СПРАВКА
Источник публикации
М.: Стандартинформ, 2020
Примечание к документу
Документ введен в действие с 01.10.2020.
Название документа
"ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016. Национальный стандарт Российской Федерации. Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 30.06.2020 N 317-ст)
"ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016. Национальный стандарт Российской Федерации. Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 30.06.2020 N 317-ст)
Содержание
Приказом Федерального
агентства по техническому
регулированию и метрологии
от 30 июня 2020 г. N 317-ст
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СВАРКА И РОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
СЛОВАРЬ
ЧАСТЬ 1
ОБЩИЕ ТЕРМИНЫ
Welding and allied processes. Vocabulary. Part 1.
General terms
(ISO/TR 25901-1:2016, IDT)
ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016
ОКС 25.160.10,
Дата введения
1 октября 2020 года
1 ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциацией "Национальное Агентство Контроля Сварки" (СРО Ассоциация "НАКС") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии документа, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. N 317-ст
4 Настоящий стандарт идентичен международному документу ISO/TR 25901-1:2016 "Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины" (ISO/TR 25901-1:2016 "Welding and allied processes - Vocabulary - Part 1: General terms", IDT).
Международный документ разработан Техническим комитетом ISO/TC 44 "Сварка и родственные процессы", подкомитетом SC 7 "Обозначения и термины"
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Серия документов ISO/TR 25901 под общим наименованием "Сварка и родственные процессы. Словарь" включает в себя следующие части:
- часть 1. Общие термины;
- часть 3. Сварочные процессы;
- часть 4. Дуговая сварка.
Настоящий стандарт содержит термины и определения, относящиеся к сварке и родственным процессам.
Он не содержит термины и определения, относящиеся к специальным процессам или к особенностям сварки и родственных процессов, которые рассматриваются в других частях или в других стандартах.
В настоящем стандарте термины систематизированы. Приложение A содержит указатель со всеми терминами, приведенными в алфавитном порядке с ссылочными номерами. Приведен перевод терминов на французский язык, тем самым охватывая три официальных языка ИСО (английский, французский и русский). Немецкий перевод представлен для информации и под ответственность органа - члена Германии (DIN).
Примечание 1 - Термины на официальных языках (английском, французском и русском) являются терминами и определениями ИСО.
Примечание 2 - Все термины доступны на платформе ISO Online Browsing Platform (OBP): https://www.iso.org/obp/ui/.
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
2.1.1 Основные термины
2.1.1.1 сварка (welding): Процесс соединения двух деталей и более, в результате которого получают неразъемное соединение материала(ов) заготовок, с помощью нагрева и (или) давления с применением или без применения присадочного материала (2.1.10.4).
Примечание 1 - Сварочные процессы могут быть использованы для наплавки (2.1.9.1) и переплавки.
2.1.1.2 сварка плавлением (fusion welding): Сварка (2.1.1.1) местным сплавлением сопрягаемой(ых) поверхности(ей) без приложения внешнего давления с присадочным или без присадочного материала (2.1.10.4).
2.1.1.3 сварной шов (шов) (weld): Результат сварки (2.1.1.1).
Примечание 1 - Сварной шов включает в себя металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).
2.1.1.4 сварной узел (weldment): Узел, включающий одно сварное соединение (2.1.4.2) или более.
2.1.1.5 основной материал (parent material, base material): Материал, подлежащий соединению сваркой (2.1.1.1), сваркопайкой или пайкой.
2.1.1.6 толщина основного материала (parent material thickness, material thickness): Номинальная толщина (2.1.7.7) материалов, подлежащих сварке.
2.1.1.7 основной металл (parent metal, base metal): Основной металлический материал (2.1.1.5).
2.1.1.8 ручная сварка (manual welding): Сварка (2.1.1.1), при которой держатель электрода (2.3.8), сварочный пистолет, сварочная горелка (2.3.9) или газовая горелка управляются вручную.
2.1.1.9 частично механизированная сварка (partly mechanized welding, semiautomatic welding): Ручная сварка (2.1.1.8), при которой подача проволоки механизирована.
2.1.1.10 полностью механизированная сварка (mechanized welding, fully mechanized welding): Сварка (2.1.1.1), при которой требуемые сварочные параметры (2.4.1) поддерживаются механическими или электронными средствами.
Примечание 1 - В процессе сварки возможна ручная регулировка сварочных параметров сварщиком-оператором (2.5.25).
2.1.1.11 автоматическая сварка (automatic welding): Сварка (2.1.1.1), при которой все операции выполняются без вмешательства в сварочный процесс сварщика-оператора (2.5.25).
Примечание 1 - В процессе сварки невозможна ручная регулировка сварочных параметров (2.4.1) сварщиком-оператором (2.5.25).
2.1.1.12 роботизированная сварка (robotic welding): Сварка (2.1.1.1), которая выполняется и управляется роботизированным оборудованием.
2.1.1.13 строжка (gouging): Разновидность термической резки, при которой формируется канавка за счет плавления и горения.
2.1.1.14 дуговая строжка (arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием дуговой резки.
2.1.1.15 воздушно-дуговая строжка (air-arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием угольного электрода (2.3.8) и сжатого воздуха.
2.1.2 Характеристики сварных швов
2.1.2.1 металл шва (weld metal): Весь металл, расплавленный во время сварки (2.1.1.1) и оставшийся в сварном шве (2.1.1.3).
2.1.2.2 зона термического влияния; ЗТВ (heat-affected zone, HAZ): Участок нерасплавленного основного металла (2.1.1.7), микроструктура которого изменилась.
2.1.2.3 зона шва (weld zone): Зона, включающая металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).
2.1.2.4 наплавленный металл (deposited metal): Присадочный металл, добавленный при сварке (2.1.1.1).
2.1.2.5 линия сплавления (fusion line): Граница между металлом шва (2.1.2.1) и нерасплавленным основным металлом (2.1.1.7), определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).
2.1.2.6 зона сплавления (fusion zone): Расплавленная часть основного металла (2.1.1.7) в металле шва (2.1.2.1), определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).
2.1.2.7 наплавленный металл шва (all-weld metal): Металл шва (2.1.2.1), состоящий из наплавленного металла (2.1.2.4) без перемешивания (2.1.2.12).
2.1.2.8 сварочная ванна (weld pool, molten pool): Ванна из жидкого металла, образующаяся в процессе сварки плавлением (2.1.1.2).
Примечание 1 - При электрошлаковой сварке термин включает в себя шлаковую ванну.
2.1.2.9 состояние после сварки (as welded): Состояние сварного шва (2.1.1.3) после сварки (2.1.1.1) до любой термической, механической или химической обработки.
Примечание 1 - Для сплавов, подверженных старению (например, для некоторых алюминиевых сплавов), состояние после сварки ограничено.
2.1.2.10 ферритное число; FN (ferrite number, FN): Условная величина, характеризующая содержание ферритной фазы в металле шва (2.1.2.1) коррозионно-стойкой стали аустенитного или аустенитно-ферритного типа, основанное на его магнитных свойствах.
2.1.2.11 металлургические отклонения (metallurgical deviation): Изменения механических свойств и (или) металлургической структуры металла шва (2.1.2.1) или зоны термического влияния (2.1.2.2) относительно свойств основного металла (2.1.1.7).
2.1.2.12 перемешивание (dilution): Смешение расплавленного основного металла (2.1.1.7) и наплавленного металла (2.1.2.4) может быть выражено как отношение расплавленного основного металла к массе всего расплавленного металла.
2.1.2.13 степень перемешивания (dilution rate): Перемешивание (2.1.2.12), выраженное в процентах.
2.1.2.14 остаточное сварочное напряжение (residual welding stress): Напряжение, возникающее после сварки (2.1.1.1) в металлической конструкции или в ее детали.
2.1.2.15 прочный шов (strength weld): Сварной шов (2.1.1.3), способный выдержать расчетную нагрузку.
2.1.2.16 эффективность соединения (joint efficiency): Отношение прочности соединения (2.1.4.1) к прочности основного металла (2.1.1.7), выраженное в процентах.
2.1.3 Дефекты
2.1.3.1 дефект (imperfection): Несплошность в сварном шве (2.1.1.3) или отклонение от заданной геометрии.
Примечание 1 - Дефектами являются трещины, непровары, несплавления, поры, включения шлака (2.1.10.9).
2.1.3.2 внутренний дефект (internal imperfection): Дефект (2.1.3.1), который не выходит на поверхность и непосредственно недоступен.
2.1.3.3 систематические дефекты (systematic imperfection): Дефекты (2.1.3.1), повторяющиеся по длине исследуемого сварного шва (2.1.1.3).
2.1.3.4 площадь проекции (projected area): Площадь, на которую проецируются объемно распределенные дефекты (2.1.3.1) исследуемого сварного шва (2.1.1.3).
2.1.3.5 горячая(ие) трещина(ы) [hot crack(s)]: Нарушения сплошности материала, происходящие при высокой температуре вдоль границ зерен (границ дендридов), когда уровень деформации или скорость деформации превышает определенный уровень.
Примечание 1 - Малые трещины, видимые только при увеличении более чем в 50 раз, называют микротрещинами.
2.1.3.6 кристаллизационная трещина (solidification crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при кристаллизации жидкой фазы металла шва (2.1.2.1).
Примечание 1 - Как правило, трещина выходит на поверхность металла шва, но иногда может быть расположена и под поверхностью.
2.1.3.7 ликвационная трещина (liquation crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при расплавлении ликвирующих элементов в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2.1.1.5) или в многопроходных швах, в которых металл шва (2.1.2.1) повторно нагревался при последующих проходах (2.1.8.4).
2.1.3.8 трещина, вызванная падением пластичности (ductility dip crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при сварке (2.1.1.1) из-за снижения высокотемпературной пластичности.
Примечание 1 - Как и ликвационная трещина (2.1.3.7), трещина данного вида может возникать в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2.1.1.5) или в многопроходных швах.
2.1.3.9 холодная(ые) трещина(ы) [cold crack(s)]: Локальное разрушение (внутризеренное или межзеренное) сварного шва (2.1.1.3), возникающее в результате критической комбинации микроструктуры, напряжения и содержания водорода.
2.1.4 Типы соединений
2.1.4.1 соединение (joint): Соединение деталей или кромок деталей, которые должны быть соединены или уже соединены.
2.1.4.2 сварное соединение (welded joint): Соединение двух деталей или более, выполненное сваркой (2.1.1.1).
2.1.4.3 соединение нескольких деталей (multiple joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором три детали или более примыкают друг к другу под заданными углами.
2.1.4.4 параллельное соединение (parallel joint): Тип соединения (2.1.4.1), в котором детали параллельны друг другу.
Пример - Плакирование взрывом.
2.1.4.5 стыковое соединение (butt joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детали лежат приблизительно в одной плоскости друг напротив друга под углом от 135° до 180°.
2.1.4.6 тавровое соединение (T-joint): Угловое соединение (2.1.4.8), при котором детали создают Т-образную форму.
2.1.4.7 нахлесточное соединение (lap joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детали практически параллельны друг к другу (лежат под углом от 0° до 5°) и перекрывают друг друга.
2.1.4.8 тавровое соединение под острым углом (angle joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором одна деталь примыкает к другой под острым углом от 5° до 90°.
Примечание 1 - Для углового шва (2.1.6.11) угол от 5° до 45°.
Примечание 2 - Для стыкового шва (2.1.6.3) угол от 45° до 90° включительно.
2.1.4.9 угловое соединение (corner joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 30° до 135°.
2.1.4.10 торцевое соединение (edge joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 0° до 30°.
2.1.4.11 перекрестное соединение (cross joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором две детали лежат друг на друге пересекаясь.
Пример - Прутки, которые пересекают друг друга.
2.1.4.12 крестообразное соединение (cruciform joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором две детали, лежащие в одной плоскости, примыкают под прямым углом к третьей детали, находящейся между ними.
2.1.4.13 однородное соединение (homogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором металл шва (2.1.2.1) и основной материал (2.1.1.5) не имеют значительных различий механических свойств и (или) химического состава.
Примечание 1 - Сварное соединение (2.1.4.2), выполненное из однородных основных материалов (2.1.1.5) без присадочного металла, считается однородным.
2.1.4.14 неоднородное соединение (heterogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором механические свойства и химический состав металла шва (2.1.2.1) и основного материала (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.
2.1.4.15 разнородное соединение (dissimilar material joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором основные материалы (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.
2.1.5 Подготовка соединений
2.1.5.2 подготовка соединения под сварку (joint preparation, weld preparation): Соответствующая подготовка конфигурации отдельных деталей, подлежащих соединению, и их сборка.
2.1.5.3 расплавляемая поверхность (fusion face): Поверхность основного металла (2.1.1.7), расплавляемая в процессе сварки (2.1.1.1).
2.1.5.4 заостренная кромка (feather edge): Отсутствие притупления кромки (2.1.5.10).
2.1.5.5 зазор (gap, air gap): Расстояние в любом поперечном сечении между соединяемыми кромками, торцами или поверхностями.
2.1.5.6 расстояние до кромки (edge distance): Расстояние между центром сварного шва (2.1.1.3) и ближайшей кромкой заготовки.
2.1.5.7 корень (root): Зона на стороне, противоположной той, на которой выполнялась сварка (2.1.1.1).
Не рекомендуемый - корень шва.
2.1.5.9 радиус разделки (root radius): Радиус криволинейной части расплавляемой поверхности (2.1.5.3) кромки при односторонней и двусторонней разделке J- или U-образной формы.
2.1.5.10 поверхность притупления (root face): Часть расплавляемой поверхности кромки (2.1.5.3), которая не скошена и не имеет канавок.
2.1.5.11 выступ кромки (land): Часть расплавляемой поверхности (2.1.5.3), которая поддерживает сварочную ванну (2.1.2.8).
Примечание 1 - Примером является область между поверхностью притупления (2.1.5.10) и криволинейной частью J- и U-образной разделки.
2.1.5.12 угол скоса кромки (bevel angle): Угол между скошенной поверхностью соединения (2.1.4.1) и плоскостью, перпендикулярной к поверхности соединения.
2.1.5.13 угол разделки кромок (included angle, groove angle): Угол между плоскостями расплавляемых поверхностей кромок (2.1.5.3).
2.1.6 Типы швов
2.1.6.1 шов с полным проплавлением (full penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3) с полной глубиной проплавления (2.1.7.3).
2.1.6.2 шов с частичным проплавлением (partial penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3), глубина проплавления (2.1.7.3) которого заведомо не является полной.
2.1.6.3 стыковой шов (butt weld, groove weld): Сварной шов (2.1.1.3), отличный от углового шва (2.1.6.11), выполненный со скосом или без скоса кромок.
2.1.6.4 стыковой шов с односторонней J-образной разделкой одной кромки (single-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с односторонней подготовкой J-образной разделки одной кромки.
2.1.6.5 стыковой шов с двусторонней J-образной разделкой одной кромки (double-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней J-образной разделки одной кромки.
2.1.6.6 стыковой шов с односторонней U-образной разделкой двух кромок (single-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней U-образной разделки двух кромок.
2.1.6.7 стыковой шов с двусторонней U-образной разделкой двух кромок (double-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней U-образной разделки двух кромок.
2.1.6.8 стыковой шов с односторонней V-образной разделкой двух кромок (single-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней V-образной разделки двух кромок.
2.1.6.9 стыковой шов с двусторонней V-образной разделкой двух кромок (double-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней V-образной (X-образной) разделки двух кромок.
2.1.6.10 стыковой шов без скоса кромок (square butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3), подготовленный без скоса кромок.
2.1.6.11 угловой шов (fillet weld): Сварной шов (2.1.1.3) треугольного сечения между двумя деталями и более в тавровом (2.1.4.6), в угловом (2.1.4.9) или в нахлесточном соединении (2.1.4.7).
2.1.6.12 пробочный шов (plug weld): Сварной шов (2.1.1.3), который выполняется заполнением присадочным металлом всего круглого или продолговатого отверстия на одной детали таким образом, чтобы соединить ее через отверстие с другой деталью.
2.1.6.13 уплотняющий шов (seal weld): Сварной шов (2.1.1.3), предназначенный в основном для обеспечения герметичности с целью предотвращения утечки газа и жидкости.
2.1.6.14 прорезной шов (slot weld): Сварной шов (2.1.1.3) между двумя расположенными внахлест деталями в виде углового шва (2.1.6.11), выполненный по контуру отверстия в одной детали таким образом, чтобы соединить ее с поверхностью другой детали.
2.1.6.15 прерывистый шов (intermittent weld): Ряд участков сварного шва, выполненных с промежутками по длине соединения (2.1.4.1).
2.1.6.16 шахматный прерывистый шов (staggered intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15), у которого заваренные с одной стороны участки находятся против незаверенных участков с другой стороны вдоль соединения (2.1.4.1).
Примечание 1 - Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1.4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).
Примечание 2 - Шахматный прерывистый шов показан на рисунке 1.
1 - шов; 2 - заготовка
Рисунок 1 - Шахматный прерывистый шов
2.1.6.17 цепной прерывистый шов (chain intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15), у которого заваренные (незаваренные) участки с обеих сторон расположены друг против друга вдоль соединения (2.1.4.1).
Примечание 1 - Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1.4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).
Примечание 2 - Цепной прерывистый шов показан на рисунке 2.
1 - шов; 2 - заготовка
Рисунок 2 - Цепной прерывистый шов
2.1.6.18 шов между закругленной и плоской деталями (flare-bevel weld): Стыковой шов (2.1.6.3) между двумя деталями, у которых поверхность у одной закруглена, а у другой плоская.
2.1.6.19 шов между двумя закругленными деталями (flare-V weld): Стыковой шов (2.1.6.3) между двумя деталями с закругленными поверхностями.
2.1.7 Размеры шва
2.1.7.1 ширина шва (weld width): Наименьшее расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва (2.1.1.3).
2.1.7.2 толщина шва (weld thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), включая любую выпуклость.
2.1.7.3 глубина проплавления (fusion penetration): Глубина расплавляемой поверхности (2.1.5.3) основного металла (2.1.1.7).
2.1.7.4 толщина проплавления (penetration depth, deposit thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), исключая любую выпуклость.
Не рекомендуемый - толщина сваренного металла.
2.1.7.5 катет углового шва (leg length): Расстояние от фактического или предполагаемого пересечения расплавляемых поверхностей (2.1.5.3) до границы углового шва (2.1.6.11) на расплавляемой поверхности.
2.1.7.6 толщина углового шва (throat thickness): Толщина углового шва (2.1.6.11).
2.1.7.8 номинальная толщина углового шва (nominal throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего равнобедренного треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).
Примечание 1 - Номинальная толщина углового шва показана на рисунке 3, позиция 1.
1 - номинальная толщина углового шва;
2 - толщина углового шва с глубоким проплавлением
2.1.7.9 толщина углового шва с глубоким проплавлением (deep penetration throat thickness): Номинальная толщина углового шва (2.1.7.8) или эффективная толщина углового шва (2.1.7.10) с добавлением некоторой величины глубины проплавления (2.1.7.3).
Примечание 1 - Толщина углового шва с глубоким проплавлением показана на рисунках 3 и 4, позиция 2.
2.1.7.10 эффективная толщина углового шва (effective throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).
Примечание 1 - Эффективная толщина углового шва показана на рисунке 4, позиция 1.
1 - эффективная толщина углового шва;
2 - толщина углового шва с глубоким проплавлением
2.1.7.11 теоретическая толщина углового шва (actual throat thickness): Толщина углового шва (2.1.7.6) заданной окончательной формы сварного шва (2.1.1.3).
Примечание 1 - Теоретическая толщина углового шва зависит от выбранной проектной толщины углового шва (2.1.7.12).
2.1.7.12 проектная толщина углового шва (design throat thickness): Толщина углового шва (2.1.7.6), заданная конструктором.
2.1.8 Выполнение сварки
2.1.8.1 сварочный процесс (welding process): Конкретный способ сварки (2.1.1.1), основанный на определенных металлургических, электрических, физических, химических или механических принципах.
2.1.8.2 техника сварки (welding technique): Манипулирование электродом (2.3.8), горелкой или другим аналогичным устройством.
2.1.8.3 техника "замочная скважина" (keyhole technique): Техника сварки (2.1.8.2), при которой концентрированный источник теплоты проникает сквозь изделие, формируя отверстие ("замочную скважину") в передней части сварочной ванны (2.1.2.8).
Примечание 1 - Отверстие движется вместе с источником теплоты.
2.1.8.4 проход, валик (run, pass, bead): Металл, переплавленный или наплавленный за однократное перемещение электрода (2.3.8), сварочной горелки (2.3.9) или газовой горелки.
Примечание 1 - Как правило, термин применяют в отношении сварки световым лучом.
2.1.8.5 узкий валик (stringer bead): Валик (2.1.8.4), формирующийся без существенных поперечных колебаний.
2.1.8.6 отпускающий валик (temper bead): Валик, который нормализует нижние валики (2.1.8.4) и создает предварительный подогрев (2.4.13) для последующих валиков (при многопроходной сварке).
2.1.8.7 валик на пластине (bead on plate): Одиночный валик (2.1.8.4), выполненный присадочным материалом (2.1.10.4) на поверхности основного материала (2.1.1.5).
2.1.8.8 переплавленный валик (melt run): Основной материал (2.1.1.5), переплавленный при прохождении по поверхности материала сварочных источников теплоты, таких как пламя, дуга, электронный или лазерный луч.
Примечание 1 - Присадочный материал (2.1.10.4) не используют.
2.1.8.9 скорость плавления (melting rate, burn-off rate): Масса или длина электрода (2.3.8), расходуемая в единицу времени.
2.1.8.10 производительность наплавки (deposition rate): Масса металла, наплавленного в единицу времени.
2.1.8.11 облицовочный слой (capping run): Валик(и) (2.1.8.4), видимый(ые) на поверхности шва(ов) после сварки (2.1.1.1) при многослойной сварке.
2.1.8.12 косметический проход (cosmetic run, cosmetic pass): Валик (2.1.8.4), выполняемый для поверхностного переплавления сварного шва (2.1.1.3) с целью улучшения его внешнего вида.
2.1.8.14 финишная сварка (finishing welding): Производственная сварка (2.5.15), выполняемая с целью удаления литейных дефектов и отверстий для обеспечения требуемого качества отливок.
2.1.8.15 перекрытие (overlap): Минимальное расстояние между кромками пластин (при нахлесточном соединении).
Примечание 1 - Определение термина "перекрытие" также приведено в 2.1.8.16.
2.1.8.16 перекрытие (overlap): Часть сварочного валика (2.1.8.4), переплавляемого соседним валиком (при многопроходной сварке).
Примечание 1 - Определение термина "перекрытие" также приведено в 2.1.8.15.
2.1.8.17 граница наружной поверхности прохода (bead toe): Продольная граница между валиками (2.1.8.4) или между валиком и основным материалом (2.1.1.5).
2.1.8.18 граница наружной поверхности шва (weld toe): Граница между поверхностью сварного шва (2.1.1.3) и основным металлом (2.1.1.7).
2.1.8.19 корневой слой, корневой проход (root run, root pass): Первый валик (2.1.8.4), накладываемый в корне (2.1.5.7) при многослойном сварном шве (2.1.1.3).
2.1.8.20 заполняющий слой (filling run): Валик(и) (2.1.8.4), накладываемый(е) после корневого(ых) прохода(ов) (2.1.8.19) и до завершающего(их) прохода(ов) (2.1.8.11) (при многослойной сварке).
2.1.8.21 подварочный валик (back run): Последний валик (2.1.8.4), наплавляемый со стороны корня (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3).
Не рекомендуемый - уплотняющий валик.
2.1.8.22 непрерывный шов (continuous weld): Сварной шов (2.1.1.3), протяженный вдоль всей длины соединения (2.1.4.1).
2.1.8.23 однопроходная сварка (single-run welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4).
2.1.8.24 односторонняя сварка (single-side welding, one side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с одной стороны изделия.
2.1.8.25 двусторонняя сварка (both-side welding, double-side welding, two side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с двух сторон изделия.
2.1.8.26 двусторонняя однопроходная сварка (both-side single-run welding): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4) с каждой стороны.
2.1.8.27 двусторонняя многопроходная сварка (both-side multirun welding, multirun welding from both sides): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за несколько проходов с каждой стороны.
2.1.8.28 многопроходная сварка (multirun welding): Сварка (2.1.1.1), при которой проход (2.1.8.4) выполняется по предыдущему проходу.
2.1.8.29 обратноступенчатая последовательность (back-step sequence): Последовательность сварки (2.1.8.36), при которой короткие отрезки валика (2.1.8.4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1).
Примечание 1 - В итоге короткие участки образуют непрерывный (2.1.8.22) или прерывистый шов (2.1.6.15).
2.1.8.30 обратноступенчатая сварка (back-step welding): Техника сварки (2.1.8.36), при которой короткие отрезки шва (2.1.8.4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1) таким образом, что конец одного участка перекрывает начало предыдущего участка.
2.1.8.31 прихватка (tack weld): Сварной шов (2.1.1.3) для фиксации правильного положения подлежащих сварке (2.1.1.1) деталей и узлов.
2.1.8.32 сварка прихваточными швами (tack welding): Выполнение прихваток (2.1.8.31).
2.1.8.33 прихваточный валик (tacking run, tacking pass): Валик (2.1.8.4) для удержания свариваемых деталей в правильном положении до выполнения последующих сварных швов (2.1.1.3).
2.1.8.34 цикл сварки (welding cycle): Полная совокупность процессов, необходимых для выполнения сварного шва.
2.1.8.36 последовательность наложения швов (weld sequence): Порядок наложения сварных швов (2.1.1.3) на изделии.
2.1.8.37 последовательность выполнения проходов (weld run sequence): Порядок выполнения проходов (2.1.8.4) сварного шва (2.1.1.3).
2.1.8.38 временный шов (temporary weld): Сварной шов (2.1.1.3) для крепления детали(ей) к сварному узлу (2.1.1.4) для временного использования при перемещении, перевозке или работе на сварном узле.
2.1.8.39 приварка шпилек (stud welding): Присоединение металлических шпилек и аналогичных деталей к изделию.
Примечание 1 - Сварка (2.1.1.1) может быть дуговой, сопротивлением, трением или другим процессом с использованием или без использования внешней газовой защиты.
2.1.8.40 монтажный шов (field weld, site weld): Сварной шов (2.1.1.3), выполняемый за пределами цеха, как правило, на месте монтажа конструкции.
2.1.9 Наплавка
2.1.9.1 наплавка (surfacing): Наплавка материала на поверхность для получения необходимых свойств и (или) размеров.
2.1.9.3 теплостойкая наплавка сваркой (heat resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения теплостойкости.
2.1.9.4 коррозионно-стойкая наплавка сваркой (corrosion resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения коррозионной стойкости.
2.1.9.5 наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (buttering): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения специального перехода между основным материалом (2.1.1.5) и последующими сварными швами (2.1.1.3).
2.1.9.6 наплавка буферного слоя на свариваемые кромки (buffering): Наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (2.1.9.5) перед сваркой (2.1.1.1) разнородных материалов.
2.1.9.7 наварка (building up, build up): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения или восстановления требуемых размеров.
2.1.9.8 наплавка твердого слоя (hardfacing): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для увеличения износостойкости и (или) ударопрочности.
2.1.9.9 ленточная наплавка (strip surfacing, strip cladding): Наплавка сваркой (2.1.9.2) ленточным электродом (2.3.8).
2.1.9.10 плакирующий слой (cladding): Материал, наплавленный на основной материал (2.1.1.5) для создания плакированного материала.
2.1.9.11 плакирование (cladding process): Наплавка (2.1.9.1) для получения плакирующего слоя (2.1.9.10).
Примечание 1 - Плакирование может быть наплавкой сваркой (2.1.9.2), горячей прокаткой, сваркой взрывом и т.д.
2.1.10 Сварочные расходуемые материалы
2.1.10.1 сварочный материал (welding consumable): Материал, используемый при выполнении сварного шва (2.1.1.3).
Примечание 1 - Этот термин включает в себя присадочный материал (2.1.10.4) и вспомогательный материал (2.1.11.1).
2.1.10.2 плавящаяся вставка (consumable insert, fusible insert): Присадочный материал (2.1.10.4), помещаемый в корень (2.1.5.7) соединения (2.1.4.1) до сварки (2.1.1.1) и полностью переплавляемый в металл шва (2.1.2.1).
2.1.10.3 плавящийся электрод (consumable electrode): Электрод (2.3.8), плавящийся в процессе сварки (2.1.1.1) и формирующий часть сварного шва (2.1.1.3).
2.1.10.4 присадочный материал (filler material): Сварочный материал (2.1.10.1), добавляемый в процессе сварки (2.1.1.1) для формирования сварного шва (2.1.1.3).
2.1.10.5 присадочный пруток, сварочный пруток (filler rod, rod, welding rod): Присадочный материал (2.1.10.4) в форме стержня, который может быть частью сварочной цепи.
2.1.10.6 сплошной пруток (solid rod): Сплошной присадочный пруток (2.1.10.5) твердый, не являющийся частью сварочной цепи.
2.1.10.7 присадочная проволока (filler wire): Присадочный материал (2.1.10.4) в виде проволоки, который может быть частью сварочной цепи.
2.1.10.8 флюс (flux, welding flux): В основном неметаллический вспомогательный материал (2.1.11.1), применяемый для химической очистки поверхностей соединения (2.1.4.1), предотвращения атмосферного окисления, уменьшения количества включений или удаления примесей в виде шлака (2.1.10.9) на поверхности.
2.1.10.9 шлак (slag): Неметаллическое вещество, образующееся в результате плавления покрытия электрода (2.3.8) или флюса (2.1.10.8), которое частично или полностью покрывает металл шва (2.1.2.1) после его затвердевания.
2.1.10.10 защитный газ (shielding gas): Газ, используемый для предотвращения или уменьшения вредного влияния окружающего воздуха.
2.1.10.11 плакированная сталь (clad steel): Неразъемное соединение двух металлов или более, полученных плакированием (2.1.9.11).
Примечание 1 - Основным металлом (2.1.1.7) всегда является сталь.
2.1.10.12 прокаливание (baking): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для получения определенного уровня диффузионного водорода в металле сварного шва (2.1.2.1).
Примечание 1 - Как правило, прокаливание выполняется производителем материалов.
2.1.10.13 сушка (drying): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для удаления влаги.
2.1.10.14 сушильная печь (drying oven): Нагретая камера, в которой сушатся сварочные материалы (2.1.10.1) для удаления влаги или предохранения от влаги.
2.1.11 Сварочные материалы
2.1.11.1 вспомогательный материал (auxiliary material): Сварочный материал (2.1.10.1), не являющийся частью готового сварного шва (2.1.1.3).
Примечание 1 - Вспомогательными материалами являются защитные газы (2.1.10.10), флюсы (2.1.10.8) и т.д.
2.1.11.2 газовая защита (gas shield): Газовая среда вокруг зоны шва (2.1.2.3) для защиты сварочной ванны (2.1.2.8) от вредного влияния окружающего воздуха.
2.1.11.3 последующая газовая защита (trailing gas shield): Дополнительная подача защитного газа (2.1.10.10) для защиты сварного шва (2.1.1.3) и зоны сварки во время охлаждения.
2.1.11.4 газ-носитель (carrier gas): Газ, используемый для подачи металлического порошка в сварочную ванну (2.1.2.8).
Примечание 1 - Типичными газами-носителями являются азот, гелий и аргон.
2.1.11.5 подкладка (backing): Металл, флюс (2.1.10.8) или газ, контактирующий с обратной стороной соединения, подготовленного под сварку (2.1.5.2).
2.1.11.6 газ, защищающий обратную сторону шва (backing gas, root gas): Газ, используемый для газовой подкладки (2.1.11.7).
2.1.11.7 газовая подкладка (gas backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием газа, применяемая в основном для предотвращения окисления.
2.1.11.8 защитный газ поддувки (purging gas): Газ для удаления воздуха из полой области с его последующим использованием в качестве газовой подкладки (2.1.11.7).
2.1.11.9 флюс для подкладки (backing flux): Флюс (2.1.10.8), используемый для флюсовой подкладки (2.1.11.10).
2.1.11.10 флюсовая подкладка (flux backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием флюса (2.1.10.8) в основном для предотвращения окисления.
Примечание 1 - В сварке под флюсом флюсовая подкладка позволяет уменьшить риск вытекания сварочной ванны (2.1.2.8).
2.1.11.11 металлическая подкладка (material backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием материала для удержания расплавленного металла шва (2.1.2.1).
2.1.11.12 остающаяся подкладка (permanent backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая не удаляется после сварки (2.1.1.1).
Примечание 1 - Может частично расплавляться или не расплавляться.
2.1.11.13 удаляемая подкладка (temporary backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая удаляется после сварки (2.1.1.1).
2.1.11.14 вводная планка (run-on plate): Металлическая деталь, стыкуемая в начале соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в начале соединения.
2.1.11.15 выводная планка (run-off plate): Металлическая деталь, стыкуемая в конце соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в конце соединения.
2.2.1 Основные испытания
2.2.1.1 исследования макроструктуры (macroscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) невооруженным глазом или при малом увеличении (в основном ниже 50x) с травлением или без травления образца.
2.2.1.2 исследование микроструктуры (microscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) с помощью микроскопа, при увеличении в основном от 50x до 500x с травлением или без травления образца.
2.2.1.3 испытание наплавленного металла (all-weld metal test): Испытание для определения свойств наплавленного металла (2.1.2.7).
2.2.1.4 образец наплавленного металла (all-weld metal test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) с наплавленным металлом шва (2.2.1.7) на испытуемом участке.
2.2.1.6 образец для испытаний (test specimen): Деталь или участок, вырезанная(ый) из испытательного образца (2.2.1.5) для конкретного разрушающего испытания (2.2.3.1).
2.2.1.7 испытательная организация (testing organization): Собственная или сторонняя организация, проводящая разрушающие испытания (2.2.3.1) или неразрушающий контроль (2.2.4.1).
2.2.2 Испытания на свариваемость
2.2.2.1 испытание на склонность к образованию трещин (cracking test): Испытание на склонность металла шва (2.1.2.1) или основного металла (2.1.1.7) к образованию трещин.
2.2.2.2 испытание на склонность к образованию холодных трещин (cold cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию холодных трещин.
2.2.2.3 испытание на склонность к образованию горячих трещин (hot cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию горячих трещин.
2.2.2.4 испытанный сварочный материал (tested welding consumable): Сварочный материал (2.1.10.1) или комбинация сварочных материалов, испытанных в соответствии со стандартами на испытания сварочных материалов.
2.2.3 Механические испытания
2.2.3.1 разрушающие испытания (destructive testing): Испытания, проводимые для обнаружения внутренних или поверхностных дефектов (2.1.3.1) или оценки механических или металлургических свойств механическим способом, который приводит к разрушению материала.
2.2.3.2 испытание на загиб лицевой стороны шва (face bend test): Испытание на загиб, при котором лицевая сторона сварного шва (2.1.1.3) растянута.
2.2.3.3 образец для испытания на загиб лицевой стороны шва (face bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), используемый для испытания на загиб лицевой стороны шва (2.2.3.2).
2.2.3.4 испытание на загиб корня (root bend test): Испытание на загиб, при котором корень (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3) растянут.
2.2.3.5 образец для испытания на загиб корня (root bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), предназначенный для испытания на загиб корня (2.2.3.4).
2.2.3.6 испытание на боковой загиб (side bend test): Испытание на загиб, при котором поверхность поперечного сечения сварного шва (2.1.1.3) растянута.
2.2.3.7 образец для испытания на боковой загиб (side bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), используемый для испытания на боковой загиб (2.2.3.6).
2.2.3.8 продольный образец для испытания на загиб (longitudinal bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится продольным сварным швом (2.1.1.3) пополам.
2.2.3.9 поперечный образец для испытания на загиб (transverse bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится поперечным сварным швом (2.1.1.3) пополам.
2.2.4 Неразрушающий контроль
2.2.4.1 неразрушающий контроль (non-destructive testing): Определение соответствия материала или детали их назначению методами, не оказывающими влияния на работоспособность.
2.2.4.2 индикация (indication): Отображение или сигнал от несплошности (для неразрушающего контроля).
2.2.4.3 линейная индикация (linear indication): Индикация (2.2.4.2), длина которой больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).
2.2.4.4 нелинейная индикация (non-linear indication): Индикация (2.2.4.2), длина которой не больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).
2.2.4.5 уровень контроля (testing level): Степень тщательности и полноты выбора параметров неразрушающего контроля (2.2.4.1).
2.2.4.6 уровень оценки (evaluation level): Уровень контроля, выше которого оценивается индикация (2.2.4.2).
2.2.4.7 уровень регистрации (recording level): Уровень оценки (2.2.4.6), начиная с которого регистрируется индикация (2.2.4.2) (для неразрушающего контроля).
2.3.1 сварочное оборудование (welding equipment): Оборудование, используемое в сварке (2.1.1.1).
Пример - Источник питания, подающий механизм и т.д.
2.3.2 сварочный модуль (welding unit): Сварочная установка (2.3.3), включающая вспомогательную аппаратуру.
Пример - Кондукторы, зажимные приспособления, робот(ы), манипуляторы (2.3.4) и вращающиеся механизмы.
2.3.3 сварочная установка (welding installation): Комплект оборудования, используемый для сварки (2.1.1.1) и состоящий из сварочного оборудования (2.3.1) и принадлежностей для сварки (2.3.5).
2.3.4 манипулятор (manipulator): Устройство для крепления, наклона и вращения заготовки в нужном положении.
2.3.5 принадлежности для сварки (welding accessories): Вспомогательные изделия, используемые для сварки (2.1.1.1).
Пример - Сварочные пистолеты, сварочные головки, газовые баллоны, кабели, сварочные горелки (2.3.9), аппаратура, обеспечивающая безопасность работы, и т.д.
2.3.6 сварочный генератор переменного тока (a.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий переменный ток.
2.3.7 сварочный генератор постоянного тока (d.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий постоянный ток.
2.3.8 электрод (electrode): Деталь, передающая энергию металлу для формирования сварного шва (2.1.1.3) или выполнения реза.
2.3.9 сварочная горелка (torch): Устройство передачи дуге всех средств, необходимых для выполнения сварки (2.1.1.1), резки и родственных процессов.
Пример - Ток, газ, охлаждающая жидкость или проволочный электрод (2.3.8).
2.4.1 параметры сварки (welding parameters): Данные, необходимые для выполнения сварки (2.1.1.1) согласно определенной процедуре сварки (2.5.3).
Примечание 1 - Примерами параметров сварки являются: сварочные материалы (2.1.10.1), сварочный ток, сварочное напряжение, скорость перемещения (2.4.7), время, температура до и после подогрева, межслойная температура (2.4.12) и последовательность наложения швов (2.1.8.36).
2.4.2 параметр сварки (welding variable): Параметр, влияющий на характеристики сварного соединения (2.1.4.2).
2.4.3 сварочные данные (welding data): Численные значения параметров сварки (2.4.2).
2.4.4 основной параметр (essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), требующий аттестации.
2.4.5 вспомогательный параметр (non-essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), включенный в технические требования к процедуре сварки (2.5.4), но не требующий аттестации.
2.4.6 скорость сварки (welding speed): Длина однопроходного или многопроходного сварного шва (2.1.1.3), выполняемого в единицу времени (для сварки плавлением).
2.4.7 скорость перемещения (travel speed): Скорость перемещения источника теплоты относительно изделия(ий).
2.4.8 время сварки (welding time): Время, требуемое для выполнения сварного шва (2.1.1.3), за исключением подготовительных и заключительных операций.
2.4.9 время задержки (dwell time): Время, в течение которого источник энергии задерживается на месте на каждом колебании (для сварки плавлением).
2.4.10 погонная энергия (heat input): Энергия, введенная в зону шва во время сварки (2.1.1.1).
Примечание 1 - Как правило, погонная энергия относится к единице длины.
2.4.12 межслойная температура (interpass temperature): Температура последнего валика (2.1.8.4) многослойного сварного шва (2.1.1.3) и прилегающей зоны основного металла (2.1.1.7), измеренная непосредственно перед выполнением следующего валика.
Примечание 1 - Как правило, устанавливают максимальное значение этой температуры.
2.4.13 предварительный подогрев (preheating): Подогрев соответствующей зоны заготовки перед сваркой (2.1.1.1) до температуры предварительного подогрева (2.4.14).
2.4.14 температура предварительного подогрева (preheat temperature, preheating temperature): Температура заготовки в зоне шва (2.1.2.3) непосредственно перед операцией сварки (2.1.1.1).
2.4.15 поддерживаемая температура предварительного подогрева (preheat maintenance temperature): Минимальная температура в зоне шва (2.1.2.3), которая должна поддерживаться в случае прерывания сварки (2.1.1.1).
2.4.16 термическая обработка после сварки (post-weld heat treatment): Нагрев собранного узла после сварки (2.1.1.1) и пайки или нагрев деталей после термического напыления или резки.
Примечание 1 - Термическую обработку после сварки применяют для снятия напряжений.
2.5.1 координация в сварке (welding coordination): Координация производственных операций для всех способов сварки (2.1.1.1) и связанных со сваркой работ.
2.5.2 контроль сварки (welding inspection): Оценка соответствия параметров сварки (2.4.2) путем наблюдения и экспертизы, сопровождаемых измерениями или испытаниями.
Примечание 1 - Контроль сварки является частью координации в сварке (2.5.1).
2.5.3 процедура сварки (welding procedure): Заданный порядок действий при выполнении сварного шва (2.1.1.3), включая сварочный(ые) процесс(ы) (2.1.8.1), применяемые материалы, сварочные материалы (2.1.10.1), подготовку кромок, предварительный подогрев (2.4.13) (если требуется), метод и контроль сварки (2.1.1.1) и термической обработки после сварки (2.4.16) при необходимости, надлежащее оборудование.
2.5.4 технические требования к процедуре сварки; WPS [welding procedure specification (WPS)]: Задокументированные требования, которые были аттестованы и содержат необходимые параметры процедуры сварки (2.5.3), обеспечивающие повторяемость ее выполнения во время производственной сварки (2.5.15).
2.5.5 технические требования к стандартной процедуре сварки (standard welding procedure specification): Технические требования к процедуре сварки (2.5.4), аттестованные экспертом (2.5.29) или экспертным органом (2.5.30) путем испытаний процедуры сварки (2.5.7), не связанных с производителем.
Примечание 1 - Стандартная процедура сварки может быть доступна любому производителю.
2.5.6 предварительные технические требования к процедуре сварки; pWPS (preliminary welding procedure specification, pWPS): Документ, содержащий параметры процедуры сварки (2.5.3), которая должна быть аттестована.
2.5.7 испытания процедуры сварки (welding procedure test): Сварка (2.1.1.1) и испытание стандартного испытательного образца (2.2.1.5) в соответствии с предварительными техническими требованиями, предъявляемыми к процедуре сварки (2.5.6), с целью аттестации процедуры сварки (2.5.3).
2.5.8 допроизводственное испытание сварки (pre-production welding test): Испытание на свариваемость, имеющее то же назначение, что и испытание процедуры сварки (2.5.7), но основанное на нестандартном испытательном образце (2.2.1.5), характерном для производственных условий.
2.5.9 функциональное испытание (function test): Испытание сварочного модуля (2.3.2), проводимое в соответствии с техническими требованиями к процедуре сварки (2.5.4).
2.5.10 испытания производственного образца (production sample testing): Испытание сварных изделий, отобранных из непрерывного производства.
2.5.11 производственное испытание (production test): Сварочное испытание, проводимое до производства или во время прерывания производства, в производственных условиях с помощью сварочного модуля (2.3.2) на реальной продукции или на упрощенных испытательных образцах (2.2.1.5).
2.5.12 протокол аттестации процедуры сварки; WPQR [welding procedure qualification record (WPQR)]: Протокол, содержащий все необходимые данные для аттестации предварительных технических требований к процедуре сварки (2.5.6).
2.5.13 накопленный сварочный опыт (previous welding experience): Опыт, подтвержденный данными испытаний, которые показывают, что установленные процедуры сварки (2.5.3) в условиях производственной сварки (2.5.15) дают возможность последовательно получать швы требуемого качества в течение определенного периода времени.
Примечание 1 - Условия сварки могут включать в себя факторы окружающей среды (например, погоду), стресс и эргономические факторы (например, шум, жару, стесненные условия работы) и факторы, относящиеся к заготовкам [например, основной металл (2.1.1.7), подготовку соединения под сварку (2.1.5.2) и процедуру сварки (2.5.3)].
2.5.15 производственная сварка (production welding): Сварка (2.1.1.1), выполняемая при изготовлении конструкции до ее окончательной сдачи конечному потребителю.
2.5.16 рабочая инструкция (work instruction): Упрощенные технические требования к процедуре сварки (2.5.3) для непосредственного применения на производстве.
2.5.17 уровень качества (quality level): Описание качества сварного шва (2.1.1.3) на основе типа, размера и количества установленных дефектов (2.1.3.1).
2.5.18 область аттестации (range of qualification): Интервал аттестации для основных параметров (2.4.4).
2.5.19 пригодность к применению (fitness-for-purpose): Способность продукта, процесса или услуги служить определенной цели в конкретных условиях.
2.5.20 серия (batch): Набор из одной или нескольких единиц продукции, изготовленных за один производственный цикл.
2.5.21 серия сварных швов (weld batch): Несколько швов, выполненных одним и тем же сварщиком (2.5.24) или сварщиком-оператором (2.5.25) с применением одной и той же процедуры сварки (2.5.3).
2.5.22 квалифицированное лицо (qualified person): Лицо, компетенции и знания которого получены в результате образования, обучения и (или) соответствующего практического опыта.
Примечание 1 - Для демонстрации уровня компетенции и знаний может потребоваться аттестационное испытание.
2.5.23 координатор сварки (welding coordinator): Квалифицированное лицо (2.5.22), ответственное за координацию в сварке (2.5.1).
2.5.24 сварщик (welder): Лицо, которое держит в руке и манипулирует держателем электрода (2.3.8), сварочной горелкой (2.3.9) или газовой горелкой во время сварки (2.1.1.1).
2.5.25 сварщик-оператор (welding operator): Лицо, которое контролирует или регулирует любой сварочный параметр (2.4.1) при полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварке (2.1.1.11).
2.5.26 наладчик сварочного оборудования (weld setter): Лицо, которое устанавливает сварочное оборудование (2.3.1) для полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварки (2.1.1.11).
2.5.27 производственная организация (manufacturing organization): Сварочный цех и (или) площадка, который(ая) находится под единым техническим управлением и управлением качеством.
2.5.28 сварочный контролер (welding inspector): Квалифицированное лицо (2.5.22), ответственное за контроль сварки (2.5.2).
Примечание 1 - В определенных случаях может привлекаться внешний независимый эксперт.
2.5.30 экспертный орган (examining body): Организация, назначенная для проверки соответствия применяемому стандарту.
Примечание 1 - В определенных случаях может привлекаться внешний независимый экспертный орган.
(справочное)
С ПЕРЕВОДОМ НА ФРАНЦУЗСКИЙ И НЕМЕЦКИЙ ЯЗЫКИ
Английский термин | Номер пункта | Французский перевод | Немецкий перевод |
A | |||
A.c. welding generator |  de soudage c.a. |  | |
Actual throat thickness | Gorge  |  Nahtdicke;Istnahtdicke | |
Air gap | См. gap (2.1.5.5) | ||
Air-arc gouging | Gougeage air-arc | Lichtbogenfugen mit Druckluft | |
All-weld metal |  fondu hors dilution | reines  | |
All-weld metal test | Essai du  fondu hors dilution | Versuch an reinem  | |
All-weld metal test specimen |  d'essai du  fondu hors dilution |  | |
Angle join | Assemblage en angle |  | |
Arc gouging | Gougeage  l'arc | Lichtbogenfugen | |
As welded | Brut de soudage | im  | |
Automatic welding | Soudage automatique | automatisches  | |
Auxiliary material | Produit consommable auxiliaire | Hilfsstoff | |
B | |||
Back run | Reprise  l'envers | Kapplage | |
Backing | Dispositif envers |  | |
Backing flux | Flux envers | Pulver zur  | |
Backing gas | Gaz envers | Wurzelschutzgas | |
Back-step sequence |   pas de  | Pilgerschrittfolge | |
Back-step welding | Soudage  pas de  |  | |
Baking |  |  | |
Base material | См. parent material (2.1.1.5) | ||
Base metal | См. parent metal (2.1.1.7) | ||
Batch | Lot | Los | |
Bead | См. run (2.1.8.4) | ||
Bead on plate | Passe  | aufgetragene  | |
Bead toe | Raccordement |  | |
Bevel angle | Angle du chanfrein | Flankenwinkel | |
Both-side multirun welding | Soudage multipasse des deux  | beidseitiges mehrlagiges  | |
Both-side single-run welding | Soudage monopasse des deux  |  in Lage und Gegenlage | |
Both-side welding | Soudage des deux  | beidseitiges  | |
Buffering |  d'une couche tampon | Puffern | |
Build up | См. building up (2.1.9.7) | ||
Building up | Soudage de reconstitution | Auftragung | |
Burn-off rate | См. melting rate (2.1.8.9) | ||
Butt joint | Assemblage bout  bout |  | |
Butt weld | Soudure bout  bout | Stumpfnaht | |
Buttering | Beurrage | Puffern | |
C | |||
Capping run | Passe terminale | Decklage | |
Carrier gas | Gaz vecteur |  | |
Chain intermittent weld | Soudures discontinues  | Symmetrische, unterbrochene  | |
Clad steel | Acier  | Plattierter Stahl | |
Cladding | Placage | Plattieren | |
Cladding process |  de placage | Plattierprozess | |
Cold crack(s) | Fissure(s)  froid | Kaltriss(e) | |
Cold cracking test | Essai de fissuration  froid |  | |
Consumable electrode |  fusible;  consommable | abschmelzende Elektrode | |
Consumable insert | Insert consommable; insert fusible |  | |
Continuous weld | Soudure continue | nicht unterbrochene Naht | |
Corner joint | Assemblage en angle  |  | |
Corrosion resistant overlay welding | Rechargement anticorrosion |  | |
Cosmetic pass | См. cosmetic run (2.1.8.12) | ||
Cosmetic run | Passe de lissage | Kosmetiklage | |
Cracking test | Essai de fissuration |  | |
Cross joint | Assemblage de fils (ou de ronds) en croix |  | |
Cruciform joint | Assemblage en croix |  | |
D | |||
D.c. welding generator |  de soudage c.c. |  | |
Deep penetration throat thickness | Gorge   profonde | Nahtdicke mit tiefem Einbrand | |
Deposit thickness | См. penetration depth (2.1.7.4) | ||
Deposited metal |   | reines  | |
Deposition rate | Vitesse de  | Abschmelzleistung | |
Design throat thickness | Gorge  | Sollnahtdicke | |
Destructive testing | Essai destructif |   | |
Dilution | Dilution | Aufmischung | |
Dilution rate | Taux de dilution | Aufschmelzgrad | |
Dissimilar material joint | Assemblage mixte; assemblage de  dissemblables | Mischverbindung | |
Double-J butt weld | Soudure en double J | Doppel-HU-Naht; Doppel-J-Naht | |
Double-side welding | См. both-side welding (2.1.8.25) | ||
Double-U butt weld | Soudure en double U | Doppel-U-Naht | |
Double-V butt weld | Soudure en X | Doppel-V-Naht | |
Drying |  |  | |
Drying oven | Four de  | Trockenofen | |
Ductility dip crack | Fissure par manque de  ; fissure due  une baisse de  | Riss durch Verformbarkeitsabfall | |
Dwell time | Temps de maintien | Verweilzeit | |
E | |||
Edge distance | Distance au bord (de la  ) | Randabstand | |
Edge joint | Assemblage sur chant |  | |
Edge preparation |  des bords | Fugenvorbereitung | |
Effective throat thickness | Gorge efficace | wirksame Nahtdicke | |
Electrode |  | Elektrode | |
Essential variable | Variable essentielle | wesentliche  | |
Evaluation level | Niveau  | Beobachtungsschwelle | |
Examiner | Examinateur |  | |
Examining body | Organisme d'examen |  | |
F | |||
Face bend test | Essai de pliage endroit | oberseitige  | |
Face bend test specimen |  de pliage endroit | oberseitige Stumpfnaht-Biegeprobe | |
Feather edge |  vive du chanfrein | scharfe  | |
Ferrite number | Indice de ferrite; FN | Ferritzahl | |
Field weld | Soudure sur chantier; soudure sur site | Baustellennaht | |
Filler material | Produit d'apport;  d'apport |  | |
Filler rod | Baguette d'apport |  ; Stabelektrode | |
Filler wire | Fil d'apport |  ; Drahtelektrode | |
Fillet weld | Soudure d'angle | Kehlnaht | |
Filling run | Passe de remplissage |  | |
Finishing welding | Soudage de finition |  | |
Fitness-for-purpose | Aptitude  l'emploi | Gebrauchstauglichkeit | |
Flare-bevel weld | Soudure en demi-v  bord  ; soudure   chanfrein | aufgeweitete HY-Naht | |
Flare-V weld | Soudure en v  bords  ; soudure  en v | aufgeweitete Y-Naht | |
Flux | Flux |  | |
Flux backing | Protection envers par flux |  | |
FN | См. ferrite number (2.1.2.10) | ||
Full penetration weld | Soudure  pleine  |  Naht | |
Fully mechanized welding | См. mechanized welding (2.1.1.10) | ||
Function test | Essai de fonctionnement |  | |
Fusible insert | См. consumable insert (2.1.10.2) | ||
Fusion face | Face  souder | Kehlflanke; Fugenflanke;  | |
Fusion line | Zone de liaison | Schmelzlinie | |
Fusion penetration |  | Einbrand | |
Fusion welding | Soudage par fusion |  | |
Fusion zone | Zone de dilution | aufgeschmolzener Grundwerkstoff | |
G | |||
Gap |  des bords; jeu | Luftspalt; Spalt | |
Gas backing | Protection gazeuse envers | Gaswurzelschutz | |
Gas shield | Protection gazeuse | Gasschutz | |
Gouging | Gougeage | Fugen | |
Groove angle | См. included angle (2.1.5.13) | ||
Groove weld | См. butt weld (2.1.6.3) | ||
H | |||
Hardfacing | Rechargement dur |  | |
HAZ | См. heat-affected zone (2.1.2.2) | ||
Heat input | Apport de chaleur |  | |
Heat resistant overlay welding | Rechargement  |  | |
Heat time | Temps chaud | Stromimpulszeit | |
Heat-affected zone | Zone  thermiquement; ZAT |  ; WEZ | |
Heterogeneous joint | Assemblage  | heterogene Verbindung | |
Homogeneous joint | Assemblage  | homogene Verbindung | |
Hot crack(s) | Fissure(s)  chaud |  | |
Hot cracking test | Essai de fissuration  chaud |  | |
I | |||
Imperfection |  |  | |
Included angle | Angle d'ouverture |  | |
Indication | Indication | Anzeige | |
Intermittent weld | Soudure discontinue | unterbrochene Naht | |
Internal imperfection |  interne | innere  | |
Interpass temperature |  entre passes | Zwischenlagentemperatur | |
J | |||
Joint | Assemblage; joint |  | |
Joint efficiency | Coefficient de joint | Ausnutzungsgrad der Verbindung | |
Joint preparation |  de joint |  | |
K | |||
Keyhole technique | Soudage en trou de serrure; soudage en mode keyhole | Stichlochtechnik | |
L | |||
Land |  | Lippe | |
Lap joint | Assemblage  recouvrement |  | |
Layer | Couche | Lage | |
Leg length |  |  | |
Linear indication | Indication  | linienartige Anzeige | |
Liquation crack | Fissure par liquation | Wiederaufschmelzungsriss | |
Longitudinal bend test specimen |  de pliage longitudinal |  | |
M | |||
Macroscopic examination | Examen macroscopique | makroskopische Untersuchung | |
Manipulator | Manipulateur | Dreh-Kipp-Tisch | |
Manual welding | Soudage manuel |  | |
Manufacturing organization | Constructeur ou fabricant | Herstellungsorganisation | |
Material backing | Support envers |  | |
Material thickness | См. parent material thickness (2.1.1.6) | ||
Mechanized welding | Soudage  ; soudage totalement  | mechanisches  | |
Melt run | Ligne de fusion | Blindraupe ohne Zusatzwerkstoff | |
Melting rate | Vitesse de fusion | Abschmelzgeschwindigkeit | |
Metallurgical deviation |   | metallurgische Abweichung | |
Microscopic examination | Examen microscopique | mikroskopische Untersuchung | |
Molten pool | См. weld pool (2.1.2.8) | ||
Multiple joint | Assemblage  joints multiples |  | |
Multirun welding | Soudage multipasse |  | |
Multirun welding from both sides | См. both-side multirun welding (2.1.8.27) | ||
N | |||
Nominal thickness |  nominale | Nenndicke | |
Nominal throat thickness | Gorge nominale | Nahtdicke | |
Non-destructive testing |  non destructif |   | |
Non-essential variable | Variable non-essentielle | unwesentliche  | |
Nonlinear indication | Indication non  | nichtlinienartige Anzeige | |
O | |||
One side welding | См. single-side welding (2.1.8.24) | ||
Overlap | Recouvrement |  | |
Overlay welding | Rechargement par soudage |  | |
P | |||
Parallel joint | Assemblage  recouvrement total |  | |
Parent material |  de base | Grundwerkstoff | |
Parent material thickness |  du  de base | Dicke des Grundwerkstoffes | |
Parent metal |  de base | metallischer Grundwerkstoff | |
Partial penetration weld | Soudure   partielle | nicht  Naht | |
Partly mechanized welding | Soudage semi-automatique; soudage partiellement  | teilmechanisches  | |
Pass | См. run (2.1.8.4) | ||
Penetration depth | Profondeur de  | Nahtdicke | |
Permanent backing | Support envers subsistant | Beilage | |
Plug weld | Soudure en bouchon | Lochnaht | |
Post-weld heat treatment | Traitement thermique  soudage |  | |
Preheat maintenance temperature |  de maintien du  | Haltetemperatur | |
Preheat temperature |  de  |  | |
Preheating |  |  | |
Preheating temperature | См. preheat temperature (2.4.14) | ||
Preliminary welding procedure specification | Descriptif d'un mode  de soudage  ; dmos-p |   ; pWPS | |
Pre-production welding test |  de soudage de  | vorgezogene  | |
Previous welding experience |  en soudage | vorliegende  Erfahrung | |
Production sample testing | Essai sur  de production |  | |
Production test | Essai de production |  | |
Production welding | Soudage de production |  in der Fertigung | |
Projected area | Surface  | projizierte  | |
Purging gas | Gaz de purge |  | |
pWPS | См. preliminary welding procedure specification (2.5.6) | ||
Q | |||
Qualified person | Personne  | qualifizierte Person | |
Quality level | Niveau de  | Bewertungsgruppe | |
R | |||
Range of qualification | Domaine de  | Geltungsbereich | |
Recording level | Niveau de notation | Registrierschwelle | |
Residual welding stress | Contrainte  de soudage |  | |
Robotic welding | Soudage  |  | |
Rod | См. filler rod (2.1.10.5) | ||
Root | Racine | Nahtwurzel | |
Root bend test | Essai de pliage envers | wurzelseitige  | |
Root bend test specimen |  de pliage envers | wurzelseitige Stumpfnaht-Biegeprobe | |
Root face |  | Steg; Stegflanke | |
Root gap |   la racine | Stegabstand | |
Root gas | См. backing gas (2.1.11.6) | ||
Root of weld | См. root (2.1.5.7) | ||
Root pass | См. root run (2.1.8.19) | ||
Root radius | Rayon  fond de chanfrein | Fugenradius | |
Root run | Passe de fond | Wurzellage | |
Run | Passe; cordon de soudure |  | |
Run-off plate | Appendice de fin de cordon |  | |
Run-on plate | Appendice de  de cordon |  | |
S | |||
Seal weld | Soudure  | Dichtnaht | |
Sealing run | См. back run (2.1.8.21) | ||
Semiautomatic welding | См. partly mechanized welding (2.1.1.9) | ||
Shielding gas | Gaz de protection | Schutzgas | |
Side bend test | Essai de pliage  |  | |
Side bend test specimen |  de pliage  | Seitenbiegeprobe einer Stumpfnaht | |
Single-J butt weld | Soudure en j; soudure en demi u | HU-Naht; J-Naht | |
Single-run welding | Soudage monopasse |  | |
Single-side welding | Soudage d'un seul  | einseitiges  | |
Single-U butt weld | Soudure en U | U-Naht | |
Single-V butt weld | Soudure en V | V-Naht | |
Site weld | См. field weld (2.1.8.40) | ||
Slag | Laitier | Schlacke | |
Slot weld | Soudure sur entaille |  | |
Solid rod | Baguette pleine | Massivstab | |
Solidification crack | Fissure de solidification | Erstarrungsriss | |
Square butt weld | Soudure bout  bout sur bords droits | l-Naht | |
Staggered intermittent weld | Soudure discontinue  | versetzte, unterbrochene  | |
Standard welding procedure specification | Descriptif d'un mode  de soudage standard |    | |
Strength weld | Soudure  | Festigkeitsnaht | |
Stringer bead | Passe  | Strichraupe | |
Strip cladding | См. strip surfacing (2.1.9.9) | ||
Strip surfacing | Placage avec  en feuillard | Bandplattieren | |
Stud welding | Soudage de goujon |  | |
Surfacing | Rechargement | Beschichten | |
Systematic imperfection |   | systematische  | |
T | |||
Tack weld | Soudure de pointage |  | |
Tack welding | Pointage |  | |
Tacking pass | См. tacking run (2.1.8.33) | ||
Tacking run | Passe de pointage | Heftlage | |
Temper bead | Passe d'autorevenu |  | |
Temporary backing | Support envers temporaire | Unterlage | |
Temporary weld | Soudure provisoire |  | |
Test piece | Assemblage de qualification |  | |
Test specimen |  | Probe | |
Tested welding consumable | Produit consommable de soudage soumis  essai |   | |
Testing level | Niveau d'examen |  | |
Testing organization | Organisme de  |  | |
Throat thickness | Gorge | Kehlnahtdicke | |
T-joint | Assemblage en T |  | |
Torch | Torche | Brenner | |
Trailing gas shield | Protection gazeuse  ; trainard |  Gasschutz | |
Transverse bend test specimen |  de pliage transversal | Querbiegeprobe | |
Travel speed | Vitesse d'avance | Vorschubgeschwindigkeit | |
Two side welding | См. both-side welding (2.1.8.25) | ||
W | |||
Weld | Soudure |  | |
Weld batch | Lot de soudures |  | |
Weld metal |  fondu |  | |
Weld metal thickness | См. penetration depth (2.1.7.4) | ||
Weld pool | Bain de fusion |  | |
Weld preparation | См. joint preparation (2.1.5.2) | ||
Weld run sequence |  des passes de soudage |  | |
Weld sequence |  de soudage |  | |
Weld setter |  en soudage | Einrichter | |
Weld thickness |  de la soudure |  | |
Weld toe | Pied de cordon |  | |
Weld width | Largeur de la soudure | Nahtbreite | |
Weld zone | Zone fondue |  | |
Welded joint | Assemblage  |  Verbindung | |
Welder | Soudeur |  | |
Welding | Soudage |  | |
Welding accessories | Accessoires de soudage |  | |
Welding conditions | Conditions de soudage |  | |
Welding consumable | Produit consommable de soudage |  | |
Welding coordination | Coordination en soudage |  Koordinierungsaufgaben | |
Welding coordinator | Coordinateur en soudage |  | |
Welding cycle | Cycle de soudage |  | |
Welding data |  de soudage |  ;  | |
Welding equipment |  de soudage |  | |
Welding flux | См. flux (2.1.10.8) | ||
Welding inspection | Inspection en soudage |  | |
Welding inspector | Inspecteur en soudage |  | |
Welding installation | Installation de soudage |  | |
Welding operator |  soudeur | Bediener von  | |
Welding parameters |  de soudage |  | |
Welding plant | См. welding installation (2.3.3) | ||
Welding procedure | Mode  de soudage |  | |
Welding procedure qualification record |  de qualification d'un mode  de soudage;PV-QMOS | Bericht  die Qualifizierung des  ; WPQR | |
Welding procedure specification | Descriptif de mode  de soudage; DMOS |  ; WPS | |
Welding procedure test |  de qualification d'unMode  de soudage |  | |
Welding process |  de soudage |  | |
Welding rod | См. filler rod (2.1.10.5) | ||
Welding speed | Vitesse de soudage |  | |
Welding technique | Technique de soudage | Arbeitstechnik beim  | |
Welding time | Temps de soudage |  | |
Welding unit |  de soudage |  | |
Welding variable | Variable de soudage |   | |
Weldment | Construction  |  | |
Work instruction | Instructions de travail | Arbeitsanweisung | |
Workplace | Poste de travail | Arbeitsplatz | |
WPQR | См. welding procedure qualification record (2.5.12) | ||
WPS | См. welding procedure specification (2.5.4) | ||
(справочное)
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ, ОТНОСЯЩИХСЯ К ДУГОВОЙ СВАРКЕ
И ОПРЕДЕЛЕННЫХ В ИСО 857-1:1998 И ISO/TR 25901:2007,
НО НЕ ВКЛЮЧЕННЫХ В НАСТОЯЩИЙ СТАНДАРТ
Термины, приведенные в ISO/TR 25901:2007 и ИСО 857-1:1998 и не включенные в настоящий стандарт, перечислены ниже, если они устарели, сокращены или вошли в другие части ISO/TR 25901.
Термин | Определение | Источник | Номер подпункта |
Б | |||
Буферный слой | Слой на основном металле для создания нужного металлургического перехода к финальному слою | ISO/TR 25901:2007 | 2.50 |
В | |||
Время нагрева | Время нагрева между двумя установленными температурами, обычно определяемое для металла шва или зоны термического влияния. Пример - t5/8 обозначает время нагрева от 500 °C до 800 °C | ИСО 857-1:1998 | 5.2.14 |
Время обслуживания | Время для выполнения задач, связанных со сваркой (например, замена электродов, удаление шлака) | ИСО 857-1:1998 | 5.2.17 |
Время охлаждения | Время охлаждения между двумя установленными температурами, как правило, определяемое для шва и зоны термического влияния. Пример - t8/5 - время охлаждения от 800 °C до 500 °C | ИСО 857-1:1998 | 5.2.12 |
Время плавления | Время, в течение которого плавится присадочный металл | ИСО 857-1:1998 | 5.2.13 |
Г | |||
Глубина проникновения | Толщина материала, на которую проникает луч (радиография) | ISO/TR 25901:2007 | 2.266 |
Д | |||
Двумерный тепловой поток | Тепловой поток при сварке, имеющий составляющие, параллельные поверхности пластины | ИСО 857-1:1998 | 5.2.26 |
Двусторонняя однопроходная сварка | Сварка, при которой шов выполняется с обеих сторон заготовки за один проход и каждый проход состоит только из одного валика | ИСО 857-1:1998 | 5.1.6 |
Двухпроходная сварка | Сварка, при которой выполняют шов или наплавляют слой за два прохода | ИСО 857-1:1998 | 5.1.2 |
З | |||
Зона сварки | Зона детали или деталей, где сварка выполняется или выполнена | ИСО 857-1:1998 | 5.3.9 |
К | |||
Кислородно-дуговая резка | Процесс термической резки с использованием теплоты дуги и режущего кислорода | ISO/TR 25901:2007 | 2.255 |
Конец шва | Точка на изделии, где шов прерывается или был прерван | ИСО 857-1:1998 | 5.3.8 |
М | |||
Максимальная толщина шва | Расстояние от самой глубокой точки проплавления в угловом шве или от корневого прохода в стыковом шве до самой высокой точки металла шва (обычно измеряется по поперечному шлифу) | ISO/TR 25901:2007 | 2.224 |
Место возобновления шва | Точка на изделии, где сварка возобновляется | ИСО 857-1:1998 | 5.3.7 |
Местоположение прихватки | Место на изделии, где прихватка выполняется или выполнена | ИСО 857-1:1998 | 5.3.3 |
Н | |||
Наклон | Угол между линией корня и положительной осью X, расположенной на горизонтальной плоскости, в прямолинейных швах (геометрия сварки). Примечание 1 - Наклон измеряют против часовой стрелки. | ISO/TR 25901:2007 | 2.335 |
Направление сварки | Направление, в котором выполняют сварку. Примечание 1 - Направление сварки определяется направлением выполнения валика. | ИСО 857-1:1998 | 5.2.8 |
Начало шва | Точка на изделии, где шов начинается или начинался | ИСО 857-1:1998 | 5.3.1 |
О | |||
Образец для испытания на боковой изгиб плакирующего слоя без стыкового шва | Образец, используемый при испытании на боковой изгиб плакирующего слоя без стыкового шва | ISO/TR 25901:2007 | 2.327 |
Образец для испытания на боковой изгиб плакирующего слоя со стыковым швом | Образец, используемый при испытании на боковой изгиб плакирующего слоя со стыковым швом | ISO/TR 25901:2007 | 2.326 |
Образец для испытания на боковой изгиб стыкового шва | Образец, используемый при испытании на боковой изгиб стыкового шва | ISO/TR 25901:2007 | 2.325 |
Образец для испытания на изгиб корня стыкового шва | Образец, используемый при испытании на изгиб корня стыкового шва | ISO/TR 25901:2007 | 2.305 |
Образец для испытания на изгиб плакирующего слоя без стыкового шва | Образец, используемый при испытании на изгиб плакирующего слоя без стыкового шва, причем слой подвергается растяжению с лицевой стороны | ISO/TR 25901:2007 | 2.124 |
Образец для испытания на изгиб плакирующего слоя со стыковым швом | Образец, используемый при испытании на изгиб плакирующего слоя со стыковым швом, причем слой подвергается растяжению с лицевой стороны | ISO/TR 25901:2007 | 2.123 |
Общий припуск | При подготовке к сварке припуск на размеры, учитывающий общее укорочение обеих деталей в результате всех операций при выполнении шва (сварка давлением, сопротивлением, оплавлением или трением) | ISO/TR 25901:2007 | 2.388 |
Одновременная двусторонняя сварка | Сварка, при которой шов выполняют одновременно с двух сторон заготовки | ИСО 857-1:1998 | 5.1.7 |
Относительный эффективный КПД процесса нагрева |  - отношение эффективного КПД процесса нагрева при любом способе сварки  к таковому при сварке под флюсом  : | ИСО 857-1:1998 | 5.2.24 |
Отношение длин валика и присадки | Отношение длины валика к длине расходуемого присадочного прутка | ИСО 857-1:1998 | 5.2.31 |
П | |||
Пакетная резка | Термическая резка пакета пластин, как правило, вместе сжатых | ISO/TR 25901:2007 | 2.352 |
Персонал, координирующий сварку | Персонал, который несет ответственность за работу сварочного производства или родственного сварочному производству и компетенции и знания которого подтверждены обучением, образованием или соответствующим производственным опытом | ISO/TR 25901:2007 | 2.438 |
Плазменная резка | Процесс дуговой резки, при котором используют сжатую дугу и удаляют расплавленный металл высокоскоростной струей ионизированного газа, исходящей из плазмообразующего канала | ISO/TR 25901:2007 | 2.272 |
Поверхность контакта между свариваемыми деталями | Поверхность контакта после приложения сварочного усилия | ISO/TR 25901:2007 | 2.414 |
Поворот | Угол между осью шва и положительной осью Y или линией, параллельной оси Y, при измерении против часовой стрелки в поперечной плоскости сечения шва (геометрия сварки) | ISO/TR 25901:2007 | 2.311 |
Поддерживающая подкладка или накладка | Кусок металла или другого вспомогательного материала, помещенный на верхней или нижней поверхности соединения для удержания расплавленного металла шва | ISO/TR 25901:2007 | 2.24 |
Подъем | Расстояние между концом шпильки и поверхностью изделия при подъеме шпильки и активации процесса (приварка шпилек) | ISO/TR 25901:2007 | 2.212 |
Последовательность сварки прихватками | Порядок, в котором выполняются прихватки | ИСО 857-1:1998 | 5.4.2 |
Программа последовательности сварки | Программа, устанавливающая порядок и направление выполнения швов на изделии | ИСО 857-1:1998 | 5.4.3 |
Программа сварки | Программа, устанавливающая всю технологию сварки (например, последовательность сварки, условия сварки, параметры сварки) | ИСО 857-1:1998 | 5.4.6 |
Программа сварки прихватками | Программа, устанавливающая местоположение и размеры прихваток и последовательность их выполнения | ИСО 857-1:1998 | 5.4.1 |
Производительное время сварки | Время, в течение которого осуществляют операцию сварки | ИСО 857-1:1998 | 5.2.16 |
Производительность наплавки | Масса металла шва, наплавленного в разделку за единицу производительного времени сварки | ИСО 857-1:1998 | 5.2.32 |
Промежуточная толщина | dt - толщина пластины, при которой тепловой поток является промежуточным между трехмерным и двумерным потоками. Примечание 1 - dt зависит от погонной энергии. | ИСО 857-1:1998 | 5.2.27 |
Р | |||
Размер источника | Размер источника излучения (радиография) | ISO/TR 25901:2007 | 2.346 |
Расстояние от источника до объекта | Расстояние от источника излучения до поверхности объекта, измеренное вдоль центральной оси луча (радиография) | ISO/TR 25901:2007 | 2.348 |
Расстояние от источника до пленки | Расстояние от источника излучения до пленки, измеренное вдоль луча (радиография) | ISO/TR 25901:2007 | 2.347 |
Расстояние от объекта до пленки | Расстояние между стороной облучения объекта испытания и поверхностью пленки, измеренное по центральной оси луча (радиография) | ISO/TR 25901:2007 | 2.246 |
Рез | Зазор, остающийся после удаления металла при термической резке | ISO/TR 25901:2007 | 2.204 |
С | |||
Сварка двумя головками | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок - две)  1 - заготовка; 2 - присадочный металл; 3 - сварочная головка | ИСО 857-1:1998 | 7.2 |
Сварка несколькими головками | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок - больше трех) | ИСО 857-1:1998 | 7.4 |
Сварка одной головкой | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок - одна)  1 - заготовка; 2 - присадочный металл; 3 - сварочная головка | ИСО 857-1:1998 | 7.1 |
Сварка тремя головками | См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок - три)  1 - заготовка; 2 - присадочный металл; 3 - сварочная головка | ИСО 857-1:1998 | 7.3 |
Сварочная операция | Операция, при которой детали соединяют с помощью сварки. Примечание 1 - При дуговой сварке, например, сварочная операция совпадает со временем горения дуги. | ИСО 857-1:1998 | 5.2.1 |
Скорость подачи присадочного металла | Скорость, с которой подают присадочный металл. Примечание 1 - Скорость подачи определяют как длину присадочного металла, подаваемого в единицу времени. | ИСО 857-1:1998 | 5.2.10 |
Соединение (сваркой) | Создание сваркой непрерывной связи двух или более деталей. Примечание 1 - Термин введен, чтобы различать цели сварки и наплавки. | ИСО 857-1:1998 | 3.1.4 |
Соединительная сварка | Производственная сварка для общего соединения деталей | ISO/TR 25901:2007 | 2.203 |
Сопрягаемая поверхность | Поверхность одной детали, которая предназначена для соединения с поверхностью другой детали для формирования соединения | ISO/TR 25901:2007 | 2.125 |
Стандартный материал | Материал, изготовленный и поставляемый в соответствии со стандартом или техническими условиями | ISO/TR 25901:2007 | 2.353 |
Т | |||
Термошкаф | Нагретый контейнер, в котором выдерживают сварочные материалы для предотвращения повторной абсорбции влаги, например при температуре от 100 °C до 200 °C | ISO/TR 25901:2007 | 2.185 |
Трехмерный тепловой поток | Тепловой поток при сварке, имеющий составляющие, параллельные поверхности пластины и перпендикулярные к ней | ИСО 857-1:1998 | 5.2.25 |
У | |||
Угол наклона шва | Угол между линией корня (или касательной к линии корня в случае криволинейных швов) и положительной осью X, расположенной на горизонтальной плоскости отсчета, причем угол измеряют в математически положительном направлении (против часовой стрелки). Примечание 1 - Координатная система построена таким образом, чтобы линия корня находилась в вертикальной плоскости (т.е. в плоскости - XZ) и оси были направлены наружу из начала координат. | ISO/TR 25901:2007 | 2.422 |
Угол поворота шва | Угол между плоскостью симметрии шва (линией, соединяющей центры корня шва и последнего слоя) и положительной осью y или линией, параллельной оси y, причем угол измеряют в математически положительном направлении (против часовой стрелки) в поперечном сечении рассматриваемого шва | ISO/TR 25901:2007 | 2.419 |
[1] | ISO 6520-1 | Welding and allied processes - Classification of geometric imperfections in metallic materials - Part 1: Fusion welding (Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением) |
[2] | ISO 6520-2 | Welding and allied processes - Classification of geometric imperfections in metallic materials - Part 2: Welding with pressure (Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 2. Сварка давлением) |
[3] | ISO 14917 | Thermal spraying - Terminology, classification (Термическое напыление. Термины, классификация) |
[4] | ISO 15296 | Gas welding equipment - Vocabulary - Terms used for gas welding equipment (Оборудование для газовой сварки. Словарь. Термины, применяемые для оборудования для газовой сварки) |
[5] | ISO 17658 | Welding - Imperfections in oxyfuel flame cuts, laser beam cuts and plasma cuts - Terminology (Сварка. Дефекты реза при кислородной, лазерной и плазменной резке. Термины) |
[6] | ISO 17677-1 | Resistance welding - Vocabulary - Part 1: Spot, projection and seam welding (Контактная сварка. Словарь. Часть 1. Точечная, рельефная и шовная сварка) |
[7] | ISO 25239-1 | Friction stir welding - Aluminium - Part 1: Vocabulary (Сварка трением с перемешиванием. Алюминий. Часть 1. Словарь) |
[8] | IEC 60050-851 | International electrotechnical vocabulary - Part 851: Electric welding (Международный электротехнический словарь. Часть 851. Электросварка) |
УДК 621.791:006.354 | IDT | |
Ключевые слова: сварка, термины, словарь | ||