Нормативы предназначены для нормирования труда наладчиков, операторов, контролеров, слесарей-ремонтников и электромонтеров, обслуживающих станочные автоматические линии на машиностроительных предприятиях с массовым характером производства.

Срок действия нормативов до 1992 г.

С введением в действие данных нормативов отменяются Общемашиностроительные нормативы времени на обслуживание автоматических линий (М.: НИИ труда, 1974).

Разработаны Центральным бюро нормативов по труду при Всесоюзном научно-методическом центре по организации труда и управления производством Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативных организаций и предприятий Министерства автомобильной промышленности СССР, Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР, Министерства электротехнической промышленности СССР.

1.1. Настоящие нормативы времени предназначены для нормирования труда рабочих-наладчиков, операторов, контролеров, слесарей-ремонтников и электромонтеров по обслуживанию электрооборудования, обслуживающих станочные автоматические линии на машиностроительных предприятиях с массовым характером производства.

1.2. Сборник содержит нормативы времени на работы, выполняемые наладчиками и операторами в течение рабочей смены (техническую подготовку линии; технический уход за линией; активное наблюдение; поддержание работоспособности оборудования, систем механизмов автоматической линии и профилактические работы; работы, связанные с обслуживанием инструмента; установка и снятие детали; перемещение детали), контролерами (контроль деталей внешним осмотром; контроль деталей универсальными и специальными измерительными инструментами и приспособлениями), слесарями-ремонтниками и электромонтерами по обслуживанию электрооборудования (типовые нормы времени на обслуживание технического оборудования), а также ряд приложений, содержащих справочный материал.

1.3. При разработке нормативов в качестве исходных данных использованы:

Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Массовое производство.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство.

Общемашиностроительная методика расчета норм обслуживания при работе на автоматических линиях.

Общемашиностроительные типовые нормы, нормативы времени обслуживания для вспомогательных рабочих цехов основного и вспомогательного производства.

Данные хронометражных наблюдений, фотографий рабочего дня и другие материалы обследования, представленные предприятиями Минавтопрома СССР и Минсельхозмаша СССР, и др. литература.

1.4. Нормативы времени по каждой профессии рабочих, обслуживающих автоматические линии, устанавливались по общемашиностроительным нормативам, а также по данным фотохронометражных наблюдений, полученных с заводов, с учетом факторов, влияющих на величину времени (типа станков, числа инструментов, числа станков в линии, способа установки и крепления детали, измерительного инструмента и т.д.).

1.5. Нормативы времени рассчитаны для заданных условий выполнения работы. Для случаев, отличных от предусмотренных, приводятся поправочные коэффициенты.

Организация труда, методика и примеры расчета описаны в каждом разделе сборника.

1.6. Наименования профессий в сборнике указаны в соответствии с выпусками I и II Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (М.: НИИ труда, 1969), утвержденными постановлениями Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Всесоюзного Центрального Совета профессиональных союзов 21 января 1969 г., N 22; 14 января 1963 г., N 24 и в дополнениях к ЕТКС согласно постановлению Госкомитета и ВЦСПС от 26 февраля 1972 г., N 34/П-2.

При внедрении на предприятиях более прогрессивной, чем предусмотрено в сборнике, организации труда, технологии работы, более эффективного оборудования, механизмов, оснастки и т.п. следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормы.

С выпуском настоящего сборника отменяются Общемашиностроительные нормативы времени на обслуживание автоматических линий (М.: НИИ труда, 1974).

Автоматическая линия - это совокупность автоматических станков, механизмов, установленных в порядке технологического процесса, когда загрузка, обработка, разгрузка и межоперационное перемещение обрабатываемых изделий от станка к станку осуществляются автоматически при помощи конвейера или манипулятора (робота).

Нормативы времени составлены на работы, выполняемые по обслуживанию автоматических линий однономенклатурных и многономенклатурных, однопоточных и многопоточных, переналаживаемых и непереналаживаемых, с гибкой и жесткой связью и состоящих из различного количества единиц отечественного и аналогичного импортного оборудования (агрегатных, специальных станков, моечных машин и т.д.).

В табл. 2.1 приводятся некоторые технические характеристики автоматических линий, изученных в процессе составления нормативов.

В цехах машиностроительных предприятий с небольшим числом автоматических линий работу по обслуживанию и текущему ремонту обычно выполняют наладчики-универсалы. В цехах с большим количеством линий наладчики, слесари-ремонтники, контролеры и другие специализируются по узкому кругу работ, например, по обслуживанию только внутришлифовальных автоматов, транспортных систем, гидрооборудования и т.д.

В целях обеспечения рациональной организации труда, полной загрузки в течение смены наладчиков и операторов нормативы времени разработаны с учетом и в зависимости от выполняемых ими функций (технической подготовки линии, технического ухода за линией, поддержания работоспособности линии, активного наблюдения за линией, обслуживания инструмента, установки и снятия детали, очистки приспособлений от стружки, протирки деталей и т.п.). Это дает возможность совмещения функций ряда профессий в различных сочетаниях.

Например: наладчик - часть функций контролера, слесаря, оператора; оператор - часть функций наладчика, контролера.

Сумма нормированных затрат времени на обслуживание автоматических линий наладчиками определяется по формуле

где:

t_т.п - время на техническую подготовку линии, мин.; t_об - время на технический уход за линией, мин.; t_оп1 - время на активное наблюдение за линией, мин.; t_оп2 - время на поддержание работоспособности оборудования, систем и механизмов автоматической линии и профилактические работы при остановках, мин.; t_оп3 - время на работы, связанные с обслуживанием инструмента, мин.; K_отл - коэффициент, учитывающий время на отдых и личные потребности, K_отл = 1,04.

Для случаев, отличных от предусмотренных в нормативных картах, приведены поправочные коэффициенты.

Примечание. В связи с отсутствием повторяемости в трудовых действиях структура затрат времени по обслуживанию автоматической линии наладчиком может отличаться от расчетной, однако в сумме эти затраты соответствуют действительным, что подтверждено исследованиями в процессе подготовки сборника.

По сумме нормируемых затрат времени по обслуживанию автоматической линии рассчитывается явочная численность наладчиков в смену (Ч) по формуле

где:

- сумма нормируемых затрат времени на обслуживание автоматической линии наладчиками, мин.: Ф_см - продолжительность смены, мин.; K_п - коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы, не зависящие от наладчика (по вине ремонтных служб и т.п.), K_п = 1,15; K_с - коэффициент, учитывающий совмещение функций.

Сумма нормируемых затрат времени на обслуживание автоматической линии операторами определяется по формуле

где:

- время на установку и снятие детали и другие работы, выполняемые операторами, мин.; t_об - время на технический уход за линией, мин.; П - производительность линии за смену, шт.; K_отл - коэффициент, учитывающий время на отдых и личные потребности, K_отл = 1,06 - 1,1.

Явочная численность операторов (Ч) определяется по формуле

где:

- сумма нормируемых затрат времени на обслуживание автоматической линии операторами в смену, мин.; Ф_см - продолжительность смены, мин.; K_п - коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы, не зависящие от оператора, K_п = 1,15; K_с - коэффициент, учитывающий совмещение функций.

Организация труда наладчиков должна способствовать качественному обслуживанию автоматической линии и повышению ее производительности.

С этой целью рекомендуется создавать сквозные комплексные бригады. Такие бригады должны состоять из наладчиков, операторов, слесарей и электромонтеров, обслуживающих оборудование автоматической линии (участка, потока).

Общее руководство бригадой должен осуществлять наиболее опытный и квалифицированный наладчик.

Наладчик автоматической линии выполняет функции по обслуживанию автоматических линий (смена инструмента, наладка и подналадка оборудования, наблюдение за работой оборудования и систем обеспечения и т.д.) и организует на вверенном ему потоке или участке автоматической линии труд операторов.

Наладчик непосредственно подчинен мастеру производственного участка и работает в контакте с работниками ОТК, инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) и ремонтных служб.

К функциям наладчика относятся:

техническая подготовка автоматической линии к пуску;

технический уход за линией;

активное наблюдение за работой линии;

поддержание работоспособности оборудования, систем и механизмов автоматической линии и профилактические работы;

смена, настройка, подналадка режущего инструмента.

При неполной занятости наладчика необходимо загружать его другими работами, например, ремонтом автоматической линии, окончательным контролем отработанных деталей; наладкой оборудования, расположенного вблизи автоматической линии, и др.

К функциям операторов относятся:

осмотр деталей (заготовок) перед установкой, загрузкой;

загрузка и разгрузка автоматической линии (установка и снятие, закрепление, повертывание, перемещение обрабатываемых деталей (заготовок), очистка рабочих позиций от стружки и грязи и т.п.);

активное наблюдение, (промер и осмотр обрабатываемых деталей, наблюдение за работой инструментов и механизмов);

технический уход за линией <*>;

участие в наладке и подналадке оборудования, в поддержании работоспособности автоматической линии, проведении выборочного контроля и др. <*>

--------------------------------

<*> Выполняются при остановке линии или в свободное от основных обязанностей время.

Техническая подготовка автоматической линии предусматривает: подготовку к пуску, межсменную передачу, подготовку оснастки, подготовку заготовок, переналадку.

К подготовке к пуску относятся: проверка наличия инструмента, смазочно-охлаждающей жидкости, разогрев линии и т.д.

К межсменной передаче относятся: устное сообщение или запись в журнале о работе линии в течение предшествующей смены (осуществляется в процессе текущей работы линий, что способствует непрерывности обслуживания оборудования и улучшает качество обслуживания). При сдаче смены наладчик информирует сменщика о работе оборудования, приспособлений, инструмента, поломках и простоях линии, характере и причинах их возникновения.

К подготовке оснастки и инструментов относятся: проверка работы приспособлений, транспортеров, обмен, осмотр, описание, раскладка инструмента на рабочих позициях и т.п.

К подготовке заготовок относятся: проверка наличия заготовок, выборочный контроль качества и т.п.

Переналадка линии является специфичной операцией для каждой линии и зависит от конструкции, назначения и состава оборудования автоматической линии и поэтому предлагаемыми нормативами не охватывается. Время на выполнение переналадки линии устанавливается исходя из конкретных условий.

К техническому уходу за автоматической линией относятся: уборка стружки, чистка линии, смена (заливка) масла, смазочно-охлаждающей жидкости, чистка баков.

Активное наблюдение за работой автоматической линии. Эксплуатация автоматических линий требует постоянного наблюдения за их работой. Наблюдение является одной из основных обязанностей наладчика.

К активному наблюдению за линией относятся: осмотр для выявления неисправностей, выборочный контроль изделий, регулирование, подналадка и устранение неисправностей оборудования, регистрация наблюдений, очистка рабочих позиций от стружки и грязи и т.п. Все эти работы осуществляются без остановки автоматической линии (на ходу).

Работа наладчика требует постоянного контакта с контролерами ОТК, поэтому наладчик периодически осуществляет межоперационный контроль и контроль готовой продукции и принимает меры к своевременной ликвидации причин, которые могут привести к появлению брака.

Поддержание работоспособности автоматической линии и профилактика включают в себя следующие работы: устранение неисправностей, замену инструмента, подналадку оборудования и приспособлений, проверку точности оборудования при остановках автоматической линии.

Подналадка оборудования, приспособлений и систем управления является одной из важнейших обязанностей наладчика и обеспечивает устойчивую работу оборудования и высокое качество изготовления изделий. Для осуществления своевременной подналадки наладчик обязан периодически проверять качество обрабатываемых деталей и осуществлять проверку стабильности цикла.

Своевременная замена инструмента - необходимое условие эксплуатации автоматических линий.

Наиболее рациональной является принудительная замена инструмента по графику, который является технико-организационным документом, регламентирующим работу автоматических линий и обслуживающего персонала.

В графиках смены инструмента, которые составляются по каждой автоматической линии с учетом сложности состава и эксплуатации линии, должно указываться количество (группа) одновременно заменяемого инструмента, так как от этого зависит время регламентированного простоя линии и время занятости наладчиков.

Принудительная замена исключает использование инструмента, имеющего чрезмерный износ и обеспечивает стабильность обработки деталей, оптимальное время простоя линии из-за замены инструмента, сокращение расхода инструмента.

Осуществление принудительной смены инструмента предполагает подготовительные работы, которые включают прием и сдачу инструмента экспедитору ИРК; контроль за качеством доставляемого на линию (поток) инструмента; регулировку инструмента вне станка.

Наладчик должен следить за своевременным пополнением инструмента и раскладывать его по ячейкам инструментального шкафа. При этом он должен проводить визуальный осмотр режущего и вспомогательного инструмента и в случае обнаружения дефектов немедленно сообщить об этом в ИРК. Для предварительной подготовки инструмента к замене (настройки на размер, регулировки и т.д.) без остановки автоматической линии наладчика необходимо обеспечить запасными комплектами инструмента.

Организация рабочих мест наладчиков и операторов автоматических линий. Рабочие места и рабочие зоны наладчиков и операторов, осуществляющих наблюдение за работой оборудования и систем обеспечения автоматических линий, включают группу обслуживаемого ими оборудования, оснастку, предназначенную для наладочных работ и хранения режущего, вспомогательного и другого инструмента.

Рабочие места наладчиков должны находиться вблизи пультов управления и быть оснащены инструментальными шкафами, тумбочкой для хранения и установки контрольно-измерительных приборов, эталонов и приспособлений по настройке.

Инструментальный шкаф имеет стенд для хранения страхового запаса инструмента, верстак с тисками и наладочными приспособлениями для наладочных и слесарных работ, ящики для хранения подручного инструмента, документации и т.д. Шкаф следует располагать ближе к оборудованию, где наиболее часто производится замена инструмента. При обслуживании оборудования, расположенного на некотором расстоянии от инструментального шкафа, наладчик должен иметь переносной инструментальный ящик или тележку.

Рабочее место наладчика (рис. 1) должно иметь постоянную связь с рабочими местами слесарей-ремонтников, электромонтеров и т.д. Вид связи выбирают в зависимости от конкретных условий.

Организация рабочих мест операторов имеет много общего с организацией рабочего места наладчика, предусматривающей использование инструмента и инвентаря, необходимого для его практической деятельности.

С целью сокращения простоев станка из-за хождения за инструментами оператора необходимо снабжать инструментальной тумбочкой. В тумбочке должны храниться страховой запас комплекта режущего и вспомогательного инструмента, слесарный и наладочный инструмент.

Рабочее место определяется общей планировкой линии и должно быть оснащено специальными подъемно-транспортными средствами и приспособлениями для захвата и подъема заготовок из тары и загрузки их на линию.

С целью экономии рабочего времени и затрат труда оператора тару с заготовками располагают так, чтобы облегчить оператору изъятие заготовок из тары и подачу заготовок на линию.

На рабочем месте оператора следует предусмотреть специальные плакаты с рекомендациями по застропливанию и поднятию заготовок из тары и способам укладки их на транспортное (загрузочное) устройство линии.

Определить численность наладчиков и операторов

Исходные данные

Автоматическая линия состоит из 13 агрегатных станков с гидроприводом, 5 поворотных устройств. Расчетное число инструмента - 150 шт.

Производительность - 260 шт.

Время цикла - 1,4 мин.

Обрабатываемая деталь - картер

Масса заготовки - 26 кг

Характер заготовки - отливка

Материал - СЧ-24-44

Твердость - HB - 1,76

Точность обработки - 1Т₁₀...1Т₉

Продолжительность смены - 460 мин.

1. t_m.n = 39 + 12 (К 1, поз. 1 г, д) + 15 (см. примечание), t_m.n = 66 мин.

2. t_об = 76 + 21 (К 2, поз. 5 г, д) + 5 (см. примечание), t_об = 102 мин.

3. t_оп1 = 189 + 45 = 234 (К 3, поз. 5 г, д).

4. t_оп2 = 86 + 21 (К 4, поз. 3 г, д), t_оп2 = 107 мин.

5. По карте 5 определяют t_оп3.

6. По картам 6 - 16 определяют время на установку и снятие детали и другие работы, выполняемые операторами.

Исходя из полученных данных определяем явочную численность наладчиков и операторов, обслуживающих автоматическую линию:

В связи с полной загрузкой наладчиков, технический уход за линией необходимо передать оператору:

Примечания: 1. При переналадке линии время на переналадку, ознакомление с чертежами, технологическими картами и т.п. зависит от конструктивных особенностей линии и устанавливается для каждого конкретного случая.

2. При обслуживании рабочим неметаллорежущего оборудования (моечные машины, загрузочные, транспортные устройства, автоконтроль и т.п.) ко времени по карте добавлять 1 мин. на каждую единицу оборудования.

При обслуживании роботов, манипуляторов, механических рук ко времени по карте добавлять 3 мин. на каждую единицу оборудования.

3. Строка "Прочие" включает все виды станков, не указанные в карте (резьбонарезные, фрезерные, накатные и т.п.).

4. Если в состав оборудования линии включены разные виды станков, время определяется по наибольшей группе с учетом общего числа станков.

Примечания: В случае невыполнения рабочим некоторых функций, указанных в содержании работ, время по карте принимать с коэффициентом K - 0,6 - 0,8 при централизованной и коэффициентом K - 0,85 при децентрализованной подаче смазочно-охлаждающей жидкости.

2. При обслуживании неметаллорежущего оборудования (моечные машины, загрузочные и транспортные устройства и т.п.) ко времени по карте добавлять 1 мин. на каждую единицу оборудования.

3. Строка "Прочие" включает все виды станков, не указанные в карте (резьбонарезные, фрезерные, накатные и т.п.).

4. Если в состав оборудования линии включены разные виды станков, время определяется по наибольшей группе с учетом общего числа станков.

5. Участие наладчика и оператора в работе по техническому уходу за линией в процентном отношении определяется предприятием в соответствии с загрузкой наладчика и автоматчика.

Примечания: 1. Расчетное число инструментов (R_и) устанавливается с учетом квалитета обработки путем умножения на коэффициент K_обр.

2. Строка "Прочие" включает все виды станков, не указанные в карте (резьбонарезные, фрезерные, накатные и т.п.).

3. Если в состав оборудования линии включены разные виды станков, время определяется по наибольшей группе с учетом общего числа станков.

Примечания: 1. Время по карте учитывает также время на обслуживание механизмов и систем обеспечения автоматической линии.

2. В случае применения на станках автоподналадчиков время по карте принимать с коэффициентом K - 1,2.

3. В знаменателе приведено время поддержания работоспособности станков, у которых правка круга не включена в автоматический цикл.

4. Строка "Прочие" включает все виды станков, не указанные в карте (резьбонарезные, фрезерные, накатные и т.д.).

5. Если в состав оборудования линии включены разные виды станков, время определяется по наибольшей группе с учетом общего числа станков.

Степень загруженности автоматической линии определяется по формуле

где:

T_ц - время одного цикла автоматической линии, мин.;

П_ц - число циклов, совершаемых автоматической линией за смену.

Примечания: 1. Расчет следует производить по каждому станку в отдельности (порядок расчета времени на смену инструмента приведен в примере).

2. При децентрализованной заточке время по карте принимать с коэффициентом K = 1,05.

3. При необходимости размерной настройки режущего инструмента вне станка, ко времени по карте добавлять 3 мин. на каждый настраиваемый инструмент.

I группа: сверло специальное сверло спиральное сверло комбинированное сверло центровочное зенкер цилиндрический зенкер сферический зенкер комбинированный зенкер конический цековка; зенковка; метчики; резцовая головка; расточная головка; прошивка и расточная головка; протяжка круглая; протяжка шлицевая; протяжка наружного протягивания.

II группа: сверло специальное сверло спиральное сверло комбинированное развертка цилиндрическая, развертка комбинированная, развертка коническая; резьбонакатные и накатные ролики; резьбонакатные плашки; резец и резцовая вставка; многогранная пластинка; зенкер 

III группа: фрезы торцевые, фрезы дисковые, фрезы прорезные, фрезы отрезные, фрезы концевые, фрезы червячные; фрезерные головки; резцовый блок; долбяк; шевер; головки винторезные; резцы с алмазной доводкой (с выверкой по диаметру).

IV группа: шлифовальный круг для внутреннего шлифования; шлифовальный круг для наружного шлифования; шлифовальный круг для торцевого шлифования; ведущий круг для бесцентрового шлифования; бруски для суперфиниша; хонинговальная головка.

Примечание. У - установка детали; С - снятие детали.

Примечание. З - закрепление детали; О - открепление детали.

Примечание. Время на очистку базовых точек брать по графе а.

Примечание. Время на деталь определяется делением времени на выполнение приема, предусмотренного картой, на количество деталей, находящихся в таре.

Примечания: 1. При захвате (отцеплении) детали (узла) перед подъемом (спуском) или передвижением, к указанным в карте нормативам времени добавлять: при зацеплении в одной точке - 0,015 мин.; при зацеплении в двух точках - 0,045 мин.

2. На прием "включить" и "выключить" подъемник добавлять 0,020 мин.

Нормативы времени на технический контроль деталей разработаны с целью определения трудоемкости контрольных операций и необходимой численности контролеров при обслуживании автоматических линий.

Система контроля качества продукции на автоматических линиях служит для проверки соответствия изделия техническим требованиям на всем протяжении цикла изготовления (от заготовки до окончательно обработанной детали).

К точности деталей, обрабатываемых на автоматических линиях, как правило, предъявляют более высокие требования, чем к аналогичным деталям, обрабатываемым в неавтоматизированном производстве. Это обусловлено выпуском с линий более совершенных изделий, обладающих повышенной долговечностью и точностью.

Кроме того, при определении требований к деталям, подлежащим обработке на линиях, учитывается, что создание линий в большинстве случаев связано с разработкой более совершенных технологических процессов и оборудования.

Уровень качества выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния средств контроля. Поэтому службы БТК осуществляют надзор за состоянием измерительных средств.

Нормативы времени для контроля установлены на:

внешний осмотр;

контроль размеров деталей универсальными и специальными инструментами;

контроль биения деталей в приспособлении;

клеймение деталей.

Нормативы времени на внешний осмотр деталей установлены в зависимости от веса заготовок и веса деталей.

Нормируемые затраты на контроль определяются в следующем порядке.

Детали относятся к соответствующим группам сложности, затем исходя из установленного времени, процента выборочности, контроля и количества изготовляемых деталей за смену определяется трудоемкость внешнего осмотра.

Сумма нормируемых затрат времени на контроль продукции (T_н.к) определяется по формуле

где:

t_вр.к - время на выполнение операции контроля, мин.; K_в - коэффициент, учитывающий выборочность контроля (определяется по технологической документации); П - производительность линии в смену, шт.; K - коэффициент, учитывающий время на организационно-техническое обслуживание и время на отдых и личные потребности, K = 1,28.

Расчет явочной численности контролеров в смену Ч для обслуживания автоматической линии производится по формуле

Организация труда. Контролеры осуществляют окончательную приемку готовых деталей мелких, средних и крупных размеров непосредственно на участке автоматической линии, а также занимаются операционным контролем.

После проверки годные детали складываются контролерами в тару, забракованные детали изолируют от годных.

Исправимый брак возвращается на линию.

При обнаружении дефектных деталей или брака контролер принимает меры для прекращения изготовления деталей и совместно с обслуживающим персоналом автоматической линии определяет причины брака.

Рабочие места контролеров (рис. 2) оснащены комплектом средств измерения, приспособлений, эталонных образцов и вспомогательных материалов. Особо точные приборы установлены на специальных столах с футлярами для хранения.

У контролера автоматической линии имеются карты контроля с указанием выборочности контроля, чертежи деталей, технические условия, инструкции по эксплуатации контрольных приборов и служебные инструкции, классификаторы брака.

К функциям, выполняемым контролерами, относятся:

контроль качества продукции, выпускаемой линии;

регистрация брака;

уборка рабочего места.

При неполной занятости контролера необходимо загружать его другими работами, такими, как: проверка забракованных контрольным автоматом деталей, участие в наблюдении за работой автоматической линии, контроль деталей на участке, расположенном рядом с автоматической линией, и др.

Определить численность контролеров автоматической линии, осуществляющих окончательный контроль.

Расчет нормируемых затрат контроля продукции приведен в табл. 3.2, из которой видно, что трудоемкость контроля деталей в смену составляет 188,2 мин.

Отсюда явочная численность контролеров в смену будет равна

Примечание. Исходя из расчета видно, что контролер может быть загружен другой работой или обслуживать другие автоматические линии и потоки.

Примечания. 1. В карте предусмотрен контроль деталей (заготовок) весом до 20 кг с установкой на столе.

2. При контроле на рабочих местах из времени, приведенного в карте, следует исключить время на установку и снятие детали, принятое по карте.