Настоящая Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю стыков рельсов, сваренных термитной сваркой по технологии ООО "Магистраль-Т" ТИ 07.224-2021 (далее - ТИ), распространяется на ультразвуковой контроль (далее - УЗК) стыков рельсов типа Р65 по ГОСТ Р 51685-2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия, сваренных в пути термитным способом (алюминотермитной сваркой методом промежуточного литья) с технологическим зазором соединяемых рельсов шириной от 24 мм до 26 мм (без облива) в соответствии с ТУ 24.10.75-337-01124323-2019 "Рельсы железнодорожные, сваренные термитным способом. Технические условия", утвержденными распоряжением ОАО "РЖД" от 1 августа 2019 г. N 1643/р (в редакции распоряжения ОАО "РЖД" от 23 марта 2021 г. N 585/р) (далее - ТУ 24.10.75-337-01124323-2019) и Технологической инструкции. Термитная сварка железнодорожных рельсов типов Р50, Р65 и Р75 по технологии ООО "Магистраль-Т" ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20, утвержденной ООО "Магистраль-Т" 24 февраля 2021 г. (далее - ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20).

ТИ предусмотрены требования к УЗК стыков термитной сварки рельсов (далее - РТС).

ТИ устанавливает:

общие требования к средствам контроля и персоналу, проводящему неразрушающий контроль (далее - НК);

перечень средств контроля, материалов и вспомогательных приспособлений;

порядок подготовки средств контроля и стыка РТС к НК;

порядок проведения УЗК при приемо-сдаточных испытаниях стыков РТС и при их эксплуатации в пути;

требования к оформлению результатов контроля и оценке качества по результатам УЗК;

требования безопасности и охраны труда при проведении УЗК.

При разработке ТИ использованы следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.0.004-2015 Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Организация обучения безопасности труда. Общие положения,

ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования,

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические,

ГОСТ 982-80 Масло трансформаторное. Технические требования,

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия,

ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения,

ГОСТ 34664-2020 Рельсы железнодорожные, сваренные термитным способом. Технические условия,

ГОСТ Р 51685-2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия,

ГОСТ Р 55724-2013 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые,

ТУ 24.10.75-337-01124323-2019 "Рельсы железнодорожные, сваренные термитным способом. Технические условия", утвержденные распоряжением ОАО "РЖД" от 1 августа 2019 г. N 1643/р,

СТО РЖД 11.008-2020 Система неразрушающего контроля в ОАО "РЖД". Основные положения, утвержденный распоряжением ОАО "РЖД" от 10 марта 2021 г. N 485/р,

Положение о системе неразрушающего контроля рельсов и эксплуатации средств рельсовой дефектоскопии в путевом хозяйстве железных дорог ОАО "РЖД", утвержденное распоряжением ОАО "РЖД" от 26 июля 2017 г. N 1471/р,

Положение об аттестации лабораторий неразрушающего контроля предприятий, осуществляющих сварку рельсов, утвержденное распоряжением ОАО "РЖД" от 11 сентября 2020 г. N 1942/р,

Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, утвержденные приказом Минтранса России от 21 декабря 2010 г. N 286,

Инструкция по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, утвержденная распоряжением ОАО "РЖД" от 14 декабря 2016 г. N 2540р,

Инструкция "Дефекты рельсов. Классификация, каталог и параметры дефектных и остродефектных рельсов", утвержденная распоряжением ОАО "РЖД" от 23 октября 2014 г. N 2499/р,

ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20.

Примечание. При пользовании ТИ целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по информационному указателю "Национальные стандарты", публикуемому ежегодно, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, а также по единой информационной базе ОАО "РЖД". Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании ТИ следует руководствоваться замененным (измененным) документом.

ДР - дефектный рельс;

И - излучатель ультразвуковых колебаний;

М - мертвая зона;

НК - неразрушающий контроль;

ОДР - остродефектный рельс;

П - приемник ультразвуковых колебаний;

ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь;

РС ПЭП - раздельно-совмещенный пьезоэлектрический преобразователь;

РТС - рельс, сваренный термитным способом;

ТУ - технические условия;

УЗК - ультразвуковой контроль;

- угол ввода ультразвуковых колебаний в металл (угол ввода луча), град.;

h - высота рельса, мм;

B - ширина головки рельса, мм;

К_д - коэффициент выявляемости дефекта, дБ;

К_у - условная чувствительность, дБ;

К_э - эквивалентная чувствительность, дБ;

H - показание дефектоскопа глубины расположения выявленного дефекта, мм;

L - показание дефектоскопа расстояния от точки выхода луча из ПЭП до выявленного дефекта, мм.

В ТИ применены следующие термины с соответствующими определениями:

4.1. A-развертка - форма представления ультразвукового сигнала на экране ультразвукового прибора, при котором ось абсцисс представляет время, а ось ординат - амплитуду.

4.2. B-развертка - изображение информативных сигналов в плоскости сечения объекта, перпендикулярной поверхности ввода и параллельной плоскости падения волны.

4.3. Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

4.4. Мертвая зона - неконтролируемая зона, прилегающая к поверхности ввода и (или) к донной поверхности.

4.5. Поверхность ввода - поверхность объекта контроля, через которую вводятся упругие колебания.

4.6. Рельс, сваренный термитным способом, РТС - рельс, имеющий один и более стыков, соединенных термитной сваркой, в которых образуется непрерывность структуры соединяемых металлов.

4.7. Стык рельсов, сваренных термитным способом, стык РТС - участок рельса в месте соединения двух рельсов термитной сваркой, состоящий из сварного соединения, объединяющего шов, зону термического влияния и прилегающую часть основного металла.

4.8. Точка выхода луча - точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.

4.9. Угол ввода луча - угол между нормалью к поверхности, на которой установлен преобразователь, и линией, соединяющей центр цилиндрического отражателя с точкой выхода луча при установке преобразователя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отражателя наибольшая.

4.10. Эквивалентная чувствительность, дБ - чувствительность, выражаемая разностью между значением усиления при данной настройке дефектоскопа и значением усиления, при котором амплитуда эхо-сигнала от отражателя достигает заданного значения по оси ординат развертки типа A.

4.11. Коэффициент выявляемости дефекта - отношение максимальной амплитуды эхо-сигнала от дефекта к максимальной амплитуде эхо-сигнала от отражателя, по которому настраивается чувствительность.

4.12. Мера (СО-3Р) - образец из материала определенного состава установленной твердости с заданной чистотой обработки поверхности, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.

4.13. Опорный отражатель - отражатель, используемый при настройке чувствительности дефектоскопа (цилиндрическое отверстие в мере СО-3Р диаметром 6 мм, искусственный отражатель в образце из материала с заданными свойствами или в образце контролируемых объектов, отражающая поверхность контролируемого объекта).

4.14. Опорный уровень чувствительности - значение усиления, при котором сигнал от опорного отражателя находится на уровне срабатывания индикаторов дефектоскопа.

4.15. Сканирование - процесс контроля посредством перемещения преобразователя по поверхности контролируемого изделия.

4.16. Условная чувствительность, дБ - чувствительность, выражаемая разностью между значением усиления при данной настройке дефектоскопа и значением усиления, при котором амплитуда эхо-сигнала от цилиндрического отражателя диаметром 6 мм на глубине 44 мм по мерам СО-2 или СО-3Р по ГОСТ Р 55724 достигает заданного значения по оси ординат развертки типа A.

5.1. УЗК применяют для выявления дефектов типа пор, шлаковых включений, непроваров и трещин в сварных стыках рельсов, образовавшихся при сварке или развившихся в процессе эксплуатации в головке, в шейке и подошве (соответственно коды: 26.4, 27.4, 56.4, 57.4, 66.4, 67.4 по инструкции "Дефекты рельсов. Классификация, каталог и параметры дефектных и остродефектных рельсов", утвержденной распоряжением ОАО "РЖД" от 23 октября 2014 г. N 2499/р).

5.2. При УЗК применяют:

эхо-метод для выявления внутренних дефектов по всему сечению стыка РТС;

эхозеркальный метод для выявления непроваров основного металла по всему сечению торца рельса с термитным металлом шва в области головки, шейки и ее продолжения (проекции) в подошву.

Примечания. Дефекты сварки могут быть не выявлены, если они расположены у поверхности катания головки рельса на глубине до 3 мм и у поверхностей шейки и подошвы на глубине 1 мм (рисунок 1).

При УЗК стыков РТС, имеющих болтовые отверстия в концевых участках на расстоянии от торцов рельсов менее значений, указанных в таблице 1, выявление непроваров в области шейки и ее продолжения в подошву не гарантируется.

Отражающие свойства трещин любого происхождения (усталостного или вследствие нарушения режима сварки), выходящих на поверхность, снижаются при проникновении в них контактирующей жидкости, наносимой на поверхность рельса в процессе УЗК стыков РТС.

5.3. При УЗК стыков РТС применяют схемы прозвучивания в соответствии с таблицей 1.

5.4. Концевые участки рельсов длиной 300 мм, подлежащие термитной сварке, не должны иметь внешних и внутренних дефектов и до сварки должны быть осмотрены визуально в соответствии с ТУ 24.10.75-337-01124323-2019 и проверены переносными дефектоскопами по методике вторичного контроля рельсов или при сплошном контроле рельсов съемными дефектоскопами с регистраторами не более чем за 10 дней до производства сварочных работ.

5.5. НК при приемо-сдаточных испытаниях стыков РТС проводят при отсутствии на них предохранительных накладок, при температуре металла в области сварного стыка не более плюс 60 °C и при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5 °C. Допускается выполнять данный вид контроля при температуре окружающего воздуха от плюс 5 °C до минус 5 °C, при этом, сменная норма контроля не должна превышать 4 стыков. Допускается выполнять данный вид контроля при температуре окружающего воздуха от минус 5 °C до минус 15 °C, при этом, контроль сварного стыка проводить в специальной палатке, сменная норма контроля не должна превышать 2 стыков.

5.6. НК при приемо-сдаточных испытаниях проводят после обрезки прибыльной части сварного шва, удаления литниковой системы и механической обработки в соответствии с требованиями ТУ 24.10.75-337-01124323-2019 и ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20.

5.7. НК стыков РТС при приемо-сдаточных испытаниях выполняют операторы структурных подразделений ОАО "РЖД" не ниже 6 разряда. Также возможно выполнение НК стыков РТС при приемо-сдаточных испытаниях персоналом лабораторий НК предприятий, не являющихся структурными подразделениями ОАО "РЖД" и аттестованных согласно Положению об аттестации лабораторий неразрушающего контроля предприятий, осуществляющих сварку рельсов, утвержденному распоряжением ОАО "РЖД" от 11 сентября 2020 г. N 1942/р.

5.8. Персонал лабораторий НК предприятий, не являющихся структурными подразделениями ОАО "РЖД", выполняющий НК стыков РТС при приемо-сдаточных испытаниях, должен быть сертифицирован на второй или третий уровень квалификации по ультразвуковому НК производственного сектора "Сварные стыки рельсов и стрелочных переводов" в соответствии с требованиями СТО РЖД 11.008-2020 Система неразрушающего контроля в ОАО "РЖД". Основные положения, утвержденного распоряжением ОАО "РЖД" от 10 марта 2021 г. N 485/р.

5.9. Ответственность за выполнение и оформление результатов НК в соответствии с требованиями ТИ возлагается на специалиста, непосредственно выполнявшего НК стыков РТС.

5.10. Ответственность за организацию НК стыков РТС возлагается на начальника дистанции пути.

6.1. Комплект оборудования и материалов для УЗК стыков РТС включает:

ультразвуковой дефектоскоп;

преобразователи типов:

РС ПЭП П112-2,5 - 1 шт.,

ПЭП П121-2,5-45° - 2 шт.,

ПЭП П121-2,5-70° - 1 шт.

устройство сканирования для контроля эхозеркальным методом стыков РТС при проведении УЗК при приемо-сдаточных испытаниях (рекомендуется использовать для соблюдения параметров перемещения ПЭП);

меру СО-3Р по ГОСТ Р 55724;

вспомогательные материалы (комплект соединительных кабелей, телефоны головные);

металлическую линейку длиной не менее 300 мм по ГОСТ 427

щетку металлическую, шабер или скребок;

зеркало;

обтирочный материал (ветошь);

емкость с контактирующей жидкостью (маслом), кисточку;

краску масляную белую, кисть, мел;

комплект сигнальных принадлежностей;

металлическую линейку типа ШД-1000 по ГОСТ 8026 (или аналог, не ниже 2 класса точности) и набор щупов по ГОСТ 34664.

6.2. Для УЗК стыков РТС следует использовать дефектоскопы, работающие на частоте 2,5 МГц +/- 10% и позволяющие:

включать ПЭП по совмещенной и раздельной схемам;

регистрировать развертку типа A и типа B на экране дефектоскопа;

фиксировать обнаружение дефектов посредством звукового индикатора;

определять координаты расположения отражателей в рельсе при работе ПЭП с углами ввода луча , и ;

реализовывать требуемые по ТИ чувствительности и мертвую зону.

6.3. Документация, необходимая при проведении УЗК стыков РТС, включает:

рабочий журнал (приложение А) к ТИ;

карты дефектных стыков РТС (приложение Б) к ТИ;

бланки уведомлений на замену ОДР;

ведомость участков с плохой видимостью;

журнал охраны труда.

7.1. Провести подготовку дефектоскопа:

выполнить внешний осмотр дефектоскопа;

проверить работоспособность ПЭП и техническое состояние соединительных кабелей, устранить замеченные неисправности;

настроить (проверить) значения основных параметров контроля на соответствие требованиям таблицы 2.

Результаты проверки основных параметров контроля занести в рабочий журнал (приложение А к ТИ).

Примечания. Угол ввода и мертвую зону необходимо проверять, а условную и эквивалентную чувствительность настраивать ежедневно перед проведением УЗК, при изменении температуры более чем на 10 °C и в случае замены ПЭП в соответствии с таблицей 2.

Эквивалентную чувствительность эхо-метода для ПЭП с углом ввода необходимо настраивать по донному сигналу от подошвы рельса на бездефектном участке вне области сварного стыка.

Условную чувствительность эхо-метода для ПЭП с углом ввода необходимо настраивать по отверстию диаметром 6 мм, расположенному в мере СО-3Р на глубине 44 мм.

Эквивалентную чувствительность эхо-метода при контроле стыков РТС в области головки рельса двумя ПЭП с углами ввода необходимо настраивать при установке ПЭП на противоположные боковые поверхности головки рельса вне зоны сварного стыка в положения, соответствующие максимальной амплитуде прошедшего (опорного) сигнала (рисунок 2).

Эквивалентную чувствительность эхозеркального метода для контроля стыков РТС в области шейки и ее продолжения в головку и подошву рельса двумя ПЭП с углами ввода необходимо настраивать при установке ПЭП на поверхность катания головки рельса навстречу друг другу в положения, соответствующие максимальной амплитуде донного (опорного) сигнала (рисунок 3).

7.2. Провести визуальный осмотр стыков РТС в соответствии с требованиями ТУ 24.10.75-337-01124323-2019 и ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20: осмотр качества обработки и очистки поверхностей рельса в области сварного стыка; осмотр с целью поиска в области сварного стыка возможных трещин, непроваров, раковин и шлаковых включений, выходящих на поверхность.

7.3. Проверить выполнение требований контролепригодности стыков РТС.

7.3.1. Температура металла в зоне сварного стыка должна быть не выше плюс 60 °C.

7.3.2. Стыки РТС считаются контролепригодными, если:

облив стыка в области поверхности катания и боковых поверхностей головки рельса механически обработан в соответствии с требованиями ТУ 24.10.75-337-01124323-2019;

облив стыка в области шейки и подошвы рельса механически обработан заподлицо с основным профилем рельса в соответствии с требованиями ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20;

на поверхностях сварного стыка отсутствуют следы "грубой шлифовки";

на поверхностях головки, шейки и перьев подошвы в пределах 350 мм от центра сварного стыка свариваемых рельсов в обе стороны отсутствуют остатки литниковой системы, брызги металла, грязь, песок, раковины, заусенцы и наплывы металла.

7.4. Подготовить поверхности сварного стыка к УЗК: с помощью металлической щетки, шабера и ветоши очистить контролируемые поверхности рельса в пределах до 350 мм от центра сварного стыка.

7.5. При удовлетворительном состоянии поверхностей рельса в области сварного стыка протереть их ветошью и покрыть слоем контактирующей жидкости.

В качестве контактирующей жидкости может быть использовано трансформаторное масло ГОСТ 982 или любое минеральное масло без механических включений, вязкость которого должна подбираться с учетом температуры окружающего воздуха и металла контролируемых рельсов.

Примечание. Средний расход контактирующей жидкости для обеспечения акустического контакта при УЗК одного стыка РТС составляет не более 200 мл.

8.1. УЗК стыков РТС выполняют в следующей последовательности:

эхо-методом РС ПЭП П112-2,5 в области головки, шейки и ее продолжения в подошву с поверхности катания рельса;

эхо-методом при перемещении ПЭП П121-2,5-70 по всему периметру рельса (кроме подошвы снизу);

эхо-методом в области головки при сканировании двумя ПЭП П121-2,5-45 по боковым поверхностям головки;

эхозеркальным методом в области шейки и ее продолжения в головку и подошву при сканировании двумя ПЭП П121-2,5-45 с поверхности катания головки (для сварных стыков, в которых расстояние от торца рельса до первого болтового отверстия составляет 270 мм и более).

8.2. Проконтролировать стык РТС эхо-методом РС ПЭП П112-2,5 в области головки, шейки и ее продолжения в подошву с поверхности катания рельса (рисунок 4).

8.2.1. Включить дефектоскоп в режим, соответствующий работе с РС ПЭП П112-2,5.

8.2.2. Установить на экране дефектоскопа развертку длительностью, соответствующей глубине 190 мм.

8.2.3. Проконтролировать стык РТС с поверхности катания рельса, перемещая РС ПЭП с шагом поперечно-продольного сканирования 3 - 4 мм по всей ширине головки в пределах зоны сварки и обеспечивая акустический контакт, вести наблюдение за экраном дефектоскопа.

8.2.4. Признаком обнаружения дефекта является появление на экране дефектоскопа эхо-сигнала, амплитуда которого превышает уровень срабатывания индикаторов дефектоскопа (кроме эхо-сигналов от конструктивных отражателей рельса).

8.2.5. При обнаружении дефекта в любой зоне стыка РТС необходимо измерить координату X расположения и глубину H залегания дефекта, и коэффициент К_д выявляемости, а при обнаружении дефекта в головке рельса - и координату L расположения, сохранить файл протокола контроля (развертку типа A или типа B) и заполнить карту дефектного стыка (приложение Б к ТИ).

8.3. Проконтролировать стык РТС эхо-методом ПЭП П121-2,5-70.

8.3.1. Переключить дефектоскоп в режим, соответствующий работе с ПЭП П121-2,5-70.

8.3.2. Установить на экране дефектоскопа развертку длительностью, соответствующей глубине 80 мм.

8.3.3. Проконтролировать стык РТС с двух сторон, ведя наблюдение за экраном дефектоскопа, в следующей последовательности: в области головки рельса с поверхности катания (рисунок 5) и с боковых поверхностей (рисунок 6), шейки с боковых поверхностей (рисунок 7) и перьев подошвы (рисунок 8).

При прозвучивании любой зоны стыка РТС ПЭП следует располагать перпендикулярно к стыку и, систематически поворачивая его обе стороны на 15 - 25° C перемещать по схеме поперечно-продольного сканирования с шагом 3 - 4 мм, обеспечивая акустический контакт.

Сварной стык в головке рельса прозвучивается только прямым лучом. Для повышения надежности обнаружения дефектов, расположенных в головке под поверхностью катания, следует при контроле головки сбоку перемещать ПЭП, поворачивая его в сторону поверхности катания под углом от 0° C до 20° C.

Для надежного выявления дефектов, расположенных по краям перьев подошвы, последние следует дополнительно озвучивать под различными углами в пределах от 0° C до 30° C.

8.3.4. Признаком обнаружения дефекта является появление на экране дефектоскопа эхо-сигнала, амплитуда которого превышает уровень срабатывания индикаторов дефектоскопа и перемещающегося по экрану при поперечном сканировании ПЭП.

Примечание. На экране возможно возникновение ложных эхо-сигналов, обусловленных отражениями от капель масла на поверхности как поперечной волны, так и в ряде случаев поверхностной волны (для уточнения причины возникновения эхо-сигнала следует проконтролировать сечение с предполагаемым дефектом с двух сторон сварного стыка и определить координаты расположения предполагаемого дефекта).

8.3.5. При обнаружении дефекта в любой зоне стыка РТС необходимо измерить координаты L и X (только X - при обнаружении дефекта в шейке рельса) расположения, глубину H залегания и коэффициент К_д выявляемости, сохранить файл протокола контроля (развертку типа A или типа B) и заполнить карту дефектного стыка (приложение Б к ТИ).

При контроле стыка РТС в области перьев подошвы и шейки с боковых поверхностей глубину H залегания дефекта не измеряют.

8.4. Проконтролировать сварной стык эхо-методом двумя ПЭП П121-2,5-45 в области головки рельса.

8.4.1 Переключить дефектоскоп в режим, соответствующий работе по раздельной схеме с двумя ПЭП П121-2,5-45. Подключить один ПЭП П121-2,5-45 к излучающему каналу дефектоскопа, а другой ПЭП П121-2,5-45 - к приемному каналу дефектоскопа.

8.4.2. Установить на экране дефектоскопа развертку длительностью, соответствующей глубине 80 мм (рисунок 9).

8.4.3. Проконтролировать стык РТС в области головки по схеме, показанной на рисунке 9, для чего:

установить приемный ПЭП и излучающий ПЭП на противоположные грани головки рельса так, чтобы акустические оси ПЭП были направлены в сторону сварного стыка;

проконтролировать сварной стык следующим образом: установить приемный ПЭП от сварного стыка на расстояние равное ширине B головки рельса и зафиксировать его неподвижно, излучающим ПЭП провести сканирование по противоположной грани головки рельса в зоне возможного приема эхо-сигнала, отраженного от дефекта. Затем передвинуть приемный ПЭП на 10 мм в сторону сварного стыка, снова провести сканирование излучающим ПЭП и т.д.

8.4.4. Признаком обнаружения дефекта является появление в средней части развертки на экране дефектоскопа эхо-сигнала от дефекта, временное положение которого на экране дефектоскопа при сканировании не меняется.

8.4.5. Провести сканирование с противоположной стороны сварного стыка согласно п. 8.4.3 - 8.4.4 ТИ.

8.4.6. При обнаружении дефекта измерить максимальную амплитуду эхо-сигнала и коэффициент К_д выявляемости выявленного дефекта, сохранить файл протокола контроля (развертку типа A или типа B) и заполнить карту дефектного стыка (приложение Б к ТИ).

8.5. Проконтролировать стык РТС эхозеркальным методом двумя ПЭП П121-2,5-45 в области шейки и ее продолжения в головку и подошву рельса (для стыков, в которых расстояние от торца рельса до стенки первого болтового отверстия составляет 270 мм и более).

8.5.1. Установить на экране дефектоскопа развертку длительностью, соответствующей глубине 190 мм (рисунок 10).

8.5.2. Проконтролировать стык РТС в области шейки и ее продолжения в головку и подошву с поверхности катания рельса по схеме, указанной на рисунке 10, для чего:

установить приемный ПЭП и излучающий ПЭП на головку рельса так, чтобы акустические оси ПЭП были направлены в сторону сварного стыка;

проконтролировать сварной стык следующим образом: установить приемный ПЭП от сварного стыка на расстояние равное высоте h контролируемого рельса и зафиксировать его неподвижно, излучающим ПЭП провести сканирование по головке рельса в зоне возможного приема сигнала, зеркально отраженного от дефекта. Затем, передвинуть приемный ПЭП на 10 мм в сторону сварного стыка, снова провести сканирование излучающим ПЭП и т.д. Сканирование вести по поверхности катания строго над шейкой рельса.

8.5.3. Признаком обнаружения дефекта является появление на развертке экрана дефектоскопа зеркально отраженного от дефекта сигнала, временное расположение которого на экране дефектоскопа при сканировании не меняется.

8.5.4. Переставить ПЭП на противоположную сторону сварного стыка и проконтролировать сварной стык в области шейки рельса в соответствии с п. 8.5.2 - 8.5.3 ТИ.

8.5.5. При обнаружении дефекта измерить максимальную амплитуду зеркально отраженного сигнала и коэффициент К_д выявляемости выявленного дефекта, сохранить файл протокола контроля (развертку типа A или типа B) и заполнить карту дефектного стыка (приложение Б к ТИ).

8.6. Если в процессе УЗК температура окружающего воздуха изменилась более чем на 10 °C относительно температуры, при которой осуществлялась проверка (настройка) дефектоскопа, необходимо проверить угол ввода и настройку чувствительности для всех используемых ПЭП и при необходимости ввести соответствующие поправки в настройки глубиномера и чувствительности.

9.1. При обнаружении при УЗК эхо-методом предполагаемого дефекта, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает уровень срабатывания индикаторов дефектоскопа при заданном значении чувствительности, измеряют значения коэффициента выявляемости К_д, координаты расположения X и L, глубины залегания дефекта H.

9.2. Стык РТС признают дефектным при УЗК эхо-методом при выполнении всех следующих условий:

амплитуда эхо-сигнала от дефекта превышает уровень срабатывания индикаторов дефектоскопа при заданном значении чувствительности;

измеренные значения координат дефекта соответствуют его расположению в контролируемой зоне и не совпадают с координатами расположения конструктивных отражателей.

Стык РТС признают дефектным при УЗК эхозеркальным методом и эхо-методом по раздельной схеме, при условии появления на экране дефектоскопа зеркально отраженного от дефекта сигнала, амплитуда которого превышает уровень срабатывания индикаторов дефектоскопа при заданном значении чувствительности и временное расположение которого при перемещении ПЭП не меняется.

9.3. После окончания приемочного НК необходимо создать и сохранить файл Протокола контроля в виде развертки типа B, а при наличии технической возможности дефектоскопа, с использованием координатного (сканирующего) устройства (порядок работы с координатным устройством приведен в Технологических инструкциях на соответствующий тип дефектоскопа):

в случае обнаружения дефекта - провести сканировании с поверхности стыка, с которой был найден дефект; для создания протокола контроля использовать ПЭП, которым был найден дефект;

в случае необнаружения дефекта - провести сканирование с поверхности катания с двух сторон стыка. Для создания протокола контроля использовать ПЭП с углом ввода 70 градусов, предварительно настроенного в соответствии с РЭ на дефектоскоп и настоящей ТИ.

9.4. Результаты НК каждого стыка РТС при приемо-сдаточных испытаниях записывают в журнал учета работ по термитной сварке и сертификат на рельсовый стык в соответствии с требованиями ТУ 24.10.75-337-01124323-2019 и ТИ-МАГИСТРАЛЬ-Т-02/20.

9.5. Результаты УЗК стыка РТС заносят в рабочий журнал (приложение А к ТИ). Результаты УЗК каждого дефектного стыка дополнительно отображают в карте дефектного стыка РТС (приложение Б к ТИ) с приложением протокола файла контроля (развертка типа A или B).

9.6. Стыки РТС, в которых обнаружены дефекты, относят к ОДР или ДР в соответствии с инструкцией "Дефекты рельсов. Классификация, каталог и параметры дефектных и остродефектных рельсов", утвержденной распоряжением ОАО "РЖД" от 23 октября 2014 г. N 2499/р.

9.7. При обнаружении ОДР:

специалист, осуществлявший УЗК, заполняет уведомление установленной формы и вручает его сопровождающему дорожному мастеру или бригадиру пути под подпись. Контроль замены ОДР осуществляет начальник (мастер) цеха (участка) дефектоскопии и диспетчер дистанции пути;

при обнаружении излома рельса сопровождающий дорожный мастер или бригадир пути и специалист, выполнявший НК, обязаны принять меры по ограждению опасного места до прибытия ремонтной бригады в соответствии с Инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, утвержденной распоряжением ОАО "РЖД" от 14 декабря 2016 г. N 2540р.

9.8. До замены ОДР допускается пропуск поездов в соответствии с инструкцией "Дефекты рельсов. Классификация, каталог и параметры дефектных и остродефектных рельсов", утвержденной распоряжением ОАО "РЖД" от 23 октября 2014 г. N 2499/р, и ТУ 0921-337-01124323-2019.

9.9. Маркировка обнаруженных ОДР или ДР, а также пропуск поездов по ним осуществляют в соответствии с инструкцией "Дефекты рельсов. Классификация, каталог и параметры дефектных и остродефектных рельсов", утвержденной распоряжением ОАО "РЖД" от 23 октября 2014 г. N 2499/р.

9.10. Рабочие журналы результатов УЗК хранятся в дистанции пути (в случае выполнения УЗК операторами структурных подразделений ОАО "РЖД") или в лаборатории НК предприятия, не являющегося структурным подразделением ОАО "РЖД (в случае выполнения УЗК специалистами данной лаборатории), не менее 5 лет.

10.1. Все виды работ при подготовке и проведении УЗК должны проводиться при соблюдении правил техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности.

10.2. К выполнению УЗК могут быть допущены специалисты, прошедшие обучение и инструктаж по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-2015 Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

10.3. При проведении работ по УЗК стыков РТС необходимо соблюдать требования:

Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, утвержденной распоряжением ОАО "РЖД" от 14 декабря 2016 г. N 2540р;

Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, утвержденных приказом Минтранса России от 21 декабря 2010 г. N 286.

10.4. При работе в пути специалиста, выполняющего УЗК стыков РТС, сопровождает(ют) сигналист(ы), а также дорожный мастер или бригадир пути, который перед началом работы должен обеспечить:

проведение необходимого инструктажа по охране труда с обязательным разъяснением маршрута и порядка следования к месту проведения работ;

ограждение во время работ по контролю сварных стыков рельсов в пути.

10.5. Размещение, хранение, транспортирование и использование дефектоскопических и вспомогательных материалов и отходов производства должно проводиться с соблюдением требований защиты от пожаров по ГОСТ 12.1.004 Пожарная безопасность. Общие требования.

10.6. Использованная ветошь должна собираться в металлический ящик с крышкой и отправляться на утилизацию.