Нормативы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 13 февраля 1987 г. N 98/5-26 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.

С введением в действие настоящих нормативов отменяются "Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на координатно-расточных станках в условиях основных и инструментально-штамповых цехов" (М.: НИИ труда, 1979).

Срок действия нормативов до 1993 г.

Сборник содержит нормативы времени на вертикальные, расточные, фрезерные, разметочные и другие операции, выполняемые на координатно-расточных станках. Предназначены для нормирования труда рабочих-расточников в механических цехах машиностроительных предприятий с мелкосерийным и единичным типом производства.

1.1. Укрупненные нормативы времени предназначены для нормирования работ на координатно-расточных станках в условиях основных и инструментально-штамповых цехов машиностроительных предприятий с мелкосерийным и единичным типом производства.

1.2. При внедрении бригадной организации труда нормативы могут быть использованы для расчета комплексных норм в соответствии с "Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования" (М.: Экономика, 1987).

1.3. Нормативы времени разработаны по результатам изучения практики применения сборника на предприятиях в соответствии с постановлением Совета Министров СССР и ВЦСПС N 540 от 6 июня 1985 г. "О мерах по улучшению нормирования труда в народном хозяйстве".

1.4. При разработке нормативов в качестве исходных данных были использованы:

материалы производственных наблюдений по технологии, режимам резания и затратам времени на операцию;

отраслевые и местные нормативы на координатно-расточные работы ряда институтов и предприятий машиностроительных министерств;

паспортные данные оборудования;

результаты анализа трудовых процессов, изучения рациональных методов труда и организации рабочего места.

1.5. Сборник содержит нормативные материалы для определения нормы штучного и подготовительно-заключительного времени на операцию.

Норма штучного времени при пользовании настоящим сборником определяется суммированием времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени на обработку поверхности:

где T_шт - норма штучного времени, мин.; t_в.у - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин.; t_н.ш1...t_н.шn - неполное штучное время на поверхность, мин.; K - поправочный коэффициент на норму штучного времени в зависимости от типа производства.

Время на поверхность по видам работ рассчитано с учетом технических условий и технологических факторов, влияющих на продолжительность обработки (квалитет, шероховатость поверхности, припуск, число проходов, длина отверстия).

1.6. Неполное штучное время для станочных операций (сверление, растачивание, фрезерование и др.) составлено расчетным методом на основе нормативов режимов резания и нормативов времени на приемы управления станком.

Неполное штучное время на поверхность для станочных операций включает:

основное (технологическое) время (с учетом величины врезания и перебега инструмента);

вспомогательное время на приемы управления станком;

время на совмещение осей и установку шпинделя по координатам (включая расчет, прочтение табличных размеров координат и показаний шкал);

время на разметочную зацентровку под сверление (на операциях, где применяется сверление);

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

В целях упрощения расчетов норм штучного времени нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности включены в размере 10% от оперативного времени в нормативы неполного штучного времени.

Исходные данные по режимам резания, припускам, числу проходов для расчета основного времени установлены по материалам наблюдений предприятий с учетом передовых методов труда.

Сводные данные расчетных режимов резания приведены в приложении 1.

1.7. Подготовительно-заключительное время приведено в карте 1 и предусматривает следующий состав работы:

получение наряда и технической документации;

ознакомление с чертежом, технологией, инструктаж мастера;

получение инструмента и приспособлений, подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;

снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки и сдача их;

частичную переналадку оборудования в процессе выполнения работы;

составление плана операции и расчет таблицы координат для каждого обрабатываемого отверстия.

1.8. Составление плана операции и расчет координат растачиваемых отверстий проводится перед началом обработки, один раз на партию деталей. Затраты времени на эту работу учитываются при условии выполнения ее самим рабочим.

Затраты времени на выполнение таких расчетов технологом до начала обработки детали на станке в норму подготовительно-заключительного времени не учитываются.

1.9. Нормативы времени рассчитаны на организационно-технические условия, соответствующие мелкосерийному производству при обработке 3 - 5 деталей в партии.

При изменении серийности работ нормативы времени следует применять с поправочными коэффициентами, приведенными в карте 26.

1.10. В тех случаях, когда время на обработку по действующим на предприятиях местным или отраслевым нормативам меньше времени, рассчитанного по общемашиностроительным нормативам, увеличивать эти более прогрессивные нормативы не следует.

1.11. Нормы времени на отдельные, редко применяемые виды работ, не охваченные настоящим сборником, устанавливаются на предприятиях по местным нормативам.

1.12. При расчетах норм времени на основе настоящих нормативов тарификация работ должна проводиться по "Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих. Выпуск 2", утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 г. N 17/2-54.

2.1. Нормативы времени рассчитаны для нормирования работ, выполняемых на координатно-расточном оборудовании отечественного производства и зарубежных фирм, распространенном на предприятиях в основных и инструментально-штамповых цехах.

Модели станков, их основные характеристики приведены в приложении 4.

2.2. Основные технические и технологические характеристики современных моделей координатно-расточных станков, определяющие эксплуатационные показатели оборудования, следующие:

наличие оптических и экранных устройств и узлов, обеспечивающих быструю и точную (0,01 мм и выше) установку шпинделя по заданным координатам;

быстроходность оборудования, допускающего применение в широком диапазоне (включая небольшие размеры по диаметру) твердосплавного инструмента. Частота вращения шпинделя такого оборудования имеет верхние пределы 2000 - 2900 об./мин.;

высокий класс чистоты и геометрической точности обрабатываемых поверхностей, достигаемый при наличии жестких узлов в сочетании с применением малых подач.

2.3. В зависимости от размеров оборудования и его эксплуатационных характеристик в нормативах предусмотрено разделение на две группы и применение поправочного коэффициента на время обработки на крупных станках (см. карту 26).

2.4. Координатно-расточные станки на предприятиях должны быть укомплектованы специальной оснасткой, приспособлениями и инструментами, предназначенными для данного оборудования и расширяющими его эксплуатационные возможности.

К оснастке станка относятся:

1. Поворотный и универсальный столы.

2. Комплект универсальных зажимных приспособлений (патроны, тиски, зажимные планки и т.п.).

3. Набор приспособлений и инструментов для центрирования и выверки (индикаторный центроискатель, микроскоп, оправки, центра).

4. Набор расточных оправок, допускающих обработку по всему диапазону растачиваемых отверстий, возможность плавной регулировки размеров при растачивании и торцовую подрезку с радиальной подачей.

5. Комплект режущих инструментов (резцы, сверла и т.д.).

6. Универсальные измерительные инструменты и набор специальных калибров-пробок для измерения чистовых размеров в пределах 0,1 мм и др.

2.5. Неполное штучное время в картах установлено на обработку деталей из конструкционных углеродистых сталей, закаленных сталей (HRC 28...36), серого чугуна (НВ <= 12,16 ГПа), силумина 

Для других марок обрабатываемых материалов применяются поправочные коэффициенты.

2.6. По обрабатываемости резанием на станках и с учетом допустимой погрешности рассчитанных норм времени применяемые металлы разбиты по укрупненной классификации на следующие группы:

1. Стали конструкционные углеродистые и легированные.

2. Стали инструментальные углеродистые и близкие к ним.

3. Стали штамповые и близкие к ним.

4. Труднообрабатываемые стали и сплавы.

5. Чугун (по НВ две группы).

6. Медные и алюминиевые сплавы (по маркам пять групп).

7. Стали закаленные (по HRC, три группы).

Классификация металлов по маркам и поправочные коэффициенты на время обработки приведены в карте 26.

2.7. При расчете карт неполного штучного времени при обработке отверстий сверлами был принят максимальный диаметр сверла до 20 мм при сверлении по сплошному металлу, для размеров отверстий свыше 20 мм - сверление и рассверливание.

Вместе с этим нормативы учитывают возможности сверления отверстий диаметром до 30 мм на крупных станках, в том числе при обработке чугуна и цветных металлов.

2.8. Неполное штучное время на растачивание отверстий рассчитано для выполнения работ пооперационным методом, наиболее часто применяемым на предприятиях, по следующей типовой схеме:

1. Разметочная зацентровка под сверление всех отверстий в операции с установкой шпинделя по координатам каждого обрабатываемого отверстия.

2. Сверление всех отверстий, которые обрабатываются в данной операции с установкой шпинделя по координатам.

3. Рассверливание (по мере необходимости) всех отверстий с повторной установкой шпиндели по координатам.

4. Растачивание всех отверстий с повторной установкой шпинделя по координатам каждого отверстия.

5. Развертывание (по мере необходимости) всех отверстий с установкой шпинделя по координатам.

Указанный порядок обработки позволяет более широко использовать мерные инструменты, применение которых сокращает излишние промеры и пробные стружки, способствует более высокой производительности труда. Дополнительное время на повторные перемещения по координатам в этом случае компенсируется за счет уменьшения времени на смену режущего инструмента и измерения, которое приходится затрачивать при обработке каждого отверстия в отдельности.

Применение иного порядка выполнения работы, при котором каждое отверстие обрабатывается полностью по всем переходам и изолировано от других отверстий, может быть целесообразно лишь в отдельных случаях, при небольшом общем количестве отверстий в операции и наличии при этом разных размеров по диаметру. В таких случаях из времени, рассчитанного по картам 4, 5, 11, 12, 17, 18, надо вычесть время на совмещение осей, приведенное в приложении 2, лист 2, в зависимости от количества переходов.

2.9. Растачивание отверстий предусмотрено в двух вариантах в зависимости от диаметра:

1. Для отверстий до 30 мм - обработка по сплошному металлу в одну операцию полностью, включая зацентровку, сверление, рассверливание, растачивание и развертывание.

2. Для отверстий свыше 30 мм - растачивание при наличии минимального припуска (1,0 - 2,0 мм) после предварительной обработки на других типах оборудования (сверлильных, горизонтально-расточных, токарных станках).

Предварительная обработка отверстий на других типах станков предусмотрена в целях повышения производительности и обеспечения сохранности точности координатно-расточного оборудования.

2.10. Неполное штучное время для растачивания рассчитано на обработку отверстий до 20 мм резцами из быстрорежущей стали и отверстий свыше 20 мм - резцами с твердосплавными пластинами.

Для отдельных случаев растачивание резцами из быстрорежущей стали отверстий крупных размеров, встречающихся на предприятиях по техническим требованиям, в карте 26 предусмотрены поправочные коэффициенты на время обработки.

2.11. Фрезерные операции даны на обработку плоскостей, пазов и фрезерование выборок в отверстии.

Чистовая обработка плоскостей (пропыловка) предусматривает выполнение операции концевыми фрезами из быстрорежущей стали или торцовыми с твердосплавными пластинами со снятием, как правило, припуска до 0,3...0,7 мм при выдерживании жестких требований по точности линейных и геометрических размеров обрабатываемой поверхности. При более высоких припусках на обработку нормативами предусмотрено увеличенное время за счет дополнительных рабочих ходов.

Кроме обработки фрезами предусмотрена такая же обработка плоскостей резцовой головкой.

Указанный способ при относительно низкой производительности применяется на предприятиях как более универсальный, позволяющий в отдельных случаях получить более высокое качество обработки по сравнению с фрезерованием.

2.12. Неполное штучное время фрезерования пазов рассчитано на обработку концевыми фрезами из быстрорежущей стали с выдерживанием технических требований точности и шероховатости поверхности боковых сторон паза. При этом предусматривается полная обработка пазов для размеров по ширине до 10 мм и чистовая обработка с небольшими припусками (1,0...1,5 мм) для пазов шириной более 10 мм после предварительной прорезки на фрезерном станке. Операция фрезерования выборки в отверстии предусмотрена взамен аналогичной обработки при растачивании резцами. Преимуществом данной операции в сравнении с резцовой обработкой является высокая производительность и простота выполнения при небольшой точности и наличии фрез необходимых размеров по диаметру. Концевые фрезы, при неизменном времени на обработку, могут быть заменены зенковками или цековками.

Фрезерные операции рассчитаны на выполнение работ на оборудовании, допускающем такую обработку.

2.13. Исходные данные по режимам резания, на которые рассчитано нормативное время, приведены в приложении 1.

3.1. Нормативы времени рассчитаны на организацию труда и рабочего места, характерные для мелкосерийного производства.

Участок координатно-расточного оборудования выделен в отдельное, изолированное светлое просторное помещение.

Для соблюдения точности работы оборудования в помещении должны быть созданы условия, обеспечивающие постоянный температурно-влажностный режим.

Обработка на станках осуществляется на основе предварительно разработанного технологического процесса в виде маршрутной технологии, содержащей перечень и состав работы по операциям, указания о применяемом оборудовании, инструментах и приспособлениях и нормы времени на заданный объем работы. Кроме маршрутной технологии, для координатно-расточной операции составляется план обработки в последовательности технологических переходов с расчетом (в виде таблицы) координат для каждого отверстия, на основе которого производится обработка детали на станке.

На тех предприятиях, где план обработки предварительно не составляется, указанные расчеты выполняет расточник перед началом работы при наладке станка.

3.2. Нормативы времени рассчитаны на технологию и организацию производства, предусматривающую:

выполнение работы рабочим, который имеет соответствующую квалификацию и обладает необходимыми навыками;

наличие исправного оборудования, инструмента и приспособлений;

применение твердосплавного режущего инструмента на операциях, где нет технологических ограничений по оборудованию и инструменту;

применение более производительных конструкций инструментов, установленных на размер (мерные инструменты, сменные патроны с резцами, установленными на размер обработки, и т.п.) и выполнение работ операционными методами с меньшим количеством пробных стружек и измерений;

заточку режущего инструмента в централизованном порядке в заточных отделениях, заправку резцов, сверл исполнителем работы;

транспортировку обрабатываемых деталей рабочим в пределах рабочей зоны и в пределах норм, допускаемых правилами охраны труда и техники безопасности;

применение при обработке на станках рациональных режимов резания и работы оборудования.

3.3. Рабочее место расточника должно быть оснащено в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями выполнения работ при соблюдении правил техники безопасности и промышленной санитарии.

Расположение на рабочем месте оборудования, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождение и поиски.

Рабочее место оснащается:

тумбочкой для нарядов, чертежей, технологической документации, инструмента;

приемным столиком для заготовок и готовой продукции;

инструментальным шкафом (на один или группу станков в зависимости от размера оборудования) для хранения технологической оснастки (патроны, зажимные приспособления, оправки, ключи и т.п.);

стеллажом для хранения крупных приспособлений (поворотный или универсальный стол, угольники, тиски и т.п.).

Участок обработки тяжелых деталей массой более 20 кг должен быть оснащен подъемно-транспортными устройствами (тельферами, подъемниками) и автокарами. При транспортировке вне рабочей зоны работа должна производиться рабочими, обслуживающими производство.

Чертежи, технологическая документация, инструмент и приспособления на рабочем месте должны располагаться в удобном для пользования порядке.

Планировка и организация рабочего места должны исключать возможности нанесения травмы рабочему.

Рабочее место должно иметь правильное освещение. На координатных участках рекомендуется люминесцентное, комбинированное (общее и местное) освещение.

При наличии местного освещения свет не должен слепить глаза. Для освещения отдельных мест обработки применяется низковольтная переносная лампа.

Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы и действующими нормами.

Внешнее оформление рабочего места (цвет окраски станка, помещения и т.д.) должно соответствовать современным требованиям производственной эстетики.

Нормативы рассчитаны на организацию обслуживания рабочего места, при которой:

получение работы, нарядов, чертежей и технологической документации производится на рабочем месте;

подача материалов и заготовок, отправка законченных работ производятся рабочими, обслуживающими производство;

приемка законченных работ производится на рабочем месте;

инструмент и приспособления получаются в инструментальной раздаточной кладовой исполнителем работы;

технический инструктаж осуществляется мастером на рабочем месте.

В тумбочке секторы, плавно скользящие ящики предохраняют находящиеся в них режущие и измерительные инструменты от скалывания и забоин. Шарнирно подвешенный кронштейн для размещения расчетных таблиц постоянно находится в поле зрения рабочего, а также шарнирно закрепленный убирающийся столик, предназначенный для размещения инструмента, часто применяемого в процессе работы (ключи патронные, ключи гаечные, напильники).

По окончании работы столик можно опустить, направив вдоль стенки тумбочки. Вращающаяся тарелочная кассета вмещает режущий инструмент в ранцовке головок. Навесная закрывающаяся дверца тумбочки одновременно служит планшетом для подвешивания чертежа.

Пример 1.

Исходные данные:

1. Деталь - плита.

2. Операция, содержание работы - сверлить и расточить два отверстия диаметром 30Н8, сверлить и расточить четыре отверстия диаметром 18Н8 в другой плоскости.

3. Масса детали 17 кг.

4. Обрабатываемый материал - сталь 40, 

5. Размер партии деталей - 1 шт.

6. Станок - координатно-расточный 2A450.

7. Режущий инструмент - сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 17, 20 и 29 мм, резец расточной Т15К6.

8. Способ установки детали - на универсальном поворотном столе с креплением планками и болтами.

Подготовительно-заключительное время определяется по карте 1. При установке детали на универсальном поворотном столе для последующей обработки в двух плоскостях (III группа сложности наладки) время на наладку станка, инструмента и приспособлений равно 50 мин.

Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола равно:

а) на составление табличных величин линейных перемещений стола в системе прямоугольных координат для обработки пяти отверстий

б) на расчет координат и табличных размеров линейных перемещений стола для обработки первого из четырех отверстий диаметром 18Н8 в другой плоскости под углом 90° - 20 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию составит

Расчет нормы времени:

Пример 2.

Исходные данные:

1. Деталь - плита коробки скоростей, масса - 6,0 кг.

2. Операция, содержание работы - рассверлить и расточить два отверстия диаметром 30Н6 (предварительно просверленных до диаметра 20 мм); сверлить и расточить одно отверстие диаметром 10Н6.

3. Обрабатываемый материал - чугун Сч 18-36, НВ 1,764 ГПа.

4. Размер партии деталей - 12 шт.

5. Станок - координатно-расточный 2В440.

6. Режущий инструмент - сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 28 и 9 мм, резец расточной ВК6.

7. Способ установки детали - на основном столе с креплением болтами и планками.

Подготовительно-заключительное время определяется по карте 1. При установке детали на основном столе и подготовке станка для обработки трех отверстий (I группа сложности наладки), время на наладку станка, инструмента и приспособлений равно 14 мин.

Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола в прямоугольных координатах для обработки трех неравномерно расположенных отверстий - 0,9 x 3 = 2,7 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей составит: 14 + 2,7 = 16,7 мин.

Расчет нормы времени:

Пример 3.

Исходные данные:

1. Деталь - корпус.

2 Операция содержание работы - подрезать два торца, сверлить отверстие диаметром 17 мм, расточить выточку диаметром 22К6, сверлить, рассверлить и расточить отверстие диаметром 40Н7, расточить отверстие диаметром 40Н7 (предварительно обработанное до диаметра 37 мм), расточить выточку диаметром 46Н8, расточить отверстие диаметром 52Н7 (предварительно обработанное до диаметра 49 мм), расточить выточку диаметром 58Н8, три фаски.

3. Масса детали - 3,2 кг.

4. Обрабатываемый материал - силумин Л2.

5. Размер партии деталей - 5 шт.

6. Станок - координатно-расточный 2450.

7. Режущий инструмент - сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 17, 20 и 30 мм, резцы расточные ВК8.

8. Способ установки детали - в приспособлении с креплением болтами и планками.

Подготовительно-заключительное время определяется по карте 1. При установке детали в приспособлении для обработки четырех отверстий (1 группа сложности наладки) время на наладку станка, инструмента и приспособлений равно 25 мин.

Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола в системе прямоугольных координат для обработки четырех неравномерно расположенных отверстий - 0,9 x 4 = 3,6 мин. Подготовительно-заключительное время на партию деталей составит: 25 + 3,6 = 28,6 мин.

Расчет нормы времени:

--------------------------------

<*> При составлении таблицы координатных перемещений технологом до начала обработки детали на станке данный вид работы в норму подготовительно-заключительного времени не включается.

I. Простая. Обработка до пяти отверстий различных или до десяти отверстий повторяющихся размеров, расположенных в одной плоскости.

II. Средней сложности. Обработка более пяти отверстий различных или более десяти отверстий повторяющихся размеров, расположенных в одной плоскости.

III. Сложная. Обработка отверстий сопряженных размеров, расположенных в разных плоскостях.

Примечания: 1. Время в карте предусматривает выверку детали с индикаторным центроискателем с точностью +/- 0,01 мм или визирным микроскопом и установку шпинделя станка в исходное положение по координатам оси базовой поверхности. При установке детали без выверки индикатором время по карте применять с коэффициентом 0,65.

2. При установке нежестких, ажурных, а также негабаритных деталей, требующих осторожного крепления, время по карте применять с коэффициентом 1,2.

3. При необходимости дополнительного закрепления сверх указанного в карте к времени добавлять:

на каждый последующий дополнительный болт - 0,5...0,7 мин.;

на каждый поддерживающий домкратик - 2....4 мин.

4. Нормы времени, приведенные в карте, включают время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в размере 10% от времени на установку и снятие детали.

--------------------------------

<*> Для отверстий D = 20...30 мм - сверление и рассверливание; D > 30 мм - расстачивание и развертывание.

Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку отверстий на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.

Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку выточек на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.

--------------------------------

<*> Для последующей обработки на сверлильных станках по размеченным координатам.

Примечание. При фрезеровании концевыми фрезами криволинейной (фасонной) поверхности время по карте применять с коэффициентом 1,2.