--------------------------------

<*> (Поправка, ИУС 4-2019).

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ) на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5, который выполнен Публичным акционерным обществом "Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков" (ПАО "ЭНИМС")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 70 "Станки"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 сентября 2017 г. N 103-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 ноября 2018 г. N 938-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 10791-4-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2019 г.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 10791-4:1998 "Условия испытаний обрабатывающих центров. Часть 4. Точность и повторяемость позиционирования линейных осей и осей вращения" ("Test conditions for machining centres - Part 4: Accuracy and repeatability of positioning of linear and rotary axes", IDT).

Международный стандарт разработан Техническим комитетом ISO/TC 39 "Станки", подкомитетом SC 2 "Условия испытаний металлорежущих станков".

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6).

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов межгосударственным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

7 ИЗДАНИЕ (октябрь 2020 г.) с Поправкой (ИУС 4-2019)

Обрабатывающий центр является станком с числовым программным управлением, способным выполнять различные операции механической обработки, включая фрезерование, расточку, сверление и нарезание резьбы, а также автоматическую смену инструмента из магазина или подобного накопителя в соответствии с установленной на станке программой.

Задачей ISO 17091 является предоставление информации как можно шире и всеобъемлюще, насколько это возможно по испытаниям, которые могут быть приведены для сравнения, приемки, технического обслуживания или любых других изделий.

Настоящий стандарт, согласованный с соответствующими стандартами серии ISO 230, определяет нормы и правила проведения контроля обрабатывающих центров с горизонтальным или вертикальным шпинделем или с дополнительными шпиндельными головками различных типов, индивидуально используемые или интегрированные в гибкие производственные системы. Настоящий стандарт также устанавливает допуски или предельно допустимые значения для результатов испытаний, соответствующих основному назначению и нормативной точности обрабатывающих центров [1].

Настоящий стандарт применим также, в целом или частично, к фрезерным и расточным станкам с ЧПУ, если их конфигурации, компоненты и их перемещения совместимы с методами контроля, описанными в настоящем стандарте.

Настоящий стандарт с ссылками на ISO 230-2, определяет допуски, которые применяются к испытаниям точности позиционирования для линейных осей до 2000 мм в длину и осей вращения обрабатывающих центров.

Это не касается условий окружающей среды, прогрева станка и методов измерения, описанных в ISO 230-2.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения):

ISO 230-1:2012, Test code for machine tools - Part 1: Geometric accuracy of machines operating under no-load or finishing conditions (Испытания станков. Часть 1. Точность геометрических параметров станков, работающих на холостом ходу или в режиме чистовой обработки)

ISO 230-2:2014, Test code for machine tools - Part 2: Determination of accuracy and repeatability of positioning numerically controlled axes (Испытания станков. Часть 2. Определение точности и повторяемости позиционирования осей станков с числовым программным управлением)

ISO 10791-1:1998 <**>, Test conditions for machining centres - Part 1: Geometric tests for machines with horizontal spindle and with accessory heads (horizontal Z-axis) (Условия испытаний обрабатывающих центров. Часть 1 Контроль геометрической точности обрабатывающих центров с горизонтальным шпинделем и дополнительными шпиндельными головками (горизонтальная ось Z))

--------------------------------

<**> Заменен на ISO 10791-1:2015.

ISO 10791-2:2001, Test conditions for machining centres - Part 2: Geometric tests for machines with vertical spindle or universal heads with vertical primary rotary axis (vertical Z-axis) (Условия испытаний обрабатывающих центров. Часть 2. Контроль геометрической точности обрабатывающих центров с вертикальным шпинделем или дополнительными шпиндельными головками с вертикальной первичной осью вращения (вертикальная ось Z))

ISO 10791-3:1998, Test conditions for machining centres - Part 3: Geometric tests for machines with integral indexable or continuous universal heads (vertical Z-axis) (Условия испытаний обрабатывающих центров. Часть 3. Контроль геометрической точности станков со встроенными индексируемыми шпиндельными головками или шпиндельными головками с непрерывным позиционированием (вертикальная ось Z))

В настоящем стандарте все линейные размеры, отклонения и соответствующие допуски выражены в миллиметрах; угловые размеры - в градусах и угловые отклонения и соответствующие допуски выражены в угловых секундах. Следующее выражение следует использовать для преобразования угловых отклонений или допусков:

При применении настоящего стандарта следует руководствоваться требованиями ISO 230-1, особенно при установке станка перед испытанием, прогреве, описании методов измерения, оценке и представлении результатов.

Последовательность проведения испытаний, указанная в настоящем стандарте, не является обязательной для применения в практических условиях. Для упрощения установки и настройки средств измерения допускается проводить испытания в любой последовательности.

При испытаниях станка не всегда есть необходимость или возможность проведения всех проверок, описанных в настоящем стандарте. Если испытания требуются для целей приемки, выбор вида испытаний, касающихся качеств станка или его составных частей оставляется на усмотрение пользователя по согласованию с поставщиком/изготовителем. Перечень видов испытаний, которые следует провести, должен быть четко установлен при заказе станка. Для приемочных испытаний простые ссылки на настоящий стандарт без установленного и согласованного перечня испытаний, которые следует провести, и без соглашения по соответствующим издержкам не могут считаться какой-либо частью контракта.

Во время проверки оси, те из трех основных линейных осей, которые не используются в испытаниях, должны находиться, насколько это возможно, в середине своего рабочего хода или в ином таком положении, чтобы минимизировать прогибы элементов, влияющих на результаты измерений.

Выдвижной шпиндель, подвижный хобот и т.д., когда они являются дополнительными осями, должны находиться в исходном положении.

В таблице 1 приведены допуски позиционирования, определение дано в пункте 2 ISO 230-2, для обрабатывающих центров нормальной точности, относящиеся к различному измерительному ходу до 2000 мм. Кроме того, должно быть обеспечено графическое представление результатов, как указано в ISO 230-2.

Может быть использован лазерный интерферометр или другая измерительная система с сопоставимой точностью (см. 5.1 ISO 230-1).

При использовании лазерного интерферометра следует предпринять надлежащие меры предосторожности в соответствии с ISO 230-1 (подраздел A.13 приложения A).

Касаемо проведения испытания, должны соблюдаться процедуры, указанные в ISO 230-2, в особенности 4.3.2 для полной проверки до 2000 мм.

В таблице 2 представлен пример формата представления результатов, определенных с помощью статистического анализа измеренных данных. Кроме того, должно быть обеспечено графическое представление результатов, как указано в ISO 230-2.

В таблице 3 приведены допуски позиционирования, определение приведено в ISO 230-2 (раздел 2), для обрабатывающих центров нормальной точности, относящиеся к измерительному ходу до 360°.

Может быть использован лазерный угловой интерферометр с делительным столом, автоколлиматор с многогранным зеркалом или другая измерительная система с сопоставимой точностью.

При использовании автоколлиматора следует предпринять надлежащие меры предосторожности в соответствии с A.11 ISO 230-1.

Касаемо проведения испытания, следует соблюдать процедуры, указанные в ISO 230-2, в особенности пункт 4.3.4 для полной проверки до 360°.

В таблице 4 представлен пример формата представления результатов, определенных с помощью статистического анализа измеренных данных. Кроме того, должно быть обеспечено графическое представление результатов, как указано в ISO 230-2.

Для выполнения требований настоящего стандарта отчет об испытаниях должен содержать информацию, указанную в 6.1 - 6.3.

a) идентификационные данные машины;

b) название компании изготовителя;

c) год выпуска, при наличии;

d) тип и серийный номер;

e) конфигурация машины в соответствии с 3.9 или 3.10 ISO 10791-1, ISO 10791-2 и ISO 10791-3, если это возможно.

a) дата и место проведения испытания;

b) компания и имя инспектора;

c) перечень используемого испытательного оборудования, включая имя производителя, тип и серийный номер компонентов (например, лазерная головка, оптика, датчики температуры).

a) компоненты машины, движущиеся вдоль или вокруг оси при испытании;

b) скорость подачи;

c) положения осевых салазок или движущихся компонентов по осям, которые не участвуют в испытании;

d) положение линии измерения;

e) количество и положение датчиков температуры;

f) показания датчиков температуры непосредственно до и после испытания;

g) используемый коэффициент для материальной компенсации;

h) при необходимости, температура воздуха, давление и влажность, непосредственно до и после испытания;

i) тип компенсации, применяемый к осям машины;

j) тип компенсации, применяемый к данным измерений.