечание

Температура, °С

Время выдержки, ч

Среда охлаждения

12X13 08X13 20X13

710 ± 20

1,5 - 2

Воздух

-

12X17

775 - 800

2 - 3

При отсутствии требований стойкости против МКК

800 ± 20

8

При требовании стойкости против МКК

14Х17Н2

680 - 700

2 - 3

При отсутствии требований стойкости против МКК

680 - 700

3 - 5

При требовании стойкости против МКК

07X16Н4Б
07Х16Н4Б-Ш

1 режим

-

640 - 660

51)

2 режим

а) 670 - 680

51)

б) 600 - 620

21)

09Х16Н4Б-Ш

600 - 620

1,5 - 2

С σ0,2 = 80 - 85 кгс/мм2

________

1) Время выдержки 3 - 4 минуты на 1 мм толщины, но не менее времени, указанного в графе «Время выдержки».

Примечания

1 При наличии в сварной сборке из стали марки 14Х17Н2 твердых наплавок охлаждение сварной сборки после отпуска следует производить с печью или с печью до температуры не выше 300 °С, далее на воздухе.

2 Для сталей 07X16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш режим 1 применяется для рабочей температуры до 100 °С, режим 2 - свыше 100 °С.

4 Режимы термической обработки деталей и сварных сборок из сталей и сплавов аустенитного и аустенито-ферритного классов

4.1 Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и достижения максимальной коррозионной стойкости детали арматуры из сталей и сплавов марок 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш, 10Х15Н9С3Б1-Ш, 08X15Н24В4ТР, 09Х15Н8Ю, 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД, 10Х32Н8-Ш, 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 15Х18Н12С4ТЮ, 15Х18Н12С4ТЮ-Ш, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш, 03Х20Н16АГ6-Ш, ХН70МФ-ВИ должны подвергаться термической обработке по режимам, приведенным в таблице 4.

Таблица 4 - Режимы термической обработки и твердость коррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов и сплава Н70МФ.

Марка стали, сплава

Термическая обработка

Твердость

Закалка

Старение

HRC

НВ

Температура, °С

Среда охлаждения

Температура, °С

Время выдержки, ч

Среда охлаждения

12X18Н9

1020 - 1100

Воздух

-

-

-

-

121 - 179

12Х18Н9Т
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
08Х17Н15М3Т
10Х17Н13М2Т
10X17H13M3T

Вода, воздух

08Х18Н10Т-ВД
08Х18Н10Т-Ш

1040 - 1060

09Х14Н16Б

1110 - 1130

131 - 156

09Х14Н19В2БР

1140 - 1160

10Х14Г14Н4Т

1000 - 1080

121 - 179

06ХН28МДТ

1050 - 1080

До 200 вкл.

15Х18Н12С4ТЮ
15Х18Н12С4ТЮ-Ш

950 - 1050

Вода

155 - 170

08Х22Н6Т
08Х22Н6М2Т

950 - 1050

Вода, воздух

140 - 200

07Х21Г7АН5
07Х21Г7АН5-Ш

1000 - 1050

До 207 вкл.

03X20Н16АГ6-Ш

1030 - 1070

Вода

-

10Х15Н9С3Б1-Ш

1030 - 1050

Воздух

-

08Х15Н24В4ТР

-

-

690 - 710

16

Воздух

229

09X15Н8Ю

950 - 1000

Воздух

350 - 400

1 - 2

35,5 - 40,5

-

После закалки обработка холодом при температуре минус 70 °С, 2 часа

10Х32Н8
10Х32Н8-ВД
10Х32Н8-Ш

1080 - 1120

Вода

270 - 300

2 - 4

-

26

248

450 - 500

2 - 4

26 - 32

262 - 293

450 - 500

8 - 15

32 - 39

293 - 358

Н70МФ

1100 - 1120

-

-

-

-

180 - 230

Примечания

1 Выдержка при температуре закалки - из расчета 1 - 1,5 мин на 1 мм наибольшего сечения заготовки, но не менее 30 минут.

2 Для заготовок толщиной (диаметром) 10 мм и менее охлаждение всех сталей и сплавов, за исключением 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД, 10Х32Н8-Ш и сплава ХН70МФ допускается производить на воздухе.

3 Для сталей, у которых в графе «твердость» число твердости не указано, норма твердости не устанавливается.

Механические свойства перечисленных сталей, определяемые на продольных образцах, термообработанных по указанным режимам, приведены в приложении А. Термической обработке следует подвергать заготовки.

4.2 При поставке полуфабрикатов в термически обработанном состоянии по режимам, указанным в стандартах или технических условиях на поставку (см. сертификат), допускается повторную термическую обработку заготовок (деталей) не производить при условии:

а) соблюдения требований п. 3.14;

б) изготовление детали не связано с холодной обработкой давлением на величину максимальной деформации более 5 %, если детали работают в средах, не вызывающих коррозионное растрескивание (жидкие металлы, инертные газы, воздух и др.).

Металлопрокат из сталей 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10X17H13M3T, поступивший с сертификатом без указаний о проведении термической обработки, допускается использовать для изготовления не сварных деталей арматуры общепромышленного назначения без проведения термической обработки при обеспечении всех требований чертежа.

Поковки и штамповки из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10X17H13M3T допускается использовать с применением закалки с ковочного нагрева для изготовления не сварных деталей арматуры общепромышленного назначения при обеспечении всех требований чертежа. При изготовлении деталей арматуры общепромышленного назначения отсутствуют требования соблюдения УП 01-1874-62.

4.3 Заготовки из стали марок 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-Ш, 08Х18Н10Т-ВД, 10Х18Н10Т, 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР допускается после аустенизирующей термообработки дополнительно подвергать стабилизирующему отжигу при температуре от 850 °С до 920 °С с выдержкой не менее 2 часов, с охлаждением на воздухе.

4.4 Стабилизирующий отжиг заготовок сталей марок, перечисленных в п. 4.3 следует производить, если детали предназначены:

а) для работы при температуре свыше 350 °С;

б) для последующего азотирования.

4.5 Стабилизирующему отжигу при температуре 850 °С - 920 °С с охлаждением в печи до 200 °С, далее на воздухе подвергают детали после выполнения наплавки твердыми сплавами.

4.6 Для предупреждения образования закалочных трещин в стали марок 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД, 10Х32Н8-Ш необходимо:

а) посадку заготовок при нагреве под закалку производить в печь, нагретую до температуры не свыше 150 °С;

б) переключить печь на температуру 200 °С и выдержать не менее 1 часа (в зависимости от размера садки и термического оборудования);

в) переключить печь на температуру 300 °С - 360 °С, выдержать не менее трех часов;

г) переключить печь на температуру 1080 °С - 1120 °С, выдержать не менее трех часов после достижения температуры;

д) охладить в проточной воде с температурой не выше 35 °С.

Примечания

1 Медленный нагрев по п. 4.5 а, б, в, г, д производить при наличии σ-фазы в поставке. В этом случае нагрев под закалку рекомендуется производить в электропечах.

2 При отсутствии σ-фазы допускается посадка заготовок в печь на закалочную температуру.

Закалку рекомендуется производить в заготовках толщиной (диаметром) не более 50 мм с минимальными припусками на механическую обработку и с просверленными отверстиями.

Заготовки сечением или толщиной стенки более 50 мм, а также заготовки, имеющие резкие переходы в размерах поперечного сечения, должны подвергаться охлаждению с температуры закалки в горячих средах, с температурой от 250 °С до 270 °С.

4.7 Для снятия наклепа на деталях из стали 12X18Н9 после холодной обработки давлением в случае максимальной деформации более 5 % производится термическая обработка по режиму: температура нагрева - 950 °С, охлаждение на воздухе.

(Измененная редакция. Изм. № 4).

4.8 Сварные сборки из сталей и сплавов марок 12X18Н9, 12X18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш, 08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 09Х14Н16Б, 09Х14Н19В2БР, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 15X18Н12С4ТЮ, 15Х18Н12С4ТЮ-Ш, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш, 10Х15Н9С3Б1-Ш, ХН70МФ-ВИ следует подвергать термической обработке по режимам, указанным в таблице 5 настоящего стандарта.

(Измененная редакция. Изм. № 4).

Таблица 5 - Режимы термической обработки сварных сборок

№ режима

Марка стали, сплава

Закалка, стабилизирующий отжиг

Дополнительные указания

Температура, °С

Среда охлаждения

1

12X18Н9

Воздух

Для повышения стойкости к хрупким разрушениям в околошовной зоне сварных соединений, работающих при температуре выше 500 °С

08Х17Н15М3Т
10Х17Н13М2Т
10X17H13M3T

Для снятия остаточных напряжений, в случае сварки электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.)

12Х18Н9Т
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
08Х18Н10Т-ВД
08Х18Н10Т-Ш

Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте; при этом температуру нагрева держать на верхнем пределе. Время выдержки не менее 1 часа

2

12X18Н9

950 - 980

С печью или до 300 °С с печью, далее - на воздухе

При наличии твердых наплавок в сварных сборках

3

12X18Н9

Отпуск 600 ±15

Воздух

Для снятия остаточных напряжений сварных сборок сложной конфигурации, если рабочая температура изделия не выше 500 °С

4

12X18Н9Т
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
08Х18Н10Т-Ш 08Х18Н10Т-ВД
08Х17Н15М3Т
10Х17Н13М2Т
10Х17Ш3М3Т

950 - 1050

Воздух

В случае сварки проволокой св. 04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА- 400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04X19Н11М3 и др.)

07Х21Г7АН5
07Х21Г7АН5-Ш

Для повышения ударной вязкости сварных соединений при температуре эксплуатации, если изделие работает при криогенных температурах

03Х20Н16АГ6-Ш

Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при криогенных температурах

08Х22Н6Т
08Х21Н6М2Т
15Х18Н12С4ТЮ
15Х18Н12С4ТЮ- Ш

Для повышения общей коррозионной стойкости и снятия остаточных напряжений

5

12X18Н9Т
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
08Х18Н10Т-ВД
08Х18Н10Т-Ш
09Х14Н16Б
10Х14Г14Н4Т
09Х14Н19В2БР

850 - 920

Воздух

В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках:

а) работающих при температуре 350 °С и выше;

б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно

6

10Х15Н9С3Б1-Ш

1000 - 1100

Для повышения общей коррозионной стойкости и снятия остаточных напряжений

7

09Х14Н16Б

1110 - 1130

8

09Х14Н19В2БР

1140 - 1160

10

06ХН28МДТ5)

1050 - 1080

Воздух

Для повышения общей коррозионной стойкости, стойкости к МКК и снятия остаточных напряжений

11

ХН70МФ-ВИ

1100 - 1120

Вода, душ водяной

(Измененная редакция. Изм. № 4).

12

12X18Н9Т
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
08Х18Н10Т-ВД
08Х18Н10Т-Ш

От пуск 375 - 400

Воздух

Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно)

14

12Х18Н9Т6)
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
08Х18Н10Т-ВД

950 - 970

Воздух

Термообработка производится в случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД

Примечания

1 При наличии твердых наплавок охлаждение после термообработки производить с печью или до 300 °С с печью, далее - на воздухе.

2 Выдержка при температуре отпуска по режиму 12 - от 6 до 10 часов.

3 При проведении стабилизирующего отжига по режимам 2, 5 выдержка после прогрева садки - не менее 2 часов.

4 Выдержка при температуре закалки по режимам 1, 4, 6 - 10 - не менее 2,5 мин, а по режиму 11 - не менее 3 мин на 1 мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа.

5 Для сплава 06ХН28МДТ допускается производить термообработку при температуре 950 °С - 970 °С при условии обеспечения стойкости против МКК.

6 Загрузка в печь при температуре 950 °С - 970 °С, нагрев до температуры 950 °С - 970 °С, выдержка 2+0,5 часа, охлаждение на воздухе, набор температуры в печи после загрузки должен быть обеспечен в течение 1 часа.

4.9 При полной термической обработке любых сварных соединений, а также при отпусках или аустенизации продольных, меридиональных, хордовых и круговых сварных соединений и всех наплавленных деталей, сварные (наплавленные) изделия следует помещать в печь целиком.

При отпусках и аустенизации кольцевых сварных соединений труб и других цилиндрических деталей допускается местная термическая обработка, что должно быть оговорено в чертежах или ПТД.

При местной термической обработке сварных соединений общая зона контролируемого нагрева металла состоит из основной и дополнительных зон и должна включать сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла на расстоянии L, минимальные значения которых в зависимости от номинальных диаметров и толщин сваренных деталей приведены в таблице 6.

Основная зона контролируемого нагрева включает сварной шов и примыкающие к его краям участки основного металла на расстояниях, равных номинальным толщинам сваренных деталей при толщине деталей до 50 мм (включительно), а при большей толщине деталей - на расстоянии 50 мм. В пределах основной зоны температура металла в процессе выдержки должна соответствовать заданной температуре отпуска (аустенизации) с учетом установленных допусков.

Таблица 6 - Ширина зоны контролируемого нагрева основного металла L, мм

Номинальные размеры сваренных деталей на участках, примыкающих к сварному шву

Минимальное расстояние, мм

Наружный диаметр, мм

Толщина, мм

До 200 (включительно)

До 20 (включительно)

40

Свыше 20

50

Свыше 200 до 300 (включительно)

До 25 (включительно)

60

Свыше 25

70

Свыше 300 до 500 (включительно)

До 30 (включительно)

90

Свыше 30

120

Свыше 500 до 1000 (включительно)

До 50 (включительно)

180

Свыше 50 до 100 (включительно)

250

Свыше 100

300

Примечание - При наружном диаметре сваренных деталей свыше 1000 мм значение L устанавливается ПТД (производственно-технологической документацией).

Дополнительная зона контролируемого нагрева включает участки основного металла общей зоны, не входящие в основную зону. В пределах дополнительной зоны допускается снижение температуры металла в процессе выдержки по сравнению с заданной температурой отпуска (аустенизации), но не более чем на 50 °С от минимально допустимой температуры (с учетом минусового допуска).

4.10 Сварные соединения деталей из сталей аустенитного класса номинальной толщиной свыше 10 мм, предназначенные для работы при температуре:

- 450 °С и выше (стали марок 08Х18Н10Т, 12X18Н9Т, 12Х18Н10Т);

- свыше 500 °С (сталь марки 12X18Н9);

- свыше 560 °С (сталь марки 08Х16Н11М3). Если нет указаний в КД, подлежат аустенизации при температуре  °С.

Сварные сборки из сталей марок 07Х21Г7АН5, 07Х21Г7АН5-Ш при толщине свариваемых деталей до 1,5 мм включительно допускается не подвергать термообработке.

4.11 Термическую обработку сварных сборок из сталей марок 10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД производить по режимам, приведенным в таблице 7:

Таблица 7 - Режимы термической обработки сварных сборок из сталей марок 10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10X32H8-ВД

Марка стали

Номер режима

Термическая обработка

Твердость, HRC

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда охлаждения

Температура, °С

Время выдержки

Среда охлаждения

10Х32Н8

13

1080 - 1120

Вода

270 - 300

2 - 4

Воздух

-

10Х32Н8-Ш

14

-

-

450 - 500

2 - 4

26 - 32

10Х32Н8-ВД

15

8 - 15

32 - 37,5

Примечания

1 Выдержка при температуре закалки - из расчета не менее 2,5 минут на 1 мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа.

2 При наличии σ-фазы в стали 10Х32Н8, нагрев сварных сборок при термообработке по режиму 13 производить в соответствии с п. 4.5.

а) при необходимости повышения коррозионной стойкости и стабилизации размеров - по режиму 13 (в том числе и в случае сварки разнородных металлов - стали 10Х32Н8 и стали типа Х18Н9Т);

б) при необходимости получения твердости не менее 26 HRC отпуск производить соответственно по режимам 14 или 15.

4.12 Посадку сварных сборок на термообработку производить в печь, нагретую до температуры не свыше 500 °С.

Для изделий АС температура печи при загрузке в нее сварной сборки для термической обработки должна отличаться от температуры основного металла деталей сварной сборки не более, чем на 300 °С.

Сварные сборки с твердыми наплавками, подвергающиеся термообработке непосредственно после наплавки, допускается загружать в печь, нагретую до температуры не выше 300 °С.

Посадку на термообработку сварных сборок из сталей 10Х32Н8, 10Х32Н8-Ш, 10Х32Н8-ВД (по режиму 13) и из сплава ХН70МФ-ВИ производить в печь, нагретую до температуры закалки.

4.13 Сварные сильфонные сборки термической обработке после приварки сильфона не подвергаются.

5 Режимы термической обработки деталей и сварных сборок из жаропрочных сталей и сплавов

5.1 Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010, детали арматуры из сталей и сплавов марок 45Х14Н14В2М, 12ХН35ВТ*, 12ХН35ВТ-ВД*, ХН70ВМЮТ, 12Х25Н16Г7АР, 12Х25Н16Г7АР-Ш, ХН60ВТ, 10X11H23T3MP, ХН75ТБЮ, 10ХН28ВМАБ, ХН80ТБЮ, ХН62МВКЮ, ХН63М9Б2Ю, 36НХТЮ должны подвергаться термической обработке по режимам, приведенным в таблице 8.

Механические свойства перечисленных сталей, определяемые на продольных образцах, термообработанных по указанным режимам, указаны в приложении А.

Термической обработке следует подвергать заготовки.

5.2 Режим II термической обработки стали 45Х14Н14В2М следует применять для деталей, работающих при температуре не свыше 450 °С, а также для деталей, подвергаемых последующему азотированию.

5.3 Режим II термической обработки стали 10X11H23T3MP предназначен для деталей, работающих при криогенных температурах.

5.4 Для обеспечения максимальной пластичности стали 36НХТЮ применяется только аустенизация, согласно таблице 8.

5.5 Старение деталей, предназначенных для наплавки стеллитом, следует производить после наплавки с охлаждением после старения с печью или до температуры 300 °С в печи, далее на воздухе.

5.6 Если деталь подвергается азотированию, то в случае совпадения температуры старения и азотирования эти операции можно совместить.

5.7 При поставке полуфабрикатов в термически обработанном состоянии по режимам, указанным в стандартах или технических условиях на поставку (см. сертификат), допускается, повторную термическую обработку деталей (заготовок) не производить при условии выполнения требований п. 3.15 по согласованию с проектирующей организацией.

5.8 Сварные сборки из сплавов марок 12ХН35ВТ*, 12ХН35ВТ-ВД*, ХН60ВТ, ХН80ТБЮ, ХН63М9Б2Ю должны подвергаться старению по п. 5.1 (таблица 8).

Сварка перечисленных сплавов производится в закаленном (п. 5.1, таблица 8) состоянии.

________

* Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72.


Таблица 8 - Режимы термической обработки и твердость жаропрочных сталей и сплавов

Марка стали или сплава

Термообработка

Твердость, НВ

Закалка

Старение

Температура, °С

Время выдержки, ч

Среда охлаждения

Температура, °С

Время выдержки, ч

Среда охлаждения

45Х14Н14В2М

Режим 1
1170 - 1200

0,5 - 1

Вода

730 - 770

5

Воздух

170 - 270

Режим 2
1090 - 1110

12ХН35ВТ***

1080 - 1100

1 - 1,5*

Вода

Режим 1
Двойное старение

Воздух

207 - 269

а) 850 - 900

10

б) 690 - 710

10 - 50

12ХН35ВТ-ВД***

1080 - 1100

1 - 1,5

Вода

Режим 2

Воздух

207 - 269

690 - 700

50

ХН75ТБЮ

1090 - 1110

6

Вода

Режим 1
Для работы при температуре до 750 °С
двойное ступенчатое старение

255 - 285

а) 1000

2

С печью до 900 °С

900

1

С печью до 800 °С

800

2

Воздух

б) 750

20

Для работы при температуре до 700 °С

269 - 302

700

48

Воздух

Режим 2
Для работы при температуре до 800 °С
двойное ступенчатое старение

255 - 285

а) 1000

2

С печью до 900 °С

900

1

С печью до 820 °С

820

2

Воздух

б) 800

20

10ХН28ВМАБ

100 - 1120

1,5 - 2 мин на 1 мм наибольшего сечения

Воз дух

-

-

-

-

12Х25Н16Г7АР
12Х25Н16Г7АР-Ш

1050 - 1150

2 мин на 1 мм наибольшего диаметра (толщины стенки)

Вода

-

-

-

163 - 217

ХН60ВТ

1190 - 1210

2

Вода, воздух

800

10

Воздух

190 - 250

10X11H23T3MP

Режим 1
1090 - 1110

1 - 2

Масло

Двойное старение

Воздух

285 - 341

а) 780

16

б) 650

16

Режим 2**
1000 - 1050

1

Воздух

700

3

Воздух

-

ХН80ТБЮ

1090 - 1110

6

Вода

Тройное ступенчатое старение

207 - 241

а) 1000

2

С печью до 900 °С

900

1

С печью до 800 °С

800

2

Воздух

6)750

20

Для рабочей температуры 700 °С

700

48

Для рабочей температуры 650 °С

650

48

ХН70ВМЮТ

1140 - 1160

3

Масло

800

20

Воздух

270 - 320

ХН62ВМКЮ

1210 - 1230

4 - 6

Воздух

950

8

Воздух

260 - 360

ХН63М9Б2Ю

1050 - 1100

2

Воздух

700

15

Воздух

241 - 302

36НХТЮ

920 - 950

1 - 3 мин на 1 мм наибольшего сечения заготовки

Вода

650 - 670

2 - 4

Воздух

HRC
32 - 41,5

________

* Время выдержки для заготовок диаметром (толщиной) более 90 мм до 150 мм включ. - 1,5 - 2,5 ч.

** Режим для работы материала при криогенных температурах.

*** Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72.

Примечания

1 Заготовки из стали марки 12Х25Н16Г7АР диаметром (толщиной) менее 10 мм допускается охлаждать от температуры закалки на воздухе.

2 Для сплавов марки 12ХН35ВТ***, 12ХН35ВТ-ВД*** продолжительность старения при температуре от 690 °С до 710 °С определяется содержанием титана. При содержании титана от 1,1 до 1,2 % продолжительность старения - 50 часов, при большем содержании титана - от 10 до 40 часов.

3 Если в таблице 7 не указаны температурные пределы, при старении заготовок допускается отклонение по температуре ±10 °С.

4 Величина твердости не устанавливается для сталей, у которых в графе «Твердость» твердость не указана.

5 Для кованых штоков из сплава 12ХН35ВТ-ВД*** закалку производить при температуре от 1020 °С до 1040 °С. (Измененная редакция. Изм. № 4)


Сварные сильфонные сборки термической обработке после приварки сильфона не подвергаются, в связи с этим детали подвергаются закалке и старению до сварки.

5.9 Сварные сборки из стали марок 12Х25Н16Г7АР, 12Х25Н16Г7АР-Ш следует подвергать термической обработке по режиму: закалка с температур от 950 °С до 1050 °С с охлаждением на воздухе.

Сварные сборки из стали марки 10ХН28ВМАБ должны подвергаться термической обработке для снятия сварочных напряжений при температурах от 950 °С до 1000 °С. После сварки узлы с малым сечением сварных соединений (до 3 - 5 мм) можно термической обработке не подвергать.

Выдержка при температуре закалки из расчета не менее 2,5 мин на 1 мм наибольшей толщины стенки.

Посадку сварных сборок на термообработку производить в печь, нагретую до температуры не выше 500 °С. Сварные сборки с наплавкой стеллита, подвергающиеся термообработке непосредственно после наплавки, допускается загружать в печь, нагретую до температуры не выше 600 °С.

5.10 Термическую обработку сварных сборок, изготовленных из сталей марок 10ХН28ВМАБ, 12Х25Н16Г7АР, 12Х25Н16Г7АР-Ш, где допускается пониженная по сравнению с основным металлом прочность сварных швов и снятие напряжений не является обязательным, допускается не производить, кроме сборок, работающих при криогенных температурах.

6 Общие технологические указания по термической обработке

6.1 При нагреве в пламенных печах не допускается прямое попадание пламени непосредственно от форсунки на заготовки и сварные сборки.

6.2 Основными охлаждающими средами являются спокойный воздух при температуре цеха, вода с температурой от 20 °С до 60 °С и минеральные масла с температурой от 20 °С до 70 °С.

6.3 В качестве горячей среды для охлаждения заготовок из сталей марки 10Х32Н8, 10Х32Н8-ВД и 10Х32Н8-Ш в сечении более 50 мм рекомендуется применять селитру. Ванну необходимо охлаждать проточной водой. При разогреве ванны температура селитры должна быть не свыше 450 °С.

6.4 При расчете времени выдержки длинных труб и замкнутых сосудов берется условная толщина, равная трем толщинам стенки.

6.5 Время выдержки заготовок, деталей и сварных сборок исчисляется с момента прогрева садки и выхода печи на заданную температуру.

6.6 При необходимости допускается производить повторную термообработку. Число повторных термообработок должно быть не более двух. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой, а их количество не ограничивается.

6.7 Детали или сварные сборки, на которых по условиям работы недопустима окисленная поверхность, а механическая зачистка окалины или осветление травлением невозможны, должны подвергаться термообработке в защитных средах или предохраняться от окисления другим надежным способом.

7 Контроль термической обработки

7.1 При термической обработке заготовок (деталей), сварных соединений и наплавленных деталей следуем контролировать соблюдение требований ПТД и чертежей деталей, а для изделий АС также НП-089-15, ОП и ПК в части:

- методов и видов термической обработки;

- применяемого термического оборудования;

- последовательности и порядка выполнения термической обработки и отдельных ее этапов (в том числе предварительных, промежуточных и окончательных отпусков);

- режимов термической обработки (температуры печи при загрузке, скорости нагрева, температуры и продолжительности выдержек, условий, среды или скорости охлаждения);

- методов и порядка контроля температурных режимов (расположение термопар или других устройств для измерения температуры, их количество и т.п.);

- температуры в точках, предусмотренных в ОП, при контроле требуемой зоны нагрева сварного соединения и прилегающих к нему участков;

- условий, обеспечивающих свободное расширение сварных (наплавленных) изделий и предохраняющих их от пластических деформаций под действием собственной массы;

- других параметров, контроль которых предусмотрен в ПТД.

7.2 Печные агрегаты, в которых изделия нагреваются под термическую обработку, должны обеспечить распределение температуры в рабочей части печи в пределах допуска, указанного в режиме термической обработки.

Все печные агрегаты должны по установленному графику (инструкциям) проходить проверку на распределение температуры по поду и высоте печи.

7.3 После ремонта печного агрегата, а также при замене нагревателей, следует производить регулирование печи с контрольной проверкой. При проверке устанавливается рабочая зона печи, в пределах которой можно располагать детали, заготовки, сварные сборки при термической обработке.

Перед началом каждой смены необходимо проверять состояние пирометрической аппаратуры, регулирующей и контролирующей температуры печи.

7.4 Для контроля режимов термической обработки деталей изделий Министерства обороны РФ и АС следует использовать термоэлектрические преобразователи (термопары) с устройствами для автоматической записи параметров режима.

Термопары должны быть установлены в печи непосредственно на подвергаемых термической обработке сварных (наплавленных) изделиях. Количество и расположение термопар должны обеспечивать возможность контроля по всему объему печи при общей термической обработке и контроля зон нагрева при местной термической обработке.

При внепечной термической обработке допускается использование других средств контроля режимов термической обработки, обеспечивающих требуемую точность измерения температуры (радиационные пирометры и др.).

При термической обработке изделий АС со сварными соединениями III категории по согласованию с головной материаловедческой организацией допускается контроль режимов термической обработки производить по термопаре, установленной в печи. При этом должны проводится контрольные нагревы с периодичностью не реже одного раза в три месяца, подтверждающие, что разность показаний термопар, установленных в печи и непосредственно на термообрабатываемом изделии (в конкретной точке), не превышает 15 °С, с записью результатов контроля в специальном журнале.

После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки и номер печи (для печной термической обработки), для проведения термической обработки, данные партии металла и производственный шифр (номер) сварного (наплавленного) изделия или сварного соединения.

7.5 Объем контроля качества изделий, прошедших термическую обработку и сдаточные характеристики устанавливаются чертежом в соответствии с СТ ЦКБА 010 и с учетом требований НП-071-18.

7.6 При отсутствии в чертеже требования по контролю твердости или механических свойств термически обработанные детали или заготовки проходят контроль твердости по Гр II СТ ЦКБА 010. Твердость должна соответствовать нормам, указанным в таблицах 1, 4, 8.

7.7 При проведении термообработки должны соблюдаться правила техники безопасности, приведенные в приложении В.

8 Оформление документации

8.1 Необходимость проведения термической обработки деталей, заготовок и сварных сборок должна быть указана в чертежах со ссылкой на настоящий стандарт.

8.2 В зависимости от назначения отжига для стали марки 12X17 должен быть указан номер режима термической обработки.

8.3 В зависимости от требуемого уровня механических свойств или температуры рабочей среды для сталей марок 45Х14Н14В2М, 10X11H23T3MP и сплава ХН75ТЮБ в чертеже должен быть дополнительно указан номер режима термической обработки. Для стали марки 12ХН35ВТ* режим термической обработки определяется заводом-изготовителем.

________

* Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72.

8.4 Для сварных сборок из сталей и сплавов аустенитного и аустенито-ферритного классов (раздел 4) в чертеже должен быть дополнительно указан номер режима по таблицам 5 и 7.

8.5 При наличии сварки или наплавки деталей, упрочняемых старением, в чертеже свариваемой или наплавляемой детали указать: «Термообработка по СТ ЦКБА 016, старение производить после сварки (или наплавки)».

8.6 Фактический режим термической обработки и результаты замеров твердости заготовок, деталей и сварных узлов должны фиксироваться в журнале термического цеха с указанием обозначений чертежей деталей и изделия.

8.7 После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки и номер печи (для печной термической обработки), дата проведения термической обработки и производственный шифр (номер) сварной (наплавленной) сборки.


Приложение А

(обязательное)

Механические свойства заготовок из высоколегированных сталей и сплавов

Таблица А.1 - Механические свойства заготовок из высоколегированных сталей и сплавов

Марка стали или сплава

Диаметр (толщина) заготовки, мм

Механические свойства, не менее

Твердость

Временное сопротивление σв, МПа (кгс/мм2)

Предел текучести σ0,2, МПа (кгс/мм2)

Относительное удлинение, δ5, %

Относительное сужение, ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)

HRC

НВ

12X13

До 60 в ключ.

588 (60)

410 (42)

20

60

9

-

170 - 195

20X13

До 60 включ.

1274 - 1470
(130 - 150)

1078 - 1274
(110 - 130)

3 - 8

-

10 - 40
(1,0 - 4,0)

39,6 - 44,5

350 - 400

882 (90)

686 (70)

10

40

40 (4,0)

29 - 36

269 - 310

784 (80)

539 (55)

12

45

60 (6,0)

23,5 - 29

235 - 269

647 (66)

441 (45)

16

55

80 (8,0)

-

197 - 248

До 100 включ.

15

50

75 (7,5)

До 300 включ.

13

45

50 (5,0)

30X13

До 60 включ.

1470 - 1666
(150 - 170)

1176 - 1372
(120 - 140)

1 - 6

2 - 7

-

49,5 - 55,5

-

882 (90)

686 (70)

10

40

30 (3,0)

29 - 37

269 - 330

784 (80)
735 (75)

588 (60)

12

42

40 (4,0)

23 - 30

235 - 277

До 200 включ.

40

95X18

До 60 включ.

1470 - 1666
(150 - 170)

-

-

-

3 - 5 (0,3 - 0,5)

От 56,5 включ. и выше

 

12X17

392 (40)

245 (25)

20

50

30 (3,0)

-

126 - 197

157 (16)

25

55

5 (0,5)

-

15Х25Т
(ЭИ 439)

До 60 включ.

441 (45)

294 (30)

20

45

-

-

143 - 163

16Х-ВИ

-

250 (25)

196 (20)

25

65

-

-

109*

07X16Н4Б,
07Х16Н4Б-Ш

До 200 включ.

1029 (105)

931 (95)

10

45

78 (8)

 

302 - 351

До 200 включ.

882 (90)

735 (75)

13

50

84 (8,5)
KCV
60 (6,0)

-

269 - 302

До 400 включ.

686 (70)

До 500 включ.

12

40

14Х17Н2

До 60 включ.

1080 (110)

834 (85)

10

25

50 (5,0)

37 - 42,5

331 - 389

931 (95)

735 (75)

30

30 - 37

277 - 331

735 (75)

490 (50)

14

50

60 (6,0)

25 - 28

240 - 260

784 (80)

568 (58)

22,5 - 31

229 - 285

До 100 включ.

687 (70)

540 (55)

12

43

50 (5,0)

До 300 включ.

40

40 (4,0)

25Х17Н2Б-Ш

До 60 включ.

1470 (150)

1176 (120)

8

45

40 (4,0)

От 44,5 включ. и выше

От 415 включ. и выше

980 (100)

784 (80)

12

50

50 (5,0)

≥ 31

≥ 285

09X16Н4Б
(ЭП 56)

До 60 включ.

1180 (120)

830 (95)

8

40

60 (6,0)

39 - 42,5

345 - 388

980 (100)

835 (85)

45

30 - 36

269 - 302

До 200 включ.

931 (95)

784 (80)

42

12X18Н9

До 60 включ.

490 (50)

196 (20)

45

55

-

-

121 - 179

До 200 включ.

40

48

До 300 включ.

38

45

12X18Н9Т

До 60 включ.

510 (52)

196 (20)

40

55

-

-

121 - 179

До 100 включ.

39

50

До 160 включ.

37

45

До 500 включ.

37

44

08Х18Н10Т
12Х18Н10Т

До 60 включ.

490 (50)

196 (20)

40

55

-

-

121 - 179

До 100 включ.

39

50

До 200 включ.

38

40

Более 200

35

40

08Х18Н10Т-ВД

До 250 включ.

490 (50)

206 (21)

40

55

-

-

121 - 179

10Х17Н13М2Т
(ЭИ 448)
10X17H13M3T
(ЭИ 432)

До 60 включ.

510 (52)

196 (20)

До 200 включ.

510 (52)

196 (20)

38

50

До 500 включ.

36

45

10Х15Н9С3Б1-Ш

До 60 включ.

589 (60)

245 (25)

25

-

100 (10,0)

-

-

08Х17Н15М3Т
(ЭИ 580)

До 500 включ.

490 (50)

196 (20)

35

45

-

-

До 200 включ.

09Х14Н16Б
(ЭИ 694)

До 60 включ.

490 (50)

196(20)

35

50

-

-

131 - 156

09Х14Н19В2БР
(ЭИ 695Р)

510 (52)

216 (22)

-

-

10Х14Г14Н4Т
(ЭИ 711)

637 (65)

245 (25)

-

-

121 - 179

06ХН28МДТ
(ЭИ 943)

До 200 включ.

510 (52)

216 (22)

36

40

-

-

До 200 включ.

До 500 включ.

33

35

15Х18Н12СЧТЮ
(ЭИ 654)
15Х18Н12СЧТЮ-Ш
(ЭИ 654-Ш)

До 60 включ.

715 (73)

372 (38)

25

40

80 (8,0)

-

155 - 170

08Х22Н6Т
(ЭП 53)

589 (60)

343 (35)

20

45

-

-

140 - 200

До 100 включ.

19

40

80 (8,0)

До 300 включ.

17

35

60 (6,0)

08Х21Н6М2Т
(ЭП 54)

До 60 включ.

590 (60)

345 (35)

25

45

80 (8,0)

-

140 - 200

До 200 включ.

539 (55)

343 (35)

22

40

-

200 - 500

18

37

60 (6,0)

-

07Х21Г7АН5
(ЭП 222)

До 60 включ.

686 (70)

363 (37)

40

50

130 (13,0)

-

До 207 включ.

07Х21Г7АН5-Ш
(ЭП 222-Ш)

657 (67)

333 (34)

03Х20Н16АГ6-Ш

637 (65)

343(35)

30

-

При -196 °С
120 (12)

-

-

Н70МФ-ВИ
(ЭП 814А)

До 60 включ.

784 (80)

343 (35)

30

-

-

-

180 - 230

45Х14Н14В2М
(ЭИ 69)

-

686 (70)

294 (30)

20

35

50 (5,0)

-

170 - 270

08Х15Н24В4ТР
(ЭП 164)

До 200

735 (75)

490 (50)

18

35

80 (8,0)

-

Свыше 229

09X15Н8Ю
(ЭИ 904)

1130 (115)

882 (90)

11

-

40 (4,0)

35,5 - 40,5

-

10Х32Н8
(ЭП 263)
10Х32Н8-Ш
(ЭП 263-Ш)
10Х32Н8-ВД
(ЭП 263-ВД)

До 60 включ.

637 (65)

490 (50)

20

45

80 (8,0)

До 26 включ.

-

931 - 1225
(95 - 125)

784 - 1078
(80 - 110)

10

-

10 (1,0)

32 - 39

-

833 - 931
(85 - 95)

686 - 784
(70 - 80)

15

-

40 (4,0)

26 - 32

-

12ХН35ВТ**
(ЭИ 612)

До 650 включ.

735 (75)

392 (40)

25

70 (7,0)

-

207 - 269

12ХН35ВТ-ВД**
(ЭИ612-ВД)

До 200 включ.

830 (85)

490 (50)

18

40

60 (6,0)

-

ХН70ВМЮТ
(ЭИ 765)

До 100 включ.

980 (100)

588 (60)

20

25

60 (6,0)

-

270 - 320

12Х25Н16Г7АР
(ЭИ 835)
12Х25Н16Г7АР-Ш
(ЭИ 835-ИГ)

До 180 включ.

735 (75)

343 (35)

45

45

250 (25,0)

-

163 - 217

ХН60ВТ
(ЭИ 868)

До 100 включ.

686 (70)

343 (35)

20

30

70 (7,0)

-

190 - 250

10X11H23T3MP
(ЭП 33)

980 (100)

784 (80)

25

50 (5,0)

-

285 - 341

ХН62ВМКЮ
(ЭИ 867)

До 60 включ.

1178 (110)

735 (75)

12

15

30 (3,0)

-

260 - 360

36НХТЮ
(ЭИ 702)

1029 (105)

637 (65)

14

25

50 (5,0)

32 - 42

-

ХН75ТБЮ
(ЭИ 869)

До 200 включ.

931 (95)

539 (55)

24

28

100 (10,0)

-

255 - 302

10ХН28ВМАБ (ЭП 126)

-

735 (75)

343 (35)

30

40

80 (8,0)

-

-

ХН80ТБЮ (ЭИ 607)

До 55 включ.

833 (85)

441 (45)

18

18

60 (6,0)

-

207 - 241

ХН63М9Б2Ю (ЭП 666)

-

931 (95)

539 (55)

30

-

-

-

241 - 302

Примечание - Механические свойства приведены для продольных образцов; температура испытания - комнатная.

________

* Справочные данные.

** Для заказов АС действуют обозначения: ХН35ВТ (ЭИ612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ612-ВД) согласно ГОСТ 5632-72.


Приложение Б

(рекомендуемое)

Режимы термической обработки для улучшения обрабатываемости

Таблица Б.1 - Режимы термической обработки для улучшения обрабатываемости

Марки материала

Отжиг, отпуск

Твердость, НВ не более

Температура, °С

Время выдержки, ч

Среда охлаждения

12X13

740 - 780

1 - 3

Воздух

170

20X13

197

30X13

2 - 6

205

95X18

240

14Х17Н2

620 - 670

4 - 8

229

07X16Н4Б

630 - 650

4 - 8

269

09Х16Н4Б-Ш

Режим I

С печью до температуры 300 °С, далее на воздухе

285

600 - 630

4 - 8

Режим II (двухступенчатый)

I ступень 690 - 710

8

II ступень 570 - 590

25Х17Н2Б-Ш

Режим отжига двухступенчатый

С печью со скоростью от 30 до 40 град/ч до 400 °С, далее на воздухе

293

I ступень 870 - 890

4

II ступень 650 - 670

С печью со скоростью от 30 до 40 град/ч до 500 °С, далее на воздухе

Приложение В

(справочное)

Требования безопасности

В.1 При проведении термической обработки деталей, заготовок и сварных сборок трубопроводной арматуры опасными факторами являются:

- требования электробезопасности;

- требования по обеспечению нормальных санитарно-гигиенических условий;

- требования к транспортировке.

Термическая обработка деталей, заготовок и изделий должна производится в соответствии с требованиями: ГОСТ 12.3.004, ПОТ Р М-005-97, Правил по охране труда при эксплуатации электроустановок, утвержденных приказом Министерства труда и социальной защиты РФ от 24.07.2013 № 328н. (Измененная редакция. Изм. № 4).

В.2 Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники термических цехов и участков проходят инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности.

В.3 Нагретые в процессе термической обработки изделия и детали необходимо размещать в местах, оборудованных эффективной вытяжной вентиляцией или в специально оборудованных охладительных помещениях.

В.4 Погрузка изделий и деталей массой более 20 кг на транспортные средства и загрузка их должна осуществляться погрузочно-разгрузочными устройствами. Для транспортирования этих изделий и деталей в цехах следует применять электрокары, подвесные конвейеры и другие виды транспорта.

В.5 Работающие в термических цехах должны пользоваться средства индивидуальной защиты, соответствующие требованиям ГОСТ 12.4.011.

Лист регистрации изменений

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

№ документа

Входящий № сопроводительного документа и дата

Подпись

Дата введения

измененных

замененных

новых

1

 

5, 8, 18, 23

 

34

Изм. 1

Пр. 15 от 26.03.2009

 

01.07. 2009

2

-

5, 7, 19, 31

 

34

Изм. 2

Пр. 48 от 14.12.2009

 

01.04. 2010

3

-

3, 4, 5, 18, 19, 21, 22, 23, 25, 29, 30, 31, 32

 

34

Изм. 3

Пр. 77 от 27.12.2016

 

01.04. 2017

4

9, 10, 14, 15, 21, 32

4, 5, 11, 12, 13, 16, 17, 18, 22, 23, 29

 

34

Изм. 4

Пр. 105 от 12.11.2018

 

03.12. 2018

 

Генеральный директор

Айриев В.А.

Первый заместитель генерального
директора - директор по научной работе

Тарасьев Ю.И.

Заместитель генерального директора
- главный конструктор

Ширяев В.В.

Начальник отдела стандартизации

Дунаевский С.Н.

Исполнители:

 

Руководитель подразделения разработчика

Ольховская С.Г.

Ведущий специалист по металловедению

Снегур И.З.

Ведущий специалист по сварке и наплавке

Сергеева Г.А.

Согласовано:

 

Председатель ТК 259

Власов М.И.

Заместитель начальника 1024 ВП МО

Халин А.А.

СОГЛАСОВАНО

 

ФГУП ЦНИИКМ «Прометей»

 

Зам. генерального директора

 

письмом №

 

6-11/131 Г.П. Карзов

 

«2» февраля 2005 г.

 

 


Большая сборка документов
 
 
       

meganorm.ru

2015-2020