Метод | Влияние применения метода на: | Реализуемые принципы БП | ||
качество | стоимость | время | ||
Стандартизация работы (таблица 2) | +++ | + | +++ | Ориентация на создание ценности для потребителя. Организация потока создания ценности для потребителя. Постоянное улучшение. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность. Приоритетное обеспечение безопасности. Построение корпоративной культуры на основе уважения к человеку. Встроенное качество. Принятие решений, основанных на фактах. Соблюдение стандартов |
Организация рабочего пространства (5S) (таблица 3) | ++ | + | ++ | Постоянное улучшение. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность. Приоритетное обеспечение безопасности. Построение корпоративной культуры на основе уважения к человеку. Встроенное качество. Соблюдение стандартов |
Картирование потока создания ценности (VSM) (таблица 4) | + | + | +++ | Ориентация на создание ценности для потребителя. Организация потока создания ценности для потребителя. Постоянное улучшение. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность |
Визуализация (таблица 5) | ++ | + | ++ | Стратегическая направленность. Ориентация на создание ценности для потребителя. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность. Приоритетное обеспечение безопасности. Построение корпоративной культуры на основе уважения к человеку. Принятие решений, основанных на фактах |
Быстрая переналадка (SMED) (таблица 6) | ++ | + | +++ | Ориентация на создания ценности для потребителя. Организация потока создания ценности. Постоянное улучшение. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность. Приоритетное обеспечение безопасности. Построение корпоративной культуры на основе уважения к человеку. Встроенное качество. Соблюдение стандартов |
Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke) (таблица 7) | +++ | + | ++ | Сокращение потерь. Приоритетное обеспечение безопасности. Встроенное качество |
Канбан (таблица 8) | + | ++ | +++ | Организация потока создания ценности. Вытягивание. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность. Встроенное качество. Установление долговременных отношений с поставщиками |
Всеобщее обслуживание оборудования (TPM) (таблица 9) | ++ | ++ | ++ | Ориентация на создание ценности для потребителя. Постоянное улучшение. Сокращение потерь. Визуализация и прозрачность. Приоритетное обеспечение безопасности. Встроенное качество. Принятие решений, основанных на фактах. Соблюдение стандартов |
Наименование метода | Стандартизация работы |
Похожие названия | Стандартизация, стандартизированная работа, стандартная операционная процедура (СОП) |
Используемые инструменты | Хронометраж, нормирование |
Применяемые совместно методы | Визуализация, организация рабочего пространства (5S), картирование потока создания ценности (VSM), канбан, быстрая переналадка (SMED), защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke) |
Применение | |
Назначение метода | Достижение наилучшего, воспроизводимого способа выполнения работы, обеспечивающего должный уровень безопасности, качества и производительности |
Краткое описание | Стандартизация работы - точное описание каждого действия, порядка и правил осуществления производственной деятельности, включая определение времени выполнения действий, последовательности операций и необходимого уровня запасов |
Пользователи метода | Все работники организации |
Этапы применения | а) Рассчитать время такта исходя из требуемых заказчиком объемов производства; б) проанализировать текущую работу; в) определить потери, их причины и устранить причины потерь; г) разработать стандарт работы: 1) определить потребителя результата выполнения операций; 2) определить каждый рабочий шаг, последовательность выполнения операций; 3) определить безопасные методы выполнения операций; 4) определить перечень необходимого оборудования и инструмента; 5) определить требования к работникам; 6) определить время цикла для каждой производственной операции и процесса в целом; д) определить минимальный уровень запасов исходя из потребностей следующих операций в процессе; е) провести обучение работников стандартам работы; ж) разместить стандарты работы в удобных для их использования местах; и) проанализировать текущие стандарты работы с целью их актуализации; к) распространить лучший опыт по организации |
Возможности и риски | |
Возможности | Воспроизводимый результат осуществления деятельности. Быстрый поиск и обнаружение отклонений от выполнения стандартов. Оперативность и наглядность в обучении работников |
Риски | Разработка избыточного количества документов на рабочих местах. Сложность внесения изменений в стандарты при необходимости их улучшения |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Наименование метода | Организация рабочего пространства (5S) |
Похожие названия | |
Используемые инструменты | |
Применяемые совместно методы | Визуализация, стандартизация работы |
Применение | |
Назначение метода | Создание условий для эффективного выполнения операций, экономии времени, повышения производительности и безопасности труда; создание и поддержание порядка и чистоты на каждом рабочем месте |
Краткое описание | Совокупность шагов по организации и поддержанию порядка на рабочих местах, начиная от поиска источников беспорядка до внедрения системы постоянного совершенствования рабочего пространства: 1) сортировка, 2) самоорганизация, 3) систематическая уборка, 4) стандартизация, 5) совершенствование |
Пользователи метода | Все работники организации |
Этапы применения | а) Удаление ненужных предметов (сортировка): 1) определить перечень необходимых предметов (наименование, количество); 2) отсортировать все необходимое и ненужное; 3) избавиться от всего ненужного (перемещение, удаление) б) самоорганизация (соблюдение порядка): 1) определить место для каждого предмета; 2) расположить предметы исходя из необходимости и частоты использования; 3) визуализировать места хранения предметов; 4) провести маркировку проходов, мест потенциальной опасности, нанести обозначения на инструмент, тару, материалы, сырье, комплектующие, продукцию; 5) расположить оборудование и инструмент таким образом, чтобы каждый работник мог легко их найти, использовать и возвращать на место после использования; 6) отделить друг от друга места для размещения сырья, незавершенного производства, готовой продукции, несоответствующей продукции в) систематическая уборка (содержание в чистоте): 1) определить и локализовать/устранить источники загрязнений; 2) определить правила уборки, в том числе объекты, периодичность, приспособления, методы выполнения уборки; 3) внести информацию по правилам уборки в контрольный лист уборки; 4) проводить уборку рабочего пространства согласно утвержденным правилам; 5) осуществлять проверку готовности инструментов, приспособлений и оборудования выполнять свои функции; 6) регулярно обновлять контрольный лист уборки г) стандартизация: 1) создать стандарты содержания рабочих мест на основе полученных результатов на предыдущих этапах д) совершенствование (поддержание и улучшение): 1) соблюдать стандарты содержания каждого рабочего места и постоянно совершенствовать организацию рабочего пространства; 2) создать программу аудитов рабочих мест на соответствие стандартам содержания каждого рабочего места [9] |
Возможности и риски | |
Возможности | Улучшение условий труда (чистота, эргономика и экономичность каждого рабочего места) и безопасности. Проявление инициативы и творческого потенциала работников при организации рабочего пространства. Сокращение времени на поиск необходимых предметов (инструмента, материалов, комплектующих, документации). Повышение степени вовлеченности работников в процессы улучшения рабочего пространства |
Риски | Возвращение к первоначальному состоянию рабочего пространства, если метод не реализуется постоянно |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Наименование метода | Картирование потока создания ценности |
Похожие названия | Карта потока создания ценности (VSM), карта потока процесса |
Используемые инструменты | Хронометраж |
Применяемые совместно методы | Стандартизация работы, организация рабочего пространства (5S), визуализация, быстрая переналадка (SMED), канбан |
Применение | |
Назначение метода | Наглядное представление потока создания ценности, его характеристик с целью поиска и сокращения потерь и улучшение потока с точки зрения сокращения всех видов потерь и удовлетворения требований потребителя |
Краткое описание | Картирование потока создания ценности - метод, направленный на создание визуального образа информационных и материальных потоков, необходимых для выполнения заказа потребителя. Различают два вида карты: карта текущего состояния и карта будущего состояния |
Пользователи метода | Все работники организации |
Этапы применения | а) Построить карту текущего состояния потока создания ценности. Основные шаги построения карты потока создания ценности [13]: 1) выбор продукции/услуги; 2) определение потребителя выбранной продукции/услуги и его требований (время доставки, объем партии, требования к упаковке, ритмичности поставок и др.); 3) определение основных производственных процессов и их основных параметров (время производственного цикла, время обработки, время переналадки, уровень запасов сырья, материалов, комплектующих, число работников, участвующих в данном процессе, и др.); 4) определение поставщиков сырья, материалов, комплектующих, необходимых для создания продукции/услуг, а также основных параметров поставки, характеризующих поставщика (ритмичность поставок, объем партии, способ поставки) б) проанализировать текущий поток создания ценности, найти существующие потери в процессах и при их взаимодействии; в) разработать карту будущего состояния потока создания ценности; г) определить мероприятия для перехода к будущему состоянию потока создания ценности |
Возможности и риски | |
Возможности | Представление потока создания ценности и его характеристик на одной карте. Визуализация потерь и их источников. Проведение всестороннего анализа потока создания ценности |
Риски | Сложность в организации сбора достоверных данных о состоянии потока создания ценности |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Наименование метода | Визуализация |
Похожие названия | Визуальный менеджмент |
Используемые инструменты | |
Применяемые совместно методы | Организация рабочего пространства (5S) |
Применение | |
Назначение метода | Отображение информации в режиме реального времени для ее передачи работникам и принятия правильных управленческих решений |
Краткое описание | Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы |
Пользователи метода | Все работники организации |
Этапы применения | а) Определить объекты визуализации: - оборудование; - материалы и комплектующие (незавершенное производство, несоответствующая продукция (брак), готовая продукция, сырье); - запасы; - инструменты и оснастка; - документация; - характеристики процессов, в том числе потока создания ценности б) определить способы визуализации: - маркировка; - разметка; - стенды, плакаты, информационные доски, электронные табло и др.; - графическое представление данных и т.п. в) определить процедуру сбора, обработки, размещения информации и ее актуализации, в том числе периодичность, ответственность, формат и др. |
Возможности и риски | |
Возможности | Наглядное восприятие и возможность анализа текущего состояния производственных процессов. Снижение травматизма на производстве. Принятие обоснованных и оперативных решений. Быстрое реагирование на проблемы |
Риски | Избыточность, недостаточность, недостоверность информации для принятия решений |
Дополнительные сведения | |
Источники | См. [17] |
Наименование метода | Быстрая переналадка (SMED) |
Похожие названия | - |
Используемые инструменты | Хронометраж |
Применяемые совместно методы | Визуализация, стандартизация работы, организация рабочего пространства (5S), всеобщее обслуживание оборудования (TPM) |
Применение | |
Назначение метода | Сокращение времени, необходимого для наладки, настройки оборудования с производства одного вида изделия на производство изделия другого вида |
Краткое описание | Метод направлен на сокращение времени переналадки оборудования за счет преобразования внутренних действий по переналадке во внешние [18]. Внутренние действия - действия, которые совершаются при неработающем оборудовании. Внешние действия - действия, которые выполняются во время работы оборудования |
Пользователи метода | Работники производственных, технических и ремонтных подразделений |
Этапы применения | а) Измерить длительность операций по переналадке оборудования; б) выделить внешние и внутренние действия по переналадке; в) определить время на выполнение внешних и внутренних действий по переналадке; г) преобразовать внутренние действия во внешние; д) сократить время (внутреннее и внешнее) по переналадке оборудования; е) стандартизировать переналадку |
Возможности и риски | |
Возможности | Расширение номенклатуры выпускаемой продукции на одном и том же оборудовании. Возможность быстрого реагирования на изменения спроса |
Риски | Необходимость приобретения дорогостоящих механизмов, снижающих время переналадки. Необходимость привлечения высококвалифицированных инженерно-технических работников для внесения конструктивных изменений в инструмент, оснастку, оборудование для быстрой переналадки |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Наименование метода | Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke) |
Похожие названия | - |
Используемые инструменты | |
Применяемые совместно методы | Визуализация |
Применение | |
Назначение метода | Предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение |
Краткое описание | Устройства защиты от непреднамеренных ошибок выполняют три основные функции [20]: - предупреждение (операция не может начаться, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок обнаруживает ошибку до начала выполнения операции); - контроль (операция не может завершиться, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок не позволяет детали покинуть место обработки, если операция была произведена с ошибкой или обработка полностью не завершена); - остановка (деталь не может попасть на следующую операцию, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок обнаруживает изготовленную несоответствующую деталь) |
Пользователи метода | Работники производственных, конструкторско-технологических подразделений |
Этапы применения | а) Выявить существующие и потенциальные несоответствия; б) выявить причины существующих и потенциальных несоответствий; в) спроектировать технические устройства, направленные на предотвращение несоответствий (ошибок). Технические устройства выполняют три функции: - предупреждение (применение технических устройств для выполнения данной функции имеет первостепенное значение); - контроль; - остановка; г) распространять и развивать практику применения приспособлений, предотвращающих появление несоответствий (ошибок) в других процессах (особенно на этапе проектирования) |
Возможности и риски | |
Возможности | Встраивание качества в производственный процесс. Предупреждение ошибок при выполнении операций |
Риски | Задержки во время осуществления производственных операций |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Наименование метода | Канбан |
Похожие названия | - |
Используемые инструменты | Карточки канбан, тарный канбан, электронный канбан [21] |
Применяемые совместно методы | Стандартизация работы, визуализация |
Применение | |
Назначение метода | Производство требуемого внутренним и внешним потребителем объема продукции точно вовремя на основе принципа вытягивания |
Краткое описание | Канбан - информационная система, которая регулирует процессы снабжения материалами, производства и транспортирования продукции в нужном количестве и в нужное время на каждой производственной операции |
Пользователи метода | Работники службы производственного диспетчирования, логистических и производственных подразделений |
Этапы применения | а) Определить объект, в рамках которого будет применяться канбан (производственный и/или сборочный процесс). Проанализировать материальные потоки, которые могут дать информацию о возможности применения канбана; б) выбрать, какие материалы будут подаваться по вытягивающей системе и по какому принципу (фиксированный объем или фиксированное время); в) определить количество требуемых карточек канбан. В сложных производственных системах с целью точного определения количества карточек канбан следует использовать моделирование; г) структурировать систему канбан-заказов таким образом, что последний процесс в производственном потоке получает заказ на производство. В дальнейшем заказы на производство передаются вниз по потоку создания ценности; д) спроектировать и изготовить контейнеры, стеллажи для канбанов по принципу FIFO [3]; е) обучить работников правилам работы на основе канбан; ж) запустить систему канбан; и) проводить улучшения системы. На этапе запуска системы рекомендуется документировать время производственного цикла и фактический уровень запасов |
Возможности и риски | |
Возможности | Снижение уровня запасов материалов в процессе производства. Повышение ответственности и вовлеченности работников. Исключение перепроизводства продукции |
Риски | Срыв поставок при отказах оборудования. Сложность применения при частых колебаниях спроса. Срыв поставок при потере карточек канбан |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Наименование метода | Всеобщее обслуживание оборудования (TPM) |
Похожие названия | - |
Используемые инструменты | Диаграмма Исикавы, "5 Почему" |
Применяемые совместно методы | Организация рабочего пространства (5S), визуализация, стандартизация работы, быстрая переналадка (SMED) |
Применение | |
Назначение метода | Планирование и реализация мероприятий по предупреждению и устранению потерь, связанных с оборудованием |
Краткое описание | Всеобщее обслуживание оборудования - система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования. Всеобщее обслуживание оборудования предполагает вовлечение всех работников в деятельность по предупреждению и устранению потерь, связанных с оборудованием |
Пользователи метода | Работники производственных, технических и ремонтных подразделений |
Этапы применения | а) Подготовить рабочие места и оборудование (организация рабочего пространства на основе 5S); б) оценить текущие показатели эффективности обслуживания оборудования (OEE) [23]; в) определить требования потребителей к оборудованию (QFD) [24]; г) определить и проанализировать существующие и потенциальные отказы оборудования и их причины (FMEA [25], [26], Диаграмма Исикавы и др.); д) разработать стандарты по обслуживанию оборудования; е) распределить действия по обслуживанию оборудования между работниками. Подготовить работников производственных, технических и ремонтных подразделений к выполнению разработанных стандартов; ж) спланировать мероприятия по управлению жизненным циклом оборудования; и) проводить мониторинг показателей эффективности обслуживания оборудования (OEE) |
Возможности и риски | |
Возможности | Снижение затрат на обслуживание оборудования. Повышение производительности оборудования. Улучшение взаимодействия между работниками производственных, обслуживающих и ремонтных подразделений. Снижение времени реагирования на возникающие проблемы. Сокращение времени простоя оборудования |
Риски | Большие затраты на реализацию предупреждающих действий. Возможность возникновения технических ошибок вследствие неподготовленности производственных работников |
Дополнительные сведения | |
Источники | |
Бережливое производство. Требования к системам менеджмента | ||||||
Бережливое производство. Аудит. Вопросы для оценки системы менеджмента | ||||||
VDI 2870 Blatt 2/Part 2 | Lean production systems. List of methods | |||||
Стандартизированная работа//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2007, 152 с. | ||||||
Растимешин В.Е., Куприянова Т.М. Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места: Практическое пособие//Под общей ред. д.т.н. Шлыкова В.Н. - М.: РИА "Стандарты и качество", 2004, 174 с. | ||||||
Такеда Х. Синхронизированное производство//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2008, 288 с. | ||||||
Кобаяси И. 20 ключей к совершенствованию бизнеса. Практическая программа революционных преобразований на предприятиях//Пер. с япон. - М.: РИА "Стандарты и качество", 2006, 248 с. | ||||||
Гавриченков А.В. Система организации рабочих мест 5S//World class manufacturing. - М., 2013, 132 с. | ||||||
Руководящие указания по аудиту систем менеджмента | ||||||
ISO 15171:2002 | Guidelines for establishing and implementing 5S concept | |||||
Грачев А.Н. Практика 5S, или как Петрович и Федор японскую систему осваивали. - Н. Новгород: ООО СМЦ "Приоритет", 2007, 36 с. | ||||||
5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2007, 160 с. | ||||||
Ротер М., Шук Дж. Учитесь видеть бизнес-процессы. Практика построения карт потоков создания ценности.//Пер. с англ. Г. Муравьева. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2008, 132 с. | ||||||
IAQG - Value Stream Mapping for Manufacturing Processes, revision 2014 | ||||||
Филиппов С., Турусов С., Волянский В., Эренбург М. Сломай стереотип! Производственная система Братского алюминиевого завода. - М.: ИКСИ, 2010, 208 с. | ||||||
Иллюстрированный глоссарий по бережливому производству. Под ред. Ч. Марчвински и Дж. Шука.//Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс: CBSD, Центр развития деловых навыков, 2005, 123 с. | ||||||
Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний | ||||||
"Быстрая переналадка" для рабочих. Система SMED//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2009, 112 с. | ||||||
| ||||||
ГОСТ Р ИСО 13053-2-2013 | Статистические методы. Методология улучшения процессов "Шесть сигм". Часть 2. Методы и приемы | |||||
Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства.//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2010, 312 с. | ||||||
Канбан для рабочих//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2007, 136 с. | ||||||
Канбан и точно вовремя на Toyota: Менеджмент начинается на рабочем месте//Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2008, 218 с. | ||||||
Общая эффективность оборудования. 2-е изд. перераб.//Пер. с англ. - М.: ИКСИ, 2012, 120 с. | ||||||
Адлер Ю.П. Качество и рынок, или как организация настраивается на обеспечение требований потребителей//Сб. статей "Поставщик и потребитель". - М.: РИА "Стандарты и качество", 2000, с. 35 - 90 | ||||||
Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство. 4-е изд.//Пер. с англ. - Н. Новгород: СМЦ "Приоритет", 2012, 283 с. | ||||||
(МЭК 60812:2006) | Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов | |||||