Система контроля качества ремонта, изготовления узлов и деталей грузовых вагонов на ремонтных участках и отделениях предусматривает приемку отремонтированных грузовых вагонов бригадирами, мастерами и руководителями вагонных депо от непосредственных исполнителей.

Приемщик вагонов проводит комиссионный и выборочный контроль качества ремонта грузовых вагонов методом проведения целенаправленных проверок соблюдения на рабочих местах технологического процесса ремонта узлов и деталей грузового вагона в полном объеме.

Комиссионный контроль приемщиком вагонов проводится один раз в квартал на всех производственных участках и ремонтных отделениях в соответствии с планом, утвержденным начальником службы вагонного хозяйства.

Комиссионный контроль осуществляется в ремонтных участках и на рабочих местах с целью выявления нарушений, недостатков и проблемных мест при выполнении технологических процессов, с последующей объективной оценкой работы вагонного депо.

Выборочный контроль проводится ежедневно в каждую рабочую смену в соответствии с утвержденными нормативами приемщика вагонов (Приложение N 2) с целью выявления отремонтированной продукции, не соответствующей требованиям нормативно-технической документации.

В вагонных депо, руководители которых допустили ухудшение коэффициента качества ремонта грузовых вагонов, проводится комплексная проверка инспектором дорожным по приемке грузовых вагонов службы вагонного хозяйства, для чего образовывается рабочая группа в составе не менее 5 человек из числа наиболее квалифицированных приемщиков, специалистов службы вагонного хозяйства и дирекции по ремонту грузовых вагонов.

Материалы комплексной проверки вручаются начальнику вагонного депо под роспись с установлением сроков устранения нарушений и замечаний с последующим контролем их устранений.

При проведении комиссионного контроля приемщик вагонов в обязательном порядке проверяет и контролирует:

1.1. Соблюдение технологии ремонта.

1.2. Содержание и использование технологического оборудования.

1.3. Качество подготовки вагонов, их узлов и деталей к ремонту.

1.4. Укомплектованность рабочим персоналом ремонтных участков и отделений на соответствие разряда работника требованиям работ в соответствии с инструкциями при выполнении ремонта грузовых вагонов.

1.5. Внесение изменений, дополнений в нормативно-техническую документацию на основании требований нормативных правовых актов МПС России, телеграфных указаний, приказов, распоряжений ОАО "РЖД".

1.6. Наличие на рабочих местах маршрутных технологических карт, выписок из инструкций и технических указаний на ремонт деталей и узлов вагонов.

1.7. Организацию ознакомления работников производственных участков и отделений с требованиями нормативных правовых актов МПС России, телеграфных указаний, приказов и нормативных документов ОАО "РЖД" по вопросам обеспечения качества ремонта и безопасности движения поездов.

1.8. Наличие у руководителей производственных участков и рабочего персонала удостоверений на право производства работ и сроки проведения периодических испытаний в соответствии с требованиями, предусмотренными нормативными правовыми актами Российской Федерации и внутренними нормативными документами ОАО "РЖД".

1.9. Метрологическое обеспечение производства, соответствие средств измерений требованиям технологического процесса. Выполнение периодичности поверок применяющихся средств измерений и диагностики.

1.10. Проведение осмотров и технического состояния средств неразрушающего контроля.

1.11. Наличие и паспортизацию стандартных образцов предприятия.

1.12. Наличие сертификатов на расходные материалы и запасные части, используемые в диагностике и ремонте грузовых вагонов.

1.13. Реализацию организационно-технических мер, направленных на дальнейшее развитие материальной базы и повышение надежности работы технических средств.

1.14. Ведение учетных и отчетных форм по вагонному хозяйству.

1.15. Организацию входного контроля узлов и деталей вагона.

В ходе проведения комиссионного контроля приемщику вагонов необходимо добиваться принятия оперативных мер по устранению вскрываемых недостатков, раскрывать причину их зарождения и давать предложения по обеспечению выполнения требований технологических процессов и повышению уровня качества ремонта вагонов.

По результатам проведения комиссионного контроля составляется акт установленной формы (Приложение N 1), включающий указания и предложения по устранению замечаний и выявленных нарушений.

Результаты комиссионного контроля доводятся до руководителя вагонного депо, службы вагонного хозяйства и Дирекции по ремонту грузовых вагонов.

2.1. Исправность станочного оборудования, качество обточки колесных пар, механической обработки элементов колесной пары, накатки осей.

2.2. Техническое состояние контрольно-измерительных приборов, шаблонов и инструментов, средств неразрушающего контроля, диагностических средств, стандартных эталонов контроля шероховатости обработанных поверхностей, микрометров, клейм и другое.

2.3. Качество ремонта роликовых подшипников колесных пар, техническое состояние оборудования для ремонта деталей подшипников.

2.4. Качество сборки буксового узла (по всем параметрам) не менее 5-ти отремонтированных колесных пар в каждой смене.

2.5. Технологию монтажа роликовых букс, механизацию и автоматизацию монтажных работ.

2.6. Технологию промежуточной ревизии буксового узла.

2.7. Технологию ремонта корпусов букс.

2.8. Технология наплавки гребней, резьбы, электроимпульсного напыления шеек осей.

2.9. Соблюдение условий хранение колесных пар, соответствие фактического наличия их количеству по журналам ВУ-53 и ВУ-54.

2.10. Выполнение требований технологического процесса ремонта колесных пар.

3.1. Выполнение порядка осмотра и периодической проверки испытательных стендов автоконтрольных пунктов.

3.2. Выполнение условий транспортировки узлов и деталей тормозного оборудования.

3.3. Технологию ремонта и испытания: соединительного рукава, концевого крана, авторегулятора, главной и магистральной частей воздухораспределителя, тормозного цилиндра, авторежима, запасного резервуара, камеры воздухораспределителя, деталей тормозной рычажной передачи с полной разборкой не менее 5-ти главных и магистральных частей воздухораспределителя, авторежимов, авторегуляторов.

3.4. Техническое состояние контрольно-измерительных шаблонов и инструментов, средств неразрушающего контроля, клейм и другое.

3.5. Материально-техническое обеспечение запасными частями и материалами в соответствии с утвержденными нормами расхода.

3.6. Выполнение требований технологического процесса ремонта автотормозного оборудования.

3.7. Технологию ремонта и испытания тормозного оборудования на установках для испытания тормоза на вагоне - СИТОВ производства НПП "Тормо".

4.1. Технологию и качество ремонта узлов и деталей автосцепного устройства, в том числе: корпуса автосцепки, деталей автосцепки, поглощающего аппарата, тягового хомута, клина тягового хомута, деталей центрирующего устройства с разборкой не менее 5 автосцепок и поглощающих аппаратов, отремонтированных в каждой смене.

4.2. Технологию и качество разделки и заварки трещин, выполнение сварочно-наплавочных работ, соответствие применяемых электросварочных материалов.

4.3. Технологию производства неразрушающего контроля узлов и деталей автосцепного устройства.

4.4. Техническое состояние технологического оборудования.

4.5. Техническое состояние контрольно-измерительных шаблонов и инструментов, средств неразрушающего контроля, клейм и др.

4.6. Выполнение требований технологического процесса ремонта автосцепного оборудования.

5.1. Технологию и качество ремонта кузова и рамы всех типов вагонов, их узлов и деталей с проверкой не менее 4 вагонов, выпущенных в каждой смене.

5.2. Технологию и качество разделки и заварки трещин, выполнение сварочных и наплавочных работ.

5.3. Техническое состояние контрольно-измерительных приборов, шаблонов и инструментов, средств неразрушающего контроля котлов цистерн, клейм и др.

5.4. Наличие актов нивелировки путей вагоносборочного участка и цеха текущего ремонта, периодичность их проверки, соответствие результатов нивелировки нормативным требованиям.

6.1. Технологию и качество ремонта тележек с проверкой геометрических параметров их узлов и деталей не менее 2 тележек, выпущенных в каждой смене.

6.2. Технологию неразрушающего контроля деталей тележек.

6.3. Технологию и качество разделки и заварки трещин, выполнение сварочных и наплавочных работ.

6.4. Техническое состояние контрольно-измерительных приборов, шаблонов и инструментов, средств неразрушающего контроля, испытательных стендов, клейм и др.

6.5. Технологию продления срока службы литых деталей тележки.

6.6. Выполнение порядка осмотра, периодической проверки испытательных стендов и средств неразрушающего контроля.

6.7. Порядок исключения литых деталей тележек из эксплуатации.

Комиссионный контроль выполнения технологии и качества ремонта вагонов осуществляется во всех имеющихся ремонтных участках (колесно-роликовом, тележечном, КПА, АКП, ремонтно-заготовительном и т.д.) по аналогии с цехами и участками ремонтных вагонных депо. Кроме этого осуществляется контроль качества изготовления и ремонта запасных частей, поставленных из ремонтных депо и заводов.

Примечание: при комиссионном контроле проверяется устранение нарушений, выявленных при выполнении ежедневных нормативов выборочного контроля.

8.1. Устанавливается следующая периодичность проведения анализа качества ремонта грузовых вагонов: ежемесячный, ежеквартальный, годовой.

8.2. Годовой, ежеквартальный и ежемесячный анализы качества ремонта проводятся приемщиками вагонов и инспекторами дорожными по приемке вагонов службы вагонного хозяйства и предназначаются для объективной оценки технологического состояния ремонтных и эксплуатационных вагонных депо.

8.3. Основной задачей проводимых анализов является установление проблемных мест и причин нарушений технологических процессов ремонта, а также выработка организационно-технических мероприятий, исключающих их повторение.

8.4. На основе анализов, проводимых приемщиками вагонов, инспектор дорожный по приемке вагонов проводит общий анализ качества ремонта в структурных подразделениях Дирекции по ремонту грузовых вагонов и службы вагонного хозяйства, направляет его руководителю дирекции и службы для разработки мероприятий, направленных на улучшение качества ремонта.

8.5. Годовой анализ проводится отдельно по каждому вагонному депо и в целом по дирекции, службе.

8.6. В годовом анализе отражается:

8.6.1. Оценка качества ремонта грузовых вагонов в целом по дирекции, службе (на основе статистических данных по случаям отказов и отцепок грузовых вагонов по технологическим неисправностям в период их гарантийной эксплуатации), а также первоочередные и перспективные задачи.

8.6.2. Причины допущенных браков в поездной маневровой работе, отцепок и отказов в эксплуатации грузовых вагонов.

8.6.3. Основные направления решений проблем по обеспечению качества ремонта (технического, организационного и иного характера).

8.7. Ежемесячные и ежеквартальные анализы проводятся аналогично годовому анализу.

1. Выборочный контроль приемщиком вагонов (старшим приемщиком) проводится ежедневно в каждую рабочую смену.

2. Старший приемщик вагонов еженедельно планирует ежедневный выборочный контроль приемщика вагонов, а при отсутствии старшего приемщика вагонов ежедневный выборочный контроль приемщик вагонов планирует самостоятельно.

3. Выборочный контроль выполнения технологии и качества ремонта узлов и деталей вагонов проводится на одной из ниже перечисленных позиций ремонтных участков и отделений депо с оформлением акта установленной формы, ознакомлением руководителя вагонного депо с результатами контроля и подписью приемщика вагонов в журналах установленной формы и учетных формах за вагоны, их узлы и детали, признанные приемщиком вагонов (по результатам контроля качества) технически исправными:

Участок по ремонту тележек

1. Подготовка тележек к ремонту.

2. Входной контроль литых деталей тележек.

3. Ремонт триангелей.

4. Ремонт подвесок.

5. Ремонт пружин.

6. Ремонт надрессорных балок.

7. Ремонт боковых рам.

8. Неразрушающий контроль деталей тележек.

9. Ремонт тормозной рычажной передачи.

10. Выходной контроль тележек.

11. Продление срока службы литых деталей.

12. Сварочно-наплавочные работы.

13. Ведение учетно-отчетных форм.

Колесно-роликовый участок

1. Входной контроль колесных пар.

2. Очистка и обмывка колесных пар и их деталей.

3. Неразрушающий контроль элементов колесных пар.

4. Обточка колесных пар.

5. Анализ смазки.

6. Промежуточная ревизия.

7. Ремонт деталей буксового узла.

8. Ремонт корпусов букс.

9. Неразрушающий контроль деталей роликовых подшипников.

10. Демонтаж деталей буксового узла.

11. Монтаж буксового узла.

12. Условия консервации и хранение деталей буксового узла.

13. Ведение у четно-отчетных форм.

Автоконтрольный пункт по ремонту тормозного оборудования

1. Обмывка деталей тормозного оборудования.

2. Ремонт соединительных рукавов.

3. Ремонт концевых и разобщительных кранов.

4. Ремонт магистральных частей.

4. Ремонт главных частей.

5. Ремонт тормозных цилиндров.

6. Ремонт авторежимов.

7. Ремонт запасных резервуаров.

8. Ремонт камер воздухораспределителей.

9. Ремонт регуляторов тормозных рычажных передач.

10. Ремонт тормозной рычажной передачи.

11. Условия консервации и хранение деталей тормозного оборудования.

12. Ведение учетно-отчетных форм.

Контрольный пункт по ремонту автосцепного устройства

1. Очистка (обмывка) деталей автосцепного устройства.

2. Неразрушающий контроль деталей автосцепного устройства.

3. Ремонт корпуса автосцепки.

4. Ремонт поглощающего аппарата.

5. Ремонт тягового хомута.

6. Ремонт центрирующих приборов.

7. Проверка собранной автосцепки.

8. Ведение учетно-отчетных форм.

Вагоносборочный участок

1. Ремонт и испытание автотормозов (на установке СИТОВ).

2. Ремонт и испытание котлов цистерн, сливных приборов и предохранительно-впускных клапанов.

3. Ремонт пятников.

4. Ремонт упорных угольников и ударных розеток.

5. Ремонт обшивки кузова и рамы вагона.

6. Ремонт крышек люков, створок дверей и крыши вагона.

7. Ремонт фитинговых плит и упоров.

8. Ремонт разгрузочных устройств.

9. Ремонт скользунов.

10. Регулировка зазоров скользунов.

12. Окраска вагона, нанесение знаков и надписей.

13. Ведение учетно-отчетных форм.

Текущий-отцепочный ремонт

Выборочный контроль выполнения технологии и качества ремонта вагонов осуществляется на одном из имеющихся ремонтных участков (колесно-роликовом, тележечном, КПА, АКП, ремонтно-заготовительном и т.д.) по аналогии с цехами и участками ремонтных вагонных депо. Кроме этого осуществляется контроль качества изготовления и ремонта запасных частей, поставленных из ремонтных депо и заводов.

Выборочный контроль выполнения технологии и качества ремонта вагонов на позиции собственно текущего отцепочного ремонта осуществляется согласно примечанию к п. 6 настоящего Приложения.

4. Приемщик вагонов с постоянным рабочим местом на пункте текущего отцепочного ремонта вагонов осуществляет 100%-ый контроль качества приемки вагонов, отремонтированных в течение рабочей смены.

5. Приемщик вагонов с постоянным рабочим местом в ремонтном вагонном депо, осуществляющем текущий отцепочный ремонт, производит 100%-ый контроль качества приемки вагонов, отремонтированных в течение смены текущим ремонтом.

6. Приемщик вагонов с постоянным рабочим местом в ремонтном вагонном депо осуществляет 100%-ый контроль качества приемки вагонов, отремонтированных в течение смены плановыми видами ремонта.

Примечание: Контроль качества приемки вагонов заключается в проверке правильности комплектования вагона отремонтированными (или новыми) узлами и деталями, нанесения клейм и трафаретов, а также соответствия нормативным требованиям: зазоров между скользунами тележек и рамой вагона, зазоров между корпусом буксы и боковой рамы вагона (при плановых видах ремонта и подкатке колесной пары), размера завышения или занижения фрикционных клиньев тележки относительно опорной поверхности надрессорной балки, крепления клина тягового хомута, высоты автосцепки над головками рельсов, расстояния от упора головы автосцепки до розетки, зазора между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и потолком ударной розетки, разницы между высотами автосцепок по обоим концам вагона, регулировки тормозной рычажной передачи, а также проведение внеочередной ревизии автосцепного устройства (при текущем отцепочном ремонте).

Контроль качества осуществляется визуально, а также с применением шаблонов и контрольно-измерительных инструментов.

Решение о необходимости контроля остальных узлов и деталей вагона, в том числе и с их полной разборкой приемщик вагонов принимает самостоятельно на основе анализа обеспечения качества их ремонта отдельными исполнителями.

7. Закрепление приемщиков вагонов за конкретными структурными подразделениями осуществляется по представлению инспектора дорожного по приемке вагонов службы вагонного хозяйства и утверждается начальником службы вагонного хозяйства.