СПРАВКА
Источник публикации
М., 1981
Примечание к документу
Название документа
"ММ 1.4.1038-82. Методические материалы. Расчет количественных характеристик выбросов вредных веществ в атмосферу от основных видов технологического оборудования предприятий отрасли"
(утв. Минавиапромом СССР 15.12.1981)
"ММ 1.4.1038-82. Методические материалы. Расчет количественных характеристик выбросов вредных веществ в атмосферу от основных видов технологического оборудования предприятий отрасли"
(утв. Минавиапромом СССР 15.12.1981)
Содержание
Заместитель
начальника института
В.Л.АРУТЮНОВ
15 декабря 1981 года
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ТЕХНОЛОГИИ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
НИАТ
МЕТОДИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВЕННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ВЫБРОСОВ ВРЕДНЫХ
ВЕЩЕСТВ В АТМОСФЕРУ ОТ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ
ММ 1.4.1038-82
Начальник НИС-8002 Е.С.Шульдинер.
Руководитель разработки Е.С.Шульдинер.
Настоящая методика предназначена для выполнения ориентировочных расчетов ожидаемых выбросов в атмосферу от основного технологического оборудования предприятий отрасли. В основу расчета положены удельные выделения вредных веществ от единицы технологического оборудования, планируемые или отчетные показатели основной деятельности предприятия; нормы расхода основных и вспомогательных материалов, графики и нормо-часы работы оборудования, эффективность работы газоочистных и пылеулавливающих установок. С помощью расчета можно установить: количество вредных веществ, выделяющихся от оборудования в процессах производства продукции, количество уловленных веществ из вентиляционных выбросов и отходящих газов, количество вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу. Для конкретного предприятия с постоянной номенклатурой продукции можно установить количество выбросов вредных веществ на единицу продукции в штучном или денежном выражении.
Методика позволяет осуществлять годовое и перспективное планирование объемов выбросов, а также намечать пути их сокращения. Она может быть использована при проведении инвентаризации выбросов, путем расчета их количественных характеристик, когда прямые измерения по каким-либо причинам затруднены.
В методике рассмотрены вопросы расчета выбросов по удельным показателям по тем основным видам технологического оборудования и процессам, которые являются источниками наибольшего загрязнения атмосферы и наиболее представительны на предприятиях отрасли машиностроительного профиля.
Выбросы от промышленных котельных и нагревательных печей, использующих твердое, жидкое и газообразное топливо, рассчитываются по методике Министерства энергетики и электрификации СССР: "Руководящие указания по расчету выбросов твердых частиц и окислов серы, углерода, азота с дымовыми газами котлоагрегатов", М., 1979 г.
Выбросы вредных веществ от двигателей внутреннего сгорания рассчитываются по методике Института комплексных транспортных проблем при Госплане СССР: "Временные методические указания по расчету выброса вредных веществ автомобильным транспортом народного хозяйства", М., 1980 г.
Показатели, характеризующие выбросы, приведены к единице массы выплавленного металла, расхода топлива, лакокрасочных, сварочных материалов и т.п. или к единице времени работы установленного оборудования. В некоторых случаях, для технологических процессов, выбросы которых трудно связать с такими данными, приведены ориентировочные значения количества выбросов на единицу установленного оборудования или показатели, показывающие процентное отношение выбросов данного участка /процесса/ к выбросам основных источников загрязнения. Эти показатели выведены исходя из усредненных данных по машиностроительным предприятиям ряда отраслей, полученных в результате натурных измерений.
При разработке методики были использованы материалы исследований количественного и качественного состава аспирационных потоков от технологического оборудования предприятий машиностроительного профиля, выполненные в институте НИИОГАЗ в 1971 - 1979 гг., сведения, полученные от отраслевых предприятий, исследовательских и проектных организаций и анализа результатов литературных данных.
оборудованием
В связи с большим разнообразием технологических процессов и оборудования, применяемого на предприятиях отрасли, эти характеристики удельных показателей выделения вредных компонентов группируются по цехам и участкам, а внутри них по технологическим операциям. При этом основное внимание уделяется наиболее крупным для данного цеха /участка/ источникам загрязнения воздушного бассейна.
Литейный цех машиностроительного предприятия включает в свой состав: плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, разлива металла и очистки литья. В зависимости от способов литья и применяемого метода приготовления жидкого металла номенклатура технологического оборудования на этих участках, а также и состав литейного цеха, могут иметь значительные расхождения. Ниже будут рассмотрены удельные показатели выделения загрязняющих атмосферу компонентов для наиболее часто встречающихся видов технологических процессов и оборудования.
В качестве плавильных агрегатов на предприятиях используют вагранки открытого и закрытого типа, дуговые и индукционные печи.
Открытые чугунолитейные вагранки имеют производительность, как правило, не превышающую 25 т/ч. Удельные показатели выделения ими вредных веществ при плавке чугуна приведены в таблице 1.1. Из таблицы следует, что выделение вредных компонентов увеличивается с ростом производительности вагранок при примерно постоянных удельных выделениях на тонну выплавляемого металла. Значительное расхождение в выделении углеводородов объясняется применением скрапа с различной степенью загрязненности.
Закрытые чугунолитейные вагранки производительностью 5 - 10 т/ч при плавке чугуна выделяют аналогичные вещества, которые в среднем на тонну выплавляемого металла составляют: пыли - 11,5 кг /86 кг/ч/, окиси углерода - 193 кг /1451 кг/ч/; сернистого ангидрида - 0,4 кг /3,0 кг/ч/, углеводородов - 0,7 кг /5,2 кг/ч/.
Кроме того, в процессе выпуска 1 т чугуна из вагранок в ковши в атмосферу цеха выделяется около 126 - 130 г окиси углерода и 18 - 22 г графитовой пыли, удаляемых через фонарные проемы или через систему общеобменной вентиляции. При разливе чугуна в формы в атмосферу цеха выделяется окись углерода, количество которой в зависимости от веса отливок приведено в таблице 1.2.
Таблица 1.1
в открытых вагранках
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Производи- Количество Количество выделяющихся вредных компонентов
тельность газов, ────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
вагранки, образующихся пыль окись сернистый углеводороды окислы азота
т/ч при плавке углерода ангидр.
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
тыс. тыс. кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т
м3/ч м3/т
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
2 2,0 - 1,00 - 36 - 18 - 360 - 180 - 2,5 - 1,3 - 0,3 - 0,15 - 0,025 - 0,012 -
2,6 1,30 44 22 440 220 3,4 1,7 5,2 2,60 0,032 0,016
3 2,8 - 0,93 - 54 - 18 - 540 - 180 - 3,6 - 1,2 - 0,4 - 0,13 - 0,035 - 0,012 -
3,6 1,20 66 22 660 220 4,5 1,5 7,2 2,40 0,045 0,015
4 3,6 - 0,90 - 72 - 18 - 720 - 180 - 4,6 - 1,2 - 0,5 - 0,12 - 0,045 - 0,011 -
4,6 1,16 88 22 880 220 5,9 1,5 9,2 2,30 0,057 0,014
5 4,6 - 0,90 - 90 - 18 - 850 - 170 - 5,9 - 1,2 - 0,6 - 0,12 - 0,056 - 0,011 -
5,8 1,16 110 22 1000 200 7,5 1,5 10,8 2,20 0,073 0,015
7 6,9 - 0,98 - 126 - 18 - 1240 - 180 - 9,7 - 1,4 - 1,0 - 0,15 - 0,086 - 0,012 -
8,6 1,23 140 20 1540 220 11,1 1,6 17,2 2,40 0,107 0,015
10 9,6 - 0,96 - 180 - 18 - 1700 - 170 - 12,4 - 1,2 - 1,3 - 0,13 - 0,120 - 0,012 -
12,0 1,20 200 20 1900 190 15,4 1,5 22,0 2,20 0,150 0,015
15 12,8 - 0,85 - 240 - 16 - 2400 - 160 - 16,5 - 1,1 - 1,7 - 0,11 - 0,160 - 0,011 -
16,0 1,07 288 18 3000 200 20,6 1,4 32,0 2,10 0,200 0,013
20 18,0 - 0,90 - 340 - 17 - 3400 - 170 - 23,2 - 1,1 - 2,4 - 0,12 - 0,225 - 0,011 -
23,0 1,15 400 20 4200 210 36,0 1,8 46,0 2,30 0,340 0,017
25 24,0 - 0,96 - 450 - 18 - 4500 - 180 - 30,9 - 1,2 - 3,2 - 0,13 - 0,300 - 0,012 -
30,0 1,20 500 20 5600 220 38,6 1,5 60,0 2,40 0,375 0,015
Таблица 1.2
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Вес отливок, кг до 10 20 30 50 100 200 300 500 1000 2000
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Время пребывания 10 15 20 25 40 60 90 120 150 180
отливок в цехе с
момента заливки,
мин.
Количество 1,20 1,20 1,20 1,10 1,05 1,0 0,90 0,80 0,75 0,70
выделившейся окиси
углерода, кг/т
кг/ч 7,20 4,79 3,60 2,63 1,58 1,01 0,61 0,40 0,29 0,22
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Электродуговые печи плавки стали и чугуна на машиностроительных предприятиях не превышают емкости 100 т. Выделение ими вредных веществ в ходе технологического процесса зависит от марок выплавляемых сплавов, продувки кислородом и ряда других факторов, причем состав и количество выделяющихся компонентов изменяется в различные периоды плавки. В табл. 1.3 приведены усредненные показатели выделения вредных веществ при плавке стали и чугуна и влияние на их количество различных моментов, сопровождающих процесс плавки. При разливе металла в воздух цеха выделяется до 40% вредных веществ, отсасываемых непосредственно от печей.
Индукционные тигельные печи промышленной частоты, тигельные и канальные для плавки чугуна и тигельные печи повышенной частоты для выплавки стали имеют выбросы пыли в несколько раз меньшие, чем дуговые печи /примерно в 5 - 6 раз/, а вредных газов незначительное количество. Средний удельный показатель выделения пыли составляет 0,75 - 1,5 кг/т металла.
Таблица 1.3
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Емкость Производи- Количество газов, Количество выделяющихся вредных компонентов Примечание
печи, т тельность, отводимых из печи ─────────────────────────────────────────────
т/ч через отверстие в пыль окись окислы азота
своде углерода
───────────────────────────────────────────────────────────────
тыс. тыс. кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т
м3/ч м3/т
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
При плавке стали
0,5 0,33 0,11 - 0,33 - 3,2 - 9,8 - 0,4 - 1,2 - 0,08 - 0,24 - 1. Кроме указанных в таблице
0,19 0,39 3,3 10,0 0,5 1,5 0,10 0,30 в газах присутствуют окислы
серы - 5 мг/м3 /1,6 г/т/;
1,5 0,94 0,30 - 0,32 - 9,1 - 9,7 - 1,1 - 1,2 - 0,20 - 0,24 - цианиды - 60 мг/м3 /28,4
0,32 0,34 9,3 9,9 1,3 1,4 0,26 0,28 г/т/; фториды - 1,2 мг/м3
/0,56 г/т/
3,0 1,56 0,51 - 0,33 - 14,7 - 9,4 - 1,8 - 1,2 - 0,36 - 0,24 - 2. При выплавке нержавеющих
0,54 0,35 15,0 9,6 2,2 1,4 0,44 0,28 жаропрочных и кислотоупорных
сталей содержание пыли в
5,0 2,0 0,67 - 0,33 - 18,6 - 9,3 - 2,5 - 1,2 - 0,50 - 0,24 - отходящих газах
0,72 0,36 19,0 9,5 2,8 1,4 0,56 0,28 увеличивается в 1,4 - 1,5
раза.
6,0 2,7 0,94 - 0,34 - 24,6 - 9,1 - 3,2 - 1,2 - 0,64 - 0,24 - 3. При продувке кислородом
0,99 0,37 25,1 9,3 4,0 1,5 0,80 0,30 содержание пыли составит
ориентировочно около 0,5 кг
10,0 3,0 1,08 - 0,36 - 26,1 - 8,7 - 3,7 - 1,2 - 0,74 - 0,24 - за 1 м3 кислорода.
1,13 0,38 26,7 8,9 4,6 1,5 0,92 0,30
4. В период расплава в пыли
12,0 4,2 1,55 - 0,37 - 36,1 - 8,6 - 5,3 - 1,3 - 1,06 - 0,26 - содержится до 11% окислов
1,62 0,39 40,0 8,8 6,6 1,6 1,32 0,32 марганца, в период доводки
6% окислов кальция и 7%
20,0 5,9 2,25 - 0,38 - 47,2 - 8,0 - 7,7 - 1,3 - 1,54 - 0,26 - окислов магния.
2,35 0,40 48,4 8,2 9,5 1,6 1,90 0,32 5. При газоотсосе с разрывом
расход газа увеличивается в
25,0 6,2 2,35 - 0,38 - 46,5 - 7,5 - 8,1 - 1,3 - 1,62 - 0,26 - 4 - 5 раз, через кольцевой
2,5 0,40 47,7 7,7 10,1 1,6 2,02 0,32 отсос в 10 - 12 раз, при
удалении через зонты и
40 10,6 4,0 - 0,37 - 73,1 - 6,9 - 13,8 - 1,3 - 2,76 - 0,26 - колпаки в 15 - 20 раз.
4,1 0,39 75,3 7,1 16,7 1,6 3,34 0,32 6. При применении кислорода
производительность печей
50 11,4 4,7 - 0,41 - 77,5 - 6,8 - 15,1 - 1,3 - 3,02 - 0,26 - увеличивается на 10 - 20%,
4,8 0,42 81,9 7,0 17,0 1,5 3,40 0,30 при плавке легированных
сталей уменьшается на 10 -
100 21,0 7,9 - 0,37 - 136,5 - 6,5 - 27,3 - 1,3 - 5,46 - 0,26 - 20%.
8,1 0,38 140,7 6,7 32,9 1,6 6,58 0,32 7. Угар металла и
безвозвратные потери 6 - 7%.
8. Производительность дана
для кислого процесса. При
основном процессе
производительность меньше в
1,2 - 1,3 раза.
При плавке чугуна
3,0 1,65 0,54 - 0,33 - 15,5 - 9,4 - 2,0 - 1,2 - 0,40 - 0,24 - 1. Производительности
0,58 0,35 15,8 9,6 2,3 1,4 0,47 0,28 указаны для кислого
процесса; при основном
5,0 2,5 0,84 - 0,33 - 23,2 - 9,3 - 3,0 - 1,2 - 0,60 - 0,24 - процессе они меньше в 1,5
0,90 0,36 24,7 9,5 3,5 1,4 0,70 0,28 раза. При применении
кислорода производительность
6,0 2,8 0,96 - 0,34 - 25,5 - 9,1 - 3,4 - 1,2 - 0,67 - 0,24 - выше на 10%. Предварительный
0,035 0,37 26,0 9,3 4,2 1,5 0,85 0,30 подогрев шихты до 400 °C
повышает производительность
10,0 4,5 1,62 - 0,36 - 39,1 - 8,7 - 5,4 - 1,2 - 1,08 - 0,24 - на 20 - 25%.
1,71 0,38 40,1 8,9 6,8 1,5 1,35 0,30 2. Угар и безвозвратные
потери 4 - 6%.
12,0 5,1 1,88 - 0,37 - 43,8 - 8,6 - 6,6 - 1,3 - 1,32 - 0,26 -
1,98 0,39 44,9 8,8 8,2 1,6 1,63 0,32
20,0 7,0 2,66 - 0,38 - 56,0 - 8,0 - 9,1 - 1,3 - 1,82 - 0,26 -
2,83 0,405 57,4 8,2 10,5 1,6 2,24 0,32
25,0 8,0 3,10 - 0,38 - 60,0 - 7,5 - 10,4 - 1,3 - 2,07 - 0,26 -
3,60 0,40 61,6 7,7 12,0 1,6 2,56 0,32
40,0 12,0 4,50 - 0,37 - 83,0 - 6,9 - 15,6 - 1,3 - 3,12 - 0,26 -
4,75 0,39 85,3 7,1 19,2 1,6 3,84 0,32
50,0 14,0 5,75 - 0,41 - 95,5 - 6,8 - 18,2 - 1,3 - 3,64 - 0,26 -
6,90 0,42 98,5 7,0 21,0 1,5 4,20 0,30
100,0 23,0 8,65 - 0,37 - 149,5 - 6,5 - 29,9 - 1,3 - 5,98 - 0,26 -
8,87 3,85 154,0 6,7 36,8 1,6 7,36 0,32
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Плавка цветных металлов и сплавов на их основе на машиностроительных заводах осуществляется в основном в индукционных тигельных и канальных печах, печах сопротивления и электродуговых. Как правило, их производительность находится в пределах 0,15 - 2,0 т/ч. Для осуществления процесса получения металлических слитков из лома цветных металлов, а также изготовления сплавов с различными характеристиками применяются разнообразные шихтовые и присадочные материалы. Поэтому в газовых выделениях в процессе плавки присутствует много различных компонентов. Кроме возгонов металла и его окислов, окислов серы и азота встречаются фтористый водород, аммиак, ионы хлора, графитовая пыль, фтористый кальций, хлористый барий и другие. Количественный состав этих выделений еще недостаточно изучен, в связи с чем отсутствуют данные для установления удельных показателей в зависимости от типоразмеров оборудования, технологий плавок металла. Вместе с тем количественные характеристики основных компонентов выделений: пыли, окислов азота и серы, окиси углерода сопоставимы с аналогичными выделениями сталеплавильных печей /электродуговых и индукционных/. Для приближенных расчетов можно принимать следующие характеристики вредных выделений, представленных в табл. 1.4.
В табл. 1.5 приведены значения выделения вредных веществ при плавке и литье специальных магниево-литиевых и алюминиевых сплавов. В этих процессах используются защитные атмосферы из смеси аргона и фреона 12 в соотношениях 4:1 и рафинирование гексахлорэтаном.
Таблица 1.4
веществ при плавке цветных металлов и сплавов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Вид специального Выделяющиеся вредные вещества
оборудования ───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
взвешенные окислы азота сернистый окись углерода прочие
частицы ангидрид
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Индукционные печи 0,12 - 0,5 - 0,15 - 0,6 - 0,03 - 0,1 - 0,16 - 0,04 - 0,05 - 0,1 -
0,61 1,2 0,37 0,8 0,19 0,4 0,74 0,09 0,08 0,2
Электродуговые печи 0,30 - 1,6 - 0,18 - 0,4 - 0,02 - 0,05 - 0,12 - 0,3 - 0,07 - 0,2 -
0,90 1,9 0,71 1,2 0,42 0,8 0,70 1,1 0,10 0,3
Печи сопротивления 0,21 - 1,3 - 0,14 - 0,3 - 0,02 - 0,04 - 0,08 - 0,2 - 0,06 - 0,2 -
0,75 1,7 0,24 0,7 0,37 0,7 0,38 0,5 0,09 0,3
Газо-мазутные 1,35 - 2,4 - 0,02 - 0,1 - 0,25 - 0,2 - 0,20 - 0,4 - 0,04 - 0,08 -
плавильные печи 3,56 3,2 0,38 0,6 0,41 0,6 1,80 1,4 0,07 0,18
/плавка алюминия/
Раздаточные 0,38 - - 0,09 - - 0,07 - - 0,06 - - 0,1 - -
печи/миксеры/ 1,18 0,39 0,52 0,86 0,2
Заливка в земляные - - - - 0,69 - - 0,18 - - 0,12 <*> -
формы 2,42 0,89 - 3,17
Плавильно-заливочные - - 0,17 - - 0,12 - - 0,33 - - 0,26 <*> -
участки 0,21 1,21 1,51 - 2,07
Перевалы горелой 1,04 - - - - - - - - 0,41 <*> -
земли 9,26 - 2,74
Выбивные решетки 1,29 - - - 0,07 - - 0,39 - - 0,19 <*> -
6,59 0,11 0,47 - 1,75
--------------------------------
Таблица 1.5
магниево-литиевых и алюминиевых сплавов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Техпроцесс, оборудование, Выделяющиеся вещества
тип сплава ─────────────────────────────────────────────
наименование количество кг/т
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Плавка магниево-литиевых
сплавов в индукционных
тигельных печах ИПМ-500:
- сплав УМВ-2 /МА-21/ Аэрозоли возгонов и 0,04
окислов лития, кадмия
Фтористый водород 0,14
Хлористый водород 50,0
- сплав ВМД5 /МА-18/ Аэрозоли возгонов и 1,86
окислов лития, магния
Фтористый водород 0,07
Хлористый водород 77,40
Фреон 5,05
Плавка алюминиевого сплава Аэрозоли возгонов и 0,09
01420 в плавильно-литейном окислов лития
агрегате /тигельная Хлориды 6,89
пламенная печь и миксер/ Фтористый водород 0,002
Хлористый водород 1,33
Литье магниево-литиевых
сплавов:
- сплав ИМВ2 Аэрозоли возгонов и 0,01
окислов лития и кадмия
Фтористый водород 0,03
Хлористый водород 0,25
- сплав ВМД5 Аэрозоли возгонов и 0,37
окислов лития, магния
Фтористый водород 0,01
Хлористый водород 0,05
Фреон 0,56
Литье алюминиевого сплава Аэрозоли возгонов и 0,09
01420 окислов лития
Фториды 0,93
Фтористый водород 0,002
Хлористый водород 1,21
Слив и очистка
технологического остатка
магниево-литиевых сплавов
- сплав ИМВ2 Аэрозоли возгонов и 0,006
окислов лития и кадмия
Фтористый водород 0,015
- сплав ВМВ5 Аэрозоли возгонов и 0,23
окислов лития и магния
Фтористый водород 0,006
Хлористый водород 7,50
Примечание. 1. Расходы фреона, применяемого при создании защитной атмосферы: при плавке сплавов ИМВ-2 и ВМД5 составляют 130 л/ч, а при литье - 400 л/ч.
2. Рафинирование сплава 01420 производится продувкой его в миксере в течение 10 мин. гексахлорэтаном.
В последующих таблицах приведены данные по выделению вредных веществ на различных участках литейного производства. В табл. 1.6 даны сведения о количестве пыли, выделяющейся на участках складирования и транспортирования сыпучих материалов, как для организованных, так и неорганизованных источников выделения.
Таблица 1.6
Выделение пыли на участках складирования
и транспортирования сыпучих материалов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование оборудования Количество выделяющейся пыли Примечание
───────────────────────────────
на единицу от перераба-
работающего тываемого
оборудования, материала,
кг/ч кг/т
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 Обработка сыпучих Неорганизо-
материалов: разгрузка, ванный
транспортировка выброс при
1/ Выгрузка из вагонов и скорости
самосвалов ветра 2 - 5
грейферными м/с
механизмами в
приемные ямы:
песок 0,7 - 0,8 0,08 - 0,10
бетонит, цемент 1,8 - 2,1 0,21 - 0,25
известняк 1,7 - 2,0 0,20 - 0,23
кокс литейный 2,0 - 2,4 0,23 - 0,28
уголь каменный 1,0 - 1,2 0,12 - 0,14
глина формовочная 0,5 - 0,7 0,06 - 0,08
сухая
опилки, торфяная 2,5 - 2,8 0,29 - 0,33
крошка
2 2/ То же, в приемные
бункеры и закрома
хранилища через
аспирируемые течки:
бетонит, цемент 1,3 - 1,7 0,22 - 0,31
известняк 3,3 - 4,1 0,55 - 0,75
кокс литейный 3,2 - 4,0 0,53 - 0,70
уголь каменный 1,8 - 2,2 0,30 - 0,40
глина формовочная 1,0 - 1,3 0,17 - 0,22
сухая
опилки, торфяная 3,8 - 4,7 0,63 - 0,85
крошка
3/ Перемещение сыпучих
материалов:
- одноковшовым
экскаватором
производительностью
до 90 м3/ч:
песок 1,2 - 1,4 0,04 - 0,05
бетонит, цемент 3,3 - 3,7 0,08 - 0,09
известняк 3,3 - 3,7 0,13 - 0,15
кокс литейный 3,6 - 4,0 0,04 - 0,05
уголь каменный 1,8 - 2,0 0,02 - 0,03
глина формовочная 0,9 - 1,0 0,03 - 0,04
сухая
опилки, торфяная 3,8 - 4,2 0,03 - 0,05
крошка
- мостовыми кранами с
грейферными
механизмами и
канатно-скреперными
установками
производительностью
до 17 м3/ч:
песок 1,5 - 1,7 0,13 - 0,15
бентонит, цемент 4,1 - 4,7 0,24 - 0,28
известняк 4,0 - 4,6 0,40 - 0,45
кокс литейный 4,5 - 5,1 0,13 - 0,15
уголь каменный 2,2 - 2,5 0,06 - 0,07
глина формовочная 1,1 - 1,3 0,10 - 0,12
сухая
опилки, торфяная 4,8 - 5,4 0,11 - 0,13
крошка
4/ Загрузка сыпучего
материала в желоба
при перегрузках и
транспортировании:
кусковых материалов, 3,2 - 4,3 1,07 - 1,41
d >= 8 мм
ср
порошкообразных 9,3 - 12,6 3,10 - 4,20
материалов, d < 8 мм
ср
5/ Разгрузка сыпучего
материала из желоба
при перегрузках и
транспортировании:
кускового материала 2,7 - 3,4 0,9 - 1,13
порошкообразного 6,1 - 8,2 2,03 - 2,73
материала
6/ Пересыпка на
транспортеры:
кускового материала 1,8 - 2,1 0,60 - 0,70
порошкообразного 4,0 - 4,6 1,33 - 1,53
материала
горелая земля 1,2 - 1,5 0,40 - 0,50
7/ Кабинные укрытия
ленточных конвейеров,
транспортеров,
элеваторов:
кусковой материал 1,0 - 1,2 0,30 - 0,40
порошкообразный 2,6 - 3,1 0,87 - 1,03
материал
горелая земля 0,7 - 0,9 0,23 - 0,30
8/ Комбинированные
укрытия в галереях
ленточных конвейеров:
кусковой материал 1,4 - 1,6 0,47 - 0,53
порошкообразный 3,1 - 3,5 1,03 - 1,17
материал
горелая земля 1,0 - 1,3 0,33 - 0,43
9/ Местные отсосы
питателей и
дозаторов:
кускового материала 1,0 - 1,5 0,33 - 0,50
порошкового материала 2,8 - 3,2 0,33 - 1,06
горелой земли 0,8 - 0,9 0,27 - 0,30
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
В таблице 1.7 приведены данные о выделении пыли в процессах приготовления формовочных смесей при применении наиболее распространенного на машиностроительных заводах оборудования, а в таблице 1.8 - о вредных веществах, выделяющихся при сушке форм и стержней.
Таблица 1.7
Выделение пыли в процессах приготовления формовочных смесей
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование процесса и Количество выделяющейся пыли Примечание
оборудования ─────────────────────────────
кг/ч на единицу кг/т
работающего перераба-
оборудования тываемого
материала
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
I. Сушка шихтовых
материалов
Барабанное сушило
горизонтальное
при сушке песка 3,0 - 7,0 0,3 - 0,7 При
при сушке глины 6,0 - 10,0 2,0 - 3,0 использовании
Установка сушки песка 7,0 - 9,0 1,8 - 2,4 в качестве
в потоке горячих топлива
газов мазута или
Установка сушки песка 12,0 - 14,0 1,2 - 1,4 газа к пыли
в кипящем слое материала
Установки сушки песка 1,1 - 2,1 0,5 - 1,0 добавляются
вертикальные вредные
II. Дробление и помол вещества,
шихтовых материалов: образующиеся
Дробилки щековые 53 - 87 3,0 - 6,0 при сгорании
производительностью топлива
до 20 т/ч
Дробилки конусные 75 - 135 2,0 - 5,0
производительностью
до 50 т/ч
Дробилки молотковые 20 - 25 4,0 - 5,0
производительностью
до 5 т/ч
Шаровые мельницы 2 - 4 4,0 - 10,0
производительностью
до 1 т/ч
Молотковые мельницы 12 - 15 6,0 - 8,0
производительностью
до 2 т/ч
III. Смешение формовочных
материалов
Сита плоские 12,0 - 15,0 3,0 - 5,0 При
вибрационные просеивании
Сита плоские 21,0 - 24,0 6,0 - 7,0 горячих
механические, материалов с
качающиеся t > 50 °C
Сита барабанные 13,0 - 17,0 2,0 - 4,0 удельные
/полигональные выделения
цилиндрические/ увеличиваются
Смесители 20 - 25 0,4 - 1,0 на 25 - 30%
периодического
действия с
вертикально
вращающимися катками
/бегуны/
производительностью
до 50 т/ч
Смесители 35 - 40 0,6 - 1,2
периодического
действия с
горизонтально
вращающимися катками
/центробежные/
производительностью
до 60 т/ч
Смесители тарельчатые 4 - 8 0,2 - 0,6
/бегуны/
производительностью
до 20 т/ч
Смесители 40 - 45 0,8 - 1,3
непрерывного действия
с вертикально
вращающимися катками
/бегуны/,
производительностью
до 60 т/ч
Грохоты 30 - 36
Бункера формовочных 6,0 - 8,0
смесей
Транспортеры горелой 4,0 - 8,0
земли
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 1.8
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Тип Объем Содержание веществ, выделяющихся в процессах, кг/ч
оборудования отсасы- ───────────────────────────────────────────────────────────────────
ваемого окись окислы сернистый фтористый формаль- метан акролеин
воздуха, углерода азота ангидрид водород дегид
тыс. м3/ч
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Горизонтальные 7,0 - 0,244 - 0,221 - 0,126 - - 0,075 - 0,017 - 0,080 -
конвейерные 11,0 0,511 0,253 0,151 0,082 0,031 0,094
сушила
Конвейерные 5,0 - 0,206 - 0,009 - - 0,002 - - - -
сушила ЗИЛ 7,5 0,400 0,013 0,017
Вертикальные 7,0 - 0 - 0,119 0,026 - 0,039 - 0 - 0,016 - - -
сушила 12,0 0,037 0,097
Камерные 3,0 - 0,055 - 0,0005 - 0,029 - - - 0,029 - -
сушила 6,0 0,070 0,0012 0,102 0,037
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
При изготовлении песчано-глинистых формовочных и стержневых смесей с применением оборудования, рассмотренного выше, масса выделяемой пыли в процессах перемешивания и транспортирования практически не меняется. Дополнительными вредностями здесь могут быть выделения при сушке стержней и форм в случае применения жидкого или твердого топлива. Их количество может быть определено, исходя из расхода топлива на процесс сушки.
В состав формовочных смесей для чугунного и стального литья входят в качестве добавок сульфитно-спиртовая барда /до 3% по массе/ или связующее СБ /до 5% по массе/. При этом происходит выделение в окружающую среду ароматических углеводородов 40 - 50 г/т смеси в час.
В состав песчано-глинистых форм в настоящее время не вводят олифу, уайт-спирт и ряд других веществ, заменив их на молотый уголь, жидкое стекло, раствор едкого натра, древесные опилки.
В последние годы из различных составов новых формовочных и стержневых смесей стали шире применяться смеси холодного твердения /ХТС/ с синтетическими смолами. В процессах работы с этими смесями происходит выделение различных вредных компонентов, количественный состав которых изучен еще недостаточно. В табл. 1.9 проведены ориентировочные усредненные данные по наиболее массовым удельным выделениям их в основные периоды использования.
Таблица 1.9
Выделение вредных веществ из холоднотвердеющих
и стержневых смесей с синтетическими смолами
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Тип и марка Выделение вредных веществ
смолы ───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Заполнение ящиков, мг/кг-ч Отверждение смесей, мг/дм2.ч Охлаждение залитых форм, г/дм2.ч
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
формаль- фенол метанол фур- ацетон формаль- фенол метанол фур- ацетон формаль- фенол метанол аммиак окись бензол цианиды
дегид фурол дегид фурол дегид углерода
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
фенолформаль- 0,11 2,49 0,16 6,61 1,97
дегидные ----- ---- ---- ---- ----
0,14 3,29 0,21 8,75 2,64
ОФ-1 8,70 4,63 28,30 894,5 1,39 0,74 4,52 142,90
ОФ-1а 8,08 3,25 26,30 831,0 1,29 0,52 4,20 132,80
ОФ-3042 10,78 5,72 35,00 1112,0 1,73 0,92 5,61 177,10
Фенолфурфу- 0,18 0,19 4,29 13,51 0,87
рановая ---- ---- ---- ----- ----
0,25 0,26 5,86 18,49 1,19
ФФ-1Ф 8,53 7,61 75,24 6,66 0,75 0,67 6,61 0,59
Мочевинофу-
рановые
БС-40 34,04 610,50 46,41 3,05 547,0 2,29
УКС-Ф 34,20 614,40 46,41 3,02 541,0 2,29
УКС-Л 9,11 161,20 6,66 0,80 142,0 0,59
Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбивающего оборудования и также сопровождается выделениями вредных компонентов в виде пыли, газов и паров. В общем виде на 1 т отлитого металла отсасывается до 12 тыс. м3/ч загрязненного воздуха, содержащего до 30 кг пыли, горелой земли и окалины. В табл. 1.10 приведены средние значения выделения пыли решетками наиболее часто встречающегося типа. При очистке отливок основным вредным компонентом в аспирируемом от технологического оборудования воздухе, является пыль. В табл. 1.11 даются ее удельные выделения при работе основных типов оборудования для разных способов очистки изделий.
Таблица 1.10
Выделение вредных веществ при выбивке форм и стержней
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Оборудование для Объем Выделение вредных компонентов
выбивки форм и отсасываемого ──────────────────────────────────────────────────────────
стержней воздуха на 1 пыли окись сернистый окислы аммиак
м2 решетки, углерода ангидрид азота
тыс. м3 ──────────────────────────────────────────────────────────
кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т кг/ч кг/т
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1. Подвесные 7,0 14,6 9,7 1,8 1,2 0,06 0,04 0,3 0,2 0,6 0,4
вибраторы при
высоте опоки над
решеткой не более
1 м
2. Решетки выбивные 4,0 9,6 4,8 2,0 1,0 0,06 0,03 0,4 0,2 0,7 0,3
эксцентриковые
грузоподъемностью
до 2,5 т.с.
3. Решетки выбивающие 5,0 23,7 7,9 3,3 1,1 0,09 0,03 0,6 0,2 1,1 0,4
инерционные
грузоподъемностью
до 10 т.с.
4. Решетки выбивающие 6,0 46,2 10,2 5,4 1,2 0,18 0,04 1,3 0,3 2,7 0,6
инерционные
грузоподъемностью
до 20 т.с.
5. Решетки выбивающие 7,0 122,5 22,3 6,5 1,2 0,22 0,04 1,6 0,3 3,2 0,6
инерционно-ударные
грузоподъемностью
до 30 т.с.
Примечание. 1. При увеличении высоты подвеса опок на вибраторе объем отсасываемого воздуха увеличивается на 5%.
2. При температуре выбиваемых отливок выше 200 °C объем отсасываемого воздуха увеличивается на 4 - 5%; выделение пыли и других компонентов на 10 - 15%.
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс очистки и Минимальный Выделение пыли при очистке литья
технологическое объем ─────────────────────────────────
оборудование отсасываемого чугунного стального
воздуха, тыс. ─────────────────────────────────
м3/ч кг/ч кг/т кг/ч кг/т
отлив. отлив.
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
I. Пескоструйная
очистка в камерах:
малых с объемом 1,2 7,2 7,2 - -
до 1 м3
средних с объемом до 2,5 20,0 10,0 - -
8 м3
больших с объемом до 10,0 12,0 30,0 - -
80 м3
II. Дробеметная очистка
барабаны очистные
дробеметные:
для отливок массой 4,0 28,0 9,3 21,1 14,0
до 25 кг
для отливок массой 8,0 64,0 12,8 48,2 19,3
до 80 кг
для отливок массой 15,0 141,0 20,1 106,0 530,3
до 400 кг
Камеры очистные
дробеметные:
малые с объемом до 6,0 33,0 11,0 24,8 16,5
2 м3
средние с объемом до 11,0 66,1 13,2 49,6 19,8
10 м3
большие с объемом до 30,0 167,9 24,0 126,2 36,1
80 м3
Столы очистные
дробеметные:
для отливок массой 7,0 35,0 23,3 26,4 34,7
до 150 кг
для отливок массой 8,0 40,0 25,0 30,1 37,5
до 300 кг
для отливок массой 8,0 48,0 29,1 36,1 43,6
до 600 кг
Машины
полуавтоматические
дробеметные
периодического и
непрерывного действия:
для отливок массой 6,0 33,0 6,9 24,8 10,3
до 25 кг
для отливок массой 15,0 90,0 12,8 67,6 19,3
до 400 кг
Камеры очистные
дробеметные,
непрерывного действия с
вращающимися
подвесками:
для мелкого и 6,0 120,0 6,0 90,2 9,1
среднего литья
для крупного литья 30,0 180,0 2,8 135,1 4,2
III. Дробеструйная
очистка.
Камеры очистные
дробеструйные,
обслуживаемые
рабочими снаружи;
диаметр сопла
6 - 8 мм
тупиковые 4,0 24,0 8,0 18,1 12,1
проходные 15,0 77,4 12,4 58,2 19,3
Камеры очистные
дробеструйные,
обслуживаемые
рабочими,
находящимися внутри
камеры;
диаметр сопла 8,0 46,4 18,5 34,9 27,9
10 - 12 мм
тупиковые
проходные 35,0 178,5 25,5 134,2 38,4
Камеры очистные
дробеструйные
двухзаходные с
вращающимися
подвесками
для мелкого и 6,0 34,8 8,7 26,1 13,0
среднего литья
для крупного литья 30,0 182,3 26,1 137,2 39,3
IV. Галтовка
Барабаны очистные
галтовочные:
для отливок массой 2,0 6,0 3,0 4,5 4,5
до 10 кг
для отливок массой 6,0 30,0 7,5 22,6 11,3
до 40 кг
для отливок массой 12,0 144,0 24,0 108,2 36,1
до 100 кг
V. Механическая
зачистка отливок
Станки сборочно- 2,0 1,0 - 0,8 -
шлифовальные
со стационарным
кругом
Станки обдирочно-
шлифовальные
подвески
Столы очистки и 4,0 2,3 - 1,8 -
обрубки изделий
Ввиду отсутствия результатов прямых измерений значений удельных выделений вредных веществ в процессах очистки цветного литья их можно принимать по соответствующим данным для стального литья.
Процессы литья по выплавленным моделям, в оболочковые формы под давлением, в металлические формы /кокили/ являются более современными и высокопроизводительными процессами. Они находят все большее распространение на предприятиях. Однако, с точки зрения выделений вредных веществ в окружающую среду при их осуществлении они изучены еще недостаточно. Это не позволяет дать подробные сведения об удельных величинах, характеризующих поступление загрязняющих веществ в атмосферу. Аналогичное положение сохраняется и для производства стержней из жидконаливных самоотверждающихся смесей /ЖСС/ и смесей холодного твердения /ХТС/, из которых в процессе производства происходит выделение некоторой доли вредных веществ, содержащихся в их составных частях - хромовый ангидрид /ЖСС/, фенол, формальдегид, фурфурол, метанол, цианиды, пары растворителей и др.
Ниже, в табл. 1.12 и 1.13 приводятся имеющиеся сведения о составе и количестве выделяющихся вредных веществ на некоторых участках производства.
Таблица 1.12
Выделение вредных веществ оборудованием участков литья
по выплавляемым моделям
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Участок, процесс и тип Объем Выделяющиеся вредные вещества
технологического аспири- ─────────────────────────────────────
оборудования руемого наименование количество
воздуха, ───────────────────
м3/ч г/кг г/ч
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
I. Участок изготовления
модельных блоков и
керамических оболочек
- баки расплавления 600 Пары парафина - 0,116
компонентов модельной /углеводороды/
массы
- столы опайки зумпфа 750 -"- - 0,144
- автомат обмазки и 1200 Пыль кварца - 1680
обсыпки модельных Изопропиловый 23 -
блоков мод. 664, спирт <*>
пересып Ацетон 26 -
- ванна окунания 1000 Ацетон /пары/ 32 -
автомата, мод. 664 Изопропиловый 31 -
спирт
- ванна с кипящим слоем 1500 Пыль кварца - 3750
песка
- агрегат приготовления 600 Пыль маршалита - 300
огнеупорного покрытия и кварца
модели 662. Весы-
дозаторы
- установка 200 Пыль маршалита - 3240
приготовления ацетон /пары/ - 84
огнеупорного покрытия
мод. 661
- агрегат приготовления 450 Пыль маршалита - 6120
огнеупорного покрытия ацетон /пары/ - 252
мод. 662А
- автомат для нанесения 1500 Пыль маршалита - 3600
огнеупорного покрытия Ацетон /пары/ - 216
Пыль кварцевого - 3600
песка
- установка воздушно- 26500 Аммиак 230 -
аммиачной сушки
- ванна для выплавки 19600 Пары - 292
модельного состава мод. углеводородов
672
- установка для 5000 -"- - 75
выплавки модельного
состава
- полуавтомат отделения 2000 Пыль кварца и - 6000
керамики и отливок мод. /узел керамики
693 отделения
керамики/
1800 -"- - 4500
/узел
отделения
отливок/
- установка для 1200 -"- - 3600
отделения керамики
- установка 3000 Аэрозоли щелочи - 1,65
выщелачивания керамики /у места
мод. 695 загрузки/
3700 -"- 1,40
/у места
выгрузки/
Полуавтомат обработки 1000 Абразивная пыль - 750
готовых изделий
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
--------------------------------
Таблица 1.13
форм и стержней из смеси на основе смолы СФ-015 <*>
--------------------------------
<*> Исходные данные приведены для 1 кг смеси следующего состава: песок - 100 в.ч.; смола СФ-015 - 4,86 в.ч.; уротропин - 0,58 в.ч.; стеарат кальция - 0,26.
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс, время от Выделяющиеся вредные вещества, мг/кг
начала цикла, мин. ────────────────────────────────────────────────────
Формаль- Фенол Метанол Аммиак Цианиды Окись
дегид углерода
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Изготовление смесей
горячим
плакированием
0 - 4,5 0,89 0,80 - - - -
4,5 - 7,0 0,40 0,10 - - - -
0 - 7,0 1,29 0,90 - 0,15 - -
Отверждение и
охлаждение форм и
стержней
1 6,0 16,3 10,6 22,4 - -
3 15,4 47,8 84,0 1586,0 - -
5 21,9 65,4 85,0 1624,0 - -
10 40,6 92,5 88,4 1632,0 - -
20 76,2 144,1 90,4 1636,0 - -
30 107,5 186,8 92,6 1638,0 - -
40 122,7 236,4 - - - -
50 161,2 283,7 - - - -
60 200,0 328,8 - - - -
Заливка металла
2 2,1 0,1 7,4
5 3,4 0,3 18,5
10 4,3 0,6 37,8
20 5,1 1,1 68,8
30 5,4 1,5 97,4
40 5,7 1,9 134,0
60 - - 204,8
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
К основному оборудованию кузнечно-прессовых и термических цехов относятся нагревательные печи, работающие на газе и мазуте, электротермические печи и ванны, ковочные и штамповочные машины, закалочные баки. Это оборудование может выделять при своей работе такие вредные вещества, как пыль, окись углерода, окислы серы, азота, цианистый и хлористый водород, аммиак, пары масел. Следует отметить, что динамика выделения вредных веществ оборудованием этих цехов изучена недостаточно и полной достоверности не имеет.
Нагревательные печи многообразны по своему конструктивному исполнению, применяют различные источники получения тепла. Наиболее часто на предприятиях машиностроительного профиля в настоящее время используются различные типы электрических нагревательных печей. Однако еще достаточно встречаются мазутные и газовые печи.
При сжигании газа и мазута в топочных устройствах нагревательных печей происходит выделение окиси углерода, серы и азота. В отходящих газах могут также присутствовать пыль и сажа за счет зольности мазута, недожога топлива и загрязненности металла в садке. При правильной организации горения газового топлива присутствие в выбросах окиси углерода и азота должно быть минимальным. Следует, однако, иметь в виду, что во многих случаях продукты сгорания выбрасываются прямо в цех и отводятся в атмосферу через фонарные проемы; кроме того, в воздух рабочего помещения поступают продукты сгорания загрязнений металла в садке при транспортировании нагретых изделий от печей к кузнечно-прессовому оборудованию.
Электрические нагревательные печи выделяют окись углерода за счет сгорания загрязнений в садке.
В термических цехах основным, наиболее массовым загрязнителем, кроме продуктов сгорания топлива в нагревательных печах, являются пары масел, пары расплавов солей и щелочей и другие вещества.
Количественные характеристики выделений вредных веществ наиболее распространенными в отрасли источниками приведены в табл. 1.14.
Таблица 1.14
Выделение вредных веществ оборудованием и участками
термических цехов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс, оборудование Объем Выделяющиеся вредные вещества
аспири- ───────────────────────────────────────
руемого наименование количество
воздуха ───────────────────────
м3/ч г/кг г/ч на
установку
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Нагрев стальных
деталей под закалку в
соляных электропечах-
ваннах:
- в расплаве
хлористого
бария при
t = 1200 - 1300 °C
СВС-100/13 3500 Аэрозоль 10 - 20 24
хлористого нагреваемого
бария металла
СВС-60/13 3100
СВС-35/13 2600 Хлористый 12
- в расплавах смесей водород
хлористого калия и
хлористого бария,
хлористого натрия и
хлористого бария при
температурах
800 - 900 °C
СВС-3,5.8.4/13 1500 - Аэрозоли 15 - 25 36
СВС 34,5/8,5 2000 хлористого нагреваемого
калия и бария металла
или натрия и
бария
соответственно
Охлаждение стальных
деталей:
- в соляных 2000 - Аэрозоли 15 - 30 34 - 36
электропечах-ваннах 2500 углекислого охлаждаемого
при изотермической натрия, металла
закалке в смеси из хлористого
углекислого натрия, натрия и
хлористого натрия и углекислого
углекислого калия калия
при температуре
450 - 550 °C
СВЩ-9-4325
- в масле при 4000 - Аэрозоли и пары 0,05 -
закалке /в 5000 масел 0,6
закалочных баках/ на 1 м2 на 1 м2
зеркала зеркала
бака ванн
Отпуск стальных
деталей:
- в селитровых - Аэрозоли и пары - 90
ваннах СВЩ 9-4325 селитры
при t = 300 - 500 °C
- в масляных ваннах - Аэрозоли и пары - 7 - 10
типа СВМ-2,5.2,5/3; масел
СВМ 3,5.5/3; СВМ-
5.5/3 при
использовании масел
"Вапор" и
"Цилиндровое"
- в щелочных ваннах - Аэрозоли - 45
СВЩ 9-4325 гидроокиси
натрия
Аэрозоли - 45
хлористого
натрия
Отжиг, нормализация и - Окись углерода 60 на 1 нм 2700 -
закалка углеродистых эндогаза 2900
и легированных сталей
в электропечах
различного типа
Цианирование стальных
деталей:
- низкотемпературное, 4000 - Цианистый - 10 - 40
t = 520 - 670 °C в 10000 водород
установках типа СВГ Аэрозоли - 3 - 5
гидроокиси
натрия
- высокотемпературное, 4000 - Цианистый - 10 - 40
t = 800 - 850 °C в 10000 водород
жидкой среде в Аэрозоли - 39 - 76
установках типа СВГ хлоридов бария
и натрия
Цементация стальных
деталей:
- газовая, в жидком Углеводороды 0,4
карбюризаторе /печи Окись углерода 0,15
типа Ц/ на 1 м3
рабочего
объема
печи
- в твердом Окись углерода 150
карбюризаторе Окислы азота 25
/камерные печи Н,
СНО, СН3/
- нитроцементация Окись углерода 60 г на 1 м3 200
газовая в защитной Окислы азота эндогаза 32
эндогазовой
атмосфере /печи типа
Ц, СНЦ/
Азотирование стальных 3700 - Аммиак 70 - 120
деталей в защитной 7100 Окись углерода 12,9 на 1 м3
аммиачной атмосфере сжигаемого
/шахтные печи типа газа
США/ Окислы азота 2,1 на 1 м3 -
сжигаемого
газа
Азотирование стальных 1400 - Хлор - 40
деталей /камерные 5900 Окись углерода 12,9 на 1 м3
печи типа Н, СНО, сжигаемого
СН3/ газа
Окислы азота 2,1 на 1 м3
сжигаемого
газа
Нагревательные печи:
- при сжигании газа 8,7 - Окиси углерода 12,9 на 1 м3 -
11,2 сжигаемого
продуктов газа
сгорания Окислы азота 2,1 на 1 м3
в м3 на сжигаемого
нм3 газа газа
- при сжигании 10,99 Твердые частицы 6
высокосернистого продуктов натурального
мазута сгорания топлива
в м3 на Сернистый 54,9
кг ангидрид натурального
топлива топлива
Окись углерода 37,7
натурального
топлива
Окислы азота 2,5
натурального
топлива
- при сжигании 11,2 - Твердые частицы 5,6
малосернистого 11,5 натурального
мазута продуктов топлива
сгорания
в м3 Сернистый 5,9
топлива ангидрид натурального
топлива
Окислы азота 2,6
натурального
топлива
Окислы углерода 37,7
натурального
топлива
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
По результатам отдельных измерений ориентировочная концентрация окислов азота при сжигании газа и мазута составляет в промышленных печах около 0,14 - 1,4 г/м3 продуктов сгорания или 10 - 20 г/кг топлива при сжигании мазута и 0,04 - 0,045 г/м3 продуктов сгорания или 0,5 - 5,8 г/кг топлива при сжигании природного газа.
Вентиляционный воздух, аспирируемый от оборудования очистки изделий /дробеструйные камеры, зачистные станки и др./, соответствует данным для аналогичного оборудования цехов механической обработки материалов.
Характерной особенностью процессов механической обработки материалов является наличие в аспирируемом от технологического оборудования загрязненном воздухе в основном только твердых частиц /за исключением прессования полимерных материалов/. Однако, представить здесь удельные показатели выделения вредного вещества на единицу массы обрабатываемого металла не представляется возможным в связи с особенностями процессов обработки материала. Более реально устанавливать эти показатели как массу пыли /или другого вредного вещества/, выделяемую в единицу времени на единицу оборудования.
Тогда валовые выделения несложно будет рассчитывать, исходя из нормо-часов работы станочного парка, а их поступление в атмосферу - с учетом эффективности газопылеулавливающего оборудования.
В табл. 1.16 - 1.18 приведены удельные показатели выделения вредных веществ в единицу времени на единицу оборудования для основного технологического оборудования механической обработки материалов.
Таблица 1.15
Удельные выделения пыли основным технологическим
оборудованием при механической обработке металлов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование Определяющая Выделяемые вещества
технологического характеристика ─────────────────────────────────
оборудования оборудования Наименование Количество, кг/ч
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Круглошлифовальные диаметр абразивная и
станки шлифовального металлическая
круга, мм пыль
150 0,117
300 0,155
350 0,170
400 0,180
600 0,235
750 0,270
900 0,310
Плоскошлифовальные диаметр -"-
станки шлифовального
круга, мм
175 0,130
250 0,150
350 0,181
400 0,198
450 0,212
500 0,225
Бесцентрошлифовальные диаметр -"-
станки шлифовального
круга, мм
30 - 100 0,044 - 0,047
395 - 500 0,058 - 0,080
480 - 600 0,078 - 0,100
500 0,080
Зубошлифовальные диаметр абразивная и
станки шлифовального металлическая
круга, мм пыль
75 - 200 0,042 - 0,049
120 0,044
160 - 165 0,047 - 0,048
400 0,065
Внутришлифовальные диаметр -"-
станки шлифовального
круга, мм
5 - 20 0,025 - 0,030
10 - 50 0,026 - 0,045
17 - 80 0,028 - 0,058
40 - 150 0,040 - 0,087
125 - 200 0,080 - 0,108
Заточные станки диаметр
абразивного
круга, мм
100 0,030 - 0,040
150 0,040 - 0,062
200 0,062 - 0,085
250 0,085 - 0,110
300 0,110 - 0,135
350 0,135 - 0,160
400 0,160 - 0,182
450 0,182 - 0,205
500 0,205 - 0,230
550 0,230 - 0,255
Полировальные станки диаметр круга, войлочная и
с войлочными кругами мм абразивная пыль
100 0,040 - 0,060
200 0,060 - 0,080
300 0,080 - 0,120
400 0,120 - 0,160
500 0,160 - 0,200
600 0,200 - 0,260
Отрезные станки - металлическая 0,260 - 0,730
пыль
Крацевальные станки - -"- 0,200 - 0,350
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 1.16
и паров воды от оборудования механической обработки
металлов при работе с охлаждением
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Оборудование механической Выделяющиеся вещества, г/ч
обработки металлов ─────────────────────────────────────────────
Охлаждение Охлаждение эмульсией или
маслом содовым раствором
─────────────────────────────────────────────
аэрозоль аэрозоль пары воды
масла эмульсола
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Токарные станки малых и 0,13 - 2,80 0,004 - 0,088 87 - 2100
средних размеров
N уст. = 0,65 - 14 кВт
Токарные станки крупных 2,0 - 40,0 0,063 - 1,260 1500 - 30000
размеров
N уст. = 10 - 200 кВт
Токарно-револьверные станки 0,56 - 2,80 0,017 - 0,088 420 - 2100
N уст. = 2,8 - 14 кВт
Токарно-карусельные станки 4,0 - 30,0 0,126 - 0,945 3000 - 22500
N уст. = 20 - 150 кВт
Одношпиндельные токарно- 0,56 - 0,90 0,017 - 0,028 420 - 875
револьверные автоматы
N уст. = 2,8 - 4,5 кВт
Многошпиндельные токарные 2,80 - 5,60 0,088 - 0,176 2100 - 4200
полуавтоматы
N уст. = 14 - 28 кВт
Многорезцовые токарные 0,9 - 8,0 0,028 - 0,252 675 - 6000
полуавтоматы
N уст. = 4,5 - 40 кВт
Многошпиндельные токарные 2,0 - 5,6 0,063 - 0,176 1500 - 4200
прутковые автоматы
N уст. = 10 - 28 кВт
Вертикально-сверлильные 0,2 - 2,0 0,06 - 0,063 150 - 1500
станки
N уст. = 1 - 10 кВт
Радиально-сверлильные 0,34 - 2,80 0,011 - 0,088 255 - 2100
станки
N уст. = 1,7 - 14 кВт
Горизонтально-расточные 0,9 - 11,8 0,028 - 0,372 685 - 8850
станки
N уст. = 4,5 - 59 кВт
Координатно- и 0,14 - 0,90 0,004 - 0,028 105 - 675
алмазорасточные станки
N уст. = 0,7 - 4,5 кВт
Продольно-фрезерные станки 1,4 - 8,0 0,040 - 0,252 1050 - 6000
N уст. = 7,0 - 40 кВт
Карусельно-фрезерные станки 2,80 0,088 2100
N уст. = 14 кВт
Барабанно-фрезерные станки 2,0 - 4,0 0,063 - 0,126 1500 - 3000
N уст. = 10,20 кВт
Поперечно-строгальные 0,1 - 2,0 0,003 - 0,063 75 - 1500
станки
N уст. = 0,5 - 10 кВт
Продольно-строгальные 8,0 - 36,0 0,252 - 1,134 6000 - 27000
станки
N уст. = 40 - 180 кВт
Протяжные станки 2,0 - 11,0 0,063 - 0,346 1500 - 8250
N уст. = 10 - 55 кВт
Резьбонакатные станки 0,12 - 2,80 0,004 - 0,088 90 - 2100
N уст. =0,6 - 14,0
Зубофрезерные станки 0,12 - 4,00 0,004 - 0,126 90 - 3000
N уст. = 0,6 - 20 кВт
Зуборезные и зубодолбежные 0,12 - 1,40 0,004 - 0,040 90 - 1050
станки
N уст. = 0,6 - 7 кВт
Фрезерные станки 0,56 - 2,80 0,017 - 0,088 420 - 2100
горизонтальные,
вертикальные и
универсальные станки
N уст. = 2,8 - 14,0 кВт
Внутришлифовальные 60 - 135 0,330 - 0,742 300 - 675
станки
N уст. = 2,0 - 4,5 кВт
Круглошлифовальные
станки
N уст. = 0,7 - 10 кВт 21 - 300 0,115 - 1,650 105 - 1500
N уст. = 7,0 - 29 кВт 210 - 870 1,155 - 4,785 1050 - 4350
Плоскошлифовальные 51 - 840 0,28 - 4,62 255 - 4200
станки
N уст. = 1,7 - 28 кВт
Бесцентровошлифовальные 135 - 600 0,742 - 3,300 675 - 3000
станки
N уст. = 4,5 - 20 кВт
Зубошлифовальные 93 - 300 0,511 - 1,650 465 - 1500
станки
N уст. = 3,1 - 10 кВт
Резьбо- и шлицешлифовальные 84 - 126 0,462 - 0,693 420 - 630
станки
N уст. = 2,8 - 4,2 кВт
Примечание. 1. От технологического оборудования для приготовления эмульсий, имеющего открытые стоки, емкости с мешалками и т.п., выделяются 1,4 г аэрозолей эмульсола и 2800 г паров воды в час на 1 тонну приготовляемой эмульсии.
2. Для станочного парка цехов прецизионного станкостроения выделение паров воды увеличивается на 18 - 20%.
Таблица 1.17
Удельные выделения пыли при механической
обработке чугуна, некоторых видов цветных металлов
и неметаллических материалов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование видов Выделяющиеся вредные вещества, кг/ч
обработки и на единицу оборудования
технологического ────────────────────────────────────────
оборудования наименование количество,
кг/ч
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Обработка чугуна резанием: чугунная пыль
токарные станки 0,020 - 0,040
фрезерные станки 0,015 - 0,025
сверлильные станки 0,003 - 0,005
расточные станки 0,006 - 0,010
Обработка резанием бронзы и пыль цветных
других хрупких цветных металлов
металлов:
токарные станки 0,008 - 0,010
фрезерные станки 0,006 - 0,008
сверлильные станки 0,0012 - 0,0016
расточные станки 0,0020 - 0,0028
Обработка резанием текстолита пыль текстолита
токарные станки 0,050 - 0,080
фрезерные станки 0,100 - 0,120
зубофрезерные станки 0,020 - 0,040
Раскрой пакетов стеклоткани пыль стеклоткани 0,009 - 0,020
/толщиной до 50 мм/ на
ленточном станке
Обработка резанием карболита пыль карболита
токарные и расточные станки 0,040 - 0,080
фрезерные станки 0,180 - 0,280
сверлильные станки 0,036 - 0,050
Обработка изделий из пыль пресспорошков,
пресспорошков: аминопластов,
стеклянного и др.
порошков, фенолита
и волокнистых
материалов
таблетирование на машинах 0,25 - 0,35
ротационного типа
Механическая обработка изделий:
на сверлильных станках 0,007 - 0,010
на фрезерных станках 0,003 - 0,005
Резание органического стекла пыль орг. стекла 0,800 - 0,950
дисковыми пилами
Мельницы помола отходов пыль полистирола 0,420 - 0,650
полистирола
Изготовление деталей пары стирола 0,026 - 0,074
литьевыми машинами
Грануляторная машина пыль 0,063 - 1,060
пары стирола 0,021 - 0,038
Смесительные барабаны пыль 0,045 - 0,075
Смесительные машины -"- 1,440 - 2,440
Дробилки пыль 1,079 - 4,100
Зачистные станки пары стирола 0,011 - 0,019
пыль 0,126 - 0,482
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 1.18
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Станочное оборудование Минимальное Интенсивность
количество пылеобразования, кг/ч
отсасываемого ──────────────────────────
воздуха, тыс. всего частиц
м3/ч размером
менее 200 мкм
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Круглопильный станок для 1,44 - 1,73 17 - 26 5,1 - 7,8
продольной распиловки ЦД-2,
ЦА-2А
Круглопильный универсальный 1,66 - 1,91 20 - 30 6,0 - 9,5
станок Ц-2Д-5А, Ц-6, Ц-3,
Ц-5М, Ц2М
Ленточно-пильный станок. 1,15 - 1,33 36 - 75 12,5 - 26,0
Столярный станок ЛС-80-1,
ЛС-40-1
Фуговальный станок СФ-3-3, 0,97 - 1,30 47 - 110 12,0 - 28,0
СФ-4, СФА-4, СФ6 и др.
Фуговальный двухсторонний 0,115
станок С2Ф-4-1
Рейсмусовый односторонний 0,97 - 2,52 110 - 220 27,0 - 48,0
станок СР-3-6, СР6-7, СР-
12-2, СР18
Рейсмусовый двухсторонний 3,60 - 5,04 220 - 400 48,0 - 100
станок С2Р8-2, С2Р12, С2Р16
Четырехсторонний 4,32 - 7,56 248 - 420 62,0 - 105,0
строгальный станок С16-1,
СК-15, С165, СП-30, С26
Фрезерный одношпиндельный 0,90 - 0,97 26 - 55 5,0 - 11,0
станок ФЛ, ФЛА, Ф4, ФШ-4,
ФА-4
Шипорезный рамный станок 4,18 6,5 - 56 1,0 - 9,0
ШО-6
Станки деревообрабатывающие 3,0 - 10,0 1,0 - 2,0
ЦА-2, УН, К
Шипорезный ящичный станок 1,08 - 3,60 8,5 - 87 2,0 - 15,0
ШПА-40, Ш2ПА
Обрезной двухпильный станок 1,8 25 - 38 5,5 - 9,5
ЦД-4
Сверлильный станок 2Н, 125Л 0,83 - 0,11 28 - 36 6,0 - 7,5
Токарный станок 1Е61М, 1,8 - 3,1 26 - 55 6,0 - 9,8
1А61в
Шлифовальный ленточный 1,08 - 2,23 2,5 - 4,0 2,4 - 3,8
станок ШЛПС-Л, ШЛПС, ШЛНС,
ШЛДБ, ШЛХ-2 и др.
Шлифовальный дисковый 1,44 - 2,70 12 - 15 8,0 - 11,5
станок ШЛДБ-4 и др.
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Количество вредных веществ, образующихся при сварке, наплавке и резке металлов, удобнее всего приводить к расходу сварочных материалов, так как в основной своей массе эти процессы нестабильны во времени. В основу расчета должны быть положены экспериментальные данные, полученные при исследовании состава выбросов, и определенные на этой основе удельные показатели образования вредных веществ. Количественные характеристики этих удельных показателей для наиболее часто встречающихся технологических процессов и применяемых сварочных материалов приведены в табл. 1.19, 1.20.
Однако в процессах резки металла удельные показатели выражаются в граммах на погонный метр длины реза и имеют разные значения в зависимости от толщины разрезаемого металла. Этот показатель весьма неудобен для практического применения. Удобнее пользоваться его видоизмененной формой, выраженной в граммах в час. Удельные показатели выделения вредных веществ при резке металлов даны в табл. 1.21.
При этом следует иметь в виду, что приведенные в таблицах данные носят ориентировочный характер как вследствие усреднения экспериментальных и расчетных значений удельных выделений, так и в силу многообразия технологических режимов работы основного оборудования. Содержание в выбросах некоторых компонентов, /в г на 1 м реза/ при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам:
- окислов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия
; /1.1/- окислов титана при газовой резке титановых сплавов
; /1.2/- окислов железа при газовой резке легированной стали
; /1.3/- марганца при газовой резке легированной стали
; /1.4/- окислов хрома при резке высоколегированной стали
/1.5/где S - толщина листа металла, мм;
Mn, Cr - процентное содержание марганца и хрома в стали.
Неорганизованные выбросы сварочного аэрозоля через аэрационные фонари составляют 18 - 22 г на 1 кг расходуемых электродов.
Таблица 1.19
металлов
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Сварочный или Количество выделяющихся вредных веществ в г на 1 кг расходуемых сварочных
наплавочный или наплавочных материалов
материал и его ───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
марка Твердые частицы Газообразные компоненты
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Сварочный В том числе определяющих вредных веществ Фтористый Окислы Окись
аэрозоль ────────────────────────────────────────────── водород азота углерода
Марганец Окислы Соединения Прочие
и его хрома кремния ───────────────────
окислы Наимено- Кол-во
вание
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами
Электроды
УОНИ-13/45 14,0 0,5 1,40 фториды 1,40 1,00
УОНИ-13/55 18,0 1,09 1,00 -"- 1,00 2,30
УОНИ-13/65 7,5 1,41 0,80 -"- 0,80 1,17
УОНИ-13/80 11,2 0,78 1,05 -"- 1,05 1,14
УОНИ-13/85 13,0 0,60 1,30 -"- 1,30 1,10
ЭА-606/11 11,0 0,68 0,60 0,004 1,30 1,40
ЭА-395/9 17,0 1,10 0,43
ЭА-981/15 9,5 0,70 0,72 0,80
АНО-1 7,1 0,43 2,13
АНО-3 5,9 0,85
АНО-4 6,0 0,59
АНО-5 14,4 1,87
АНО-6 16,3 1,95
АНО-7 12,4 1,45
ОМА-2 9,2 0,83
КНЗ-32 11,4 1,36
ОЗС-3 15,3 0,42
ОЗС-4 10,9 1,27
ОЗС-6 13,8 0,86 1,53
348-М/18 10,0 1,00 1,43 фториды 1,50 0,001
ВИ-10-6 15,6 0,31 0,45 0,39
ВИ-ИМ-1 5,8 0,42 0,12 никель и 0,6 0,63
его окислы
ЭА-400/10у 5,7 0,43 0,25 0,54
ЭА-903/12 25,0 2,80
ЭА-48М/22 9,7 0,80 1,30 фториды 1,50 0,001 0,7
ЭА-686/11 13,0 0,80 0,40
ЖД-3 9,2 1,32
УСК-42 14,5 1,20
РД3Б-2 17,4 1,08
ОММ-5 20,0 - 2,00 1,90
40,0
МЭЗ-04 27,0 - 1,00
41,0
МЭЗ-Ш 41,0
ЦМ-7 22,0 - 1,50 -
52,0 2,40
ЦМ-8 25,0 1,50
ЦМ-9 10,3 0,30 2,8
МР-1 10,8 1,08
РБУ-4 6,9 0,74
ЭРС-3 12,8 1,23
ОЗЛ-5 3,9 0,37 0,47 0,42
ОЗЛ-6 6,9 0,25 0,59 1,23
ОЗЛ-7 7,6 0,21 0,47 0,69
ОЗЛ-14 8,4 1,41 0,46 0,91
ОЗЛ-9А 5,0 0,97 0,27 никель и 0,39 1,13
его окислы
ОЗЛ-20 3,8 0,35 0,10 0,99
ЦТ-15 7,9 0,55 0,35 -"- 0,04 1,61
ЦТ-28 13,9 0,93 0,21 никель и 0,08 1,05
его окислы
молибден 2,0
ЦТ-36 7,6 1,19 никель и 0,12 0,66
его окислы
ЦЛ-17 10,0 0,60 0,17
ЦН-6Л 13,0 0,62 0,23 никель и 0,43 1,21
его окислы
НИАТ-1 4,7 0,12 0,40 0,35
НИАТ-3Н 0,11 0,21 окись
железа
НЖ-13 4,2 0,53 0,24 1,60
ВСЦ-4,4а 20,2 - 0,61 - окислы 19,59
24,3 0,73 железа
-"- 23,47
МР-3 11,5 1,80 0,40
К-5А 16,5 1,53
СК-2-50 12,0 0,9
ИМКТ-10 6,9 0,34 0,12 молибден 0,31 1,29
никель и 1,02
его окислы
ВСН-6 17,9 0,53 1,54 0,8
2. Ручная дуговая наплавка сталей
Электроды
ОЗН-250 22,4 1,63 окислы 19,73 1,04
железа
ОЗН-300 22,5 4,42 1,09
ОЗШ-1 13,5 1,01 0,14 1,10
ЭН-60М 15,1 0,49 0,15 1,28
УОНИ-13/НЖ 10,2 0,53 0,39 0,97
ОМГ-Н 37,6 0,92 1,54 никель и 0,013 1,74
его сплавы
НР-70 21,5 3,90
3. Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна
Электроды
ЦЧ-4 13,8 0,43 ванадий 0,54 1,87
ОЗЧ-1 14,7 0,47 медь 4,42 1,65
ОЗЧ-3 14,0 0,49 0,18 1,97
МНЧ-2 20,4 0,92 никель и 2,73 1,34
его окислы
медь 6,05
Т-590 45,5 3,70
Т-620 42,5 2,87
4. Ручная электрическая сварка меди, ее сплавов и титана
Электроды
Комсомолец-100 20,8 0,27 медь 9,80 1,11 0,76
Вольфрамовый 19,5 вольфрам 0,08
электрод под
защитой гелия медь 2,10
/медь/
Неплавящийся 9,2 титан и 3,60
электрод в его
аргоне и гелии двуокись
/титан/
Электродная проволока
Ср М-075/МРкМцТ/ 17,1 0,44 медь 15,4
Электроды
ОЗА-1 38,0 окись 20,0
алюминия в
виде
аэрозоля
конденсации
ОЗА-2/АК 61,0 окись 28,0
алюминия
Неплавящимся 5,0 окись 2,0
электродом в алюминия
аргоне, гелии
6. Полуавтоматическая сварка сталей
а. без газовой защиты
Присадочная проволока
ЭП-245 12,4 0,54 Окислы 11,50 0,36
железа
ЦСК-3 13,9 1,11 -"- 12,26 0,53
Порошковая проволока
ЭПС-15/2 8,4 0,89 0,77
ПП-ДСК-1 11,7 0,77 -
ПП-ДСК-2 11,2 0,42 0,10
ПСК-3 7,7 0,41 0,72
ПП-АН-3 13,7 1,36 2,70
ПП-ЛН-4 7,5 0,76 1,95
ПП-АН-8 14,4 2,18 0,95
б. в среде углекислого газа
Электродная проволока
Св-08Г2С 8,0 0,50 0,02 окислы 7,48
железа
Св-Х19Н9Ф2С3 7,0 0,42 0,03 никель и 0,04
его окислы
Св-16Х-16Н25М6 15,0 0,35 0,10 никель и 2,0 2,5
его окислы
Св-10Х20Н7СТ 8,0 0,45 0,03
Св-08Х19НФ-2Ц2 8,0 0,40 0,50 никель и 0,66
его окислы
Св-Г6Х16Н-25М6 15,0 2,00 1,00 -"- 2,00
Св-10Г2Н2СМТ 12,0 0,14 - -"- 0,20
ЭП-245 12,4 0,61 - 3,2
ЭП-704 8,4 0,80 0,07 -"- 0,10 3,0
Св-08ХГСН3МД 4,4 0,22 0,16 0,80 11,0
ЭП-854 7,4 0,70 0,60 2,0
08ХГН2МТ 6,5 0,03 1,9 окислы 0,40 0,80 11,0
титана
7. Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов
а/ в защите азота
Электродная проволока
МНЖКТ-5-1-0,2-02 14,0 0,2 медь 7,00
/для меди/ никель и 0,70
его окислы
То же, /для 18,0 0,3 медь 11,00
медно-никелевых никель и 0,50
сплавов/ его сплавы
М1 /медные 17,1 0,44 медь 215,40
сплавы/
КМЦ 8,8 0,59 0,26 -"- 6,30
/медь и сплавы/
б/ в защите аргона и гелия:
алюминиевых сплавов
Проволока
Д-20 10,9 0,09 Окислы 7,60
алюминия
АМЦ 22,1 0,62 -"- 20,40 2,45
АМГ-6Т 52,7 0,23 -"- 8,50 0,33
АМГ 20,6 0,78 -"- 16,50
Алюминий 10,0 0,90
Сплав-3 26,0 1,05 -"- 19,20
Электроды неплавящиеся
0ЗА-2/ак 61,0 окись 28,0
алюминия
0ЗА-1 38,4 -"- 20,0
титановых сплавов
Проволока 14,7 титан и 4,75
его
двуокись
8. Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсами
сварка и наплавка стали
Плавленые /г/кг наплавленного
флюсы металла/
ОСЦ-45 0,09 0,03 0,05 0,20 0,006
АН-348А 0,10 0,024 0,05 0,03 0,001
ФЦ-7 0,08 0,01 0,04 0,05 0,003
ФЦ-11 0,09 0,05 0,02
ФЦ-12 0,09 0,03 0,02
АН-22 0,12 0,009 0,02
АН-26 0,08 0,004 0,03
АН-30 0,09 0,033 0,03
АН-42 0,08 0,003 0,02
АН-60 0,09 0,012
АН-64 0,09 0,02
48-ОФ-6 0,11 0,002 0,07
48-ОФ-6М 0,10 0,009 0,04
48-ОФ-7 0,09 0,05 0,02
48-ОФ-11 0,08 0,073 0,006
ФЦП-2 0,08 0,05 0,030 0,005
ФЦ-2 0,09 0,017 0,05 0,033 0,006
ФЦ-6 0,09 0,007 0,05 0,033
С керамическими флюсами
АНК-18 0,45 0,013 0,042
АНК-30 0,21 0,012 0,018
ЖС-450 5,80 0,142 0,180 22,4
К-1 0,06 0,023 0,150 0,5
К-8 4,90 0,130 17,8
К-11 1,30 0,083 0,140 0,60
КС-12ГА2 3,40 0,133 0,430 20,0
сварка и наплавка алюминия и его сплавов
С плавлеными флюсами
АН-А1 52,80 Окись 31,20 4,160
алюминия
С керамическими флюсами
ЖА-64 0,30 Окись 0,12 0,076
алюминия
9. Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями
литыми твердыми сплавами
С-27
При ручной 22,2 1,01 Никель и 0,05
электродуговой его окислы
сварке
При ручной 3,16 0,005 -"- 0,02
газовой сварке
В-2К
При ручной 16,6 1,66 Кобальт 0,60
электродуговой
сварке
При ручной 2,32 0,47 -"- 0,01
газовой сварке
стержневыми электродами с легирующей добавкой
КБХ-45 39,6 2,12
БХ-2 42,8 2,56
КР-19 41,4 4,35
/при ручной
электродуговой
сварке/
литыми карбидами /трубчатые электроды/
РЭЛИТ-ТЗ /ручная 3,94
газовая сварка/
наплавочными смесями
КБХ 81,1 0,033
БХ 54,2 0,008
Сталинит М 92,5 9,48 0,011
/ручная
электродуговая
сварка/
порошками для напыления
СНГН 39,7 0,357 бор 0,235
ВСНГН 23,4 0,062 бор, 0,288
никель и 0,095
его окислы
Таблица 1.20
сварочных работ
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс Образующиеся вещества, определяющие вредность
выброса
─────────────────────────────────────────────────
наименование един. измерения Кол-во
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Контактная Сварочный 1 г/ч на 75 кВа 25,0
электросварка стали, аэрозоль, номинальной мощности
стыковая и линейная содержащий окись машины
железа с примесью
до 3% окислов
марганца
Контактная то же 1 г/ч на 50 кВа 2,5
электросварка стали номинальной мощности
точечная машины
Сварка трением Окись углерода 1 мг на 1 см2 площади 8,0
стана
Газовая сварка стали Окислы азота 1 г на 1 кг ацетилена 22,0
ацетиленокислородным
пламенем
Газовая сварка стали с Окислы азота 1 кг на 1 кг смеси 15,0
использованием
пропан-бутановой смеси
Плазменное напыление Окись алюминия 1 кг на 1 кг 77,5
алюминия расходуемого порошка
Металлизация стали Окись цинка 1 г на 1 кг 96,0
расходуемой
проволоки
Радиочастотная сварка Алюминий и его 1 г в час на агрегат 7,3
алюминия окислы "16-76"
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 1.21
и сплавов
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс резки, Толщина Выделение вредных веществ
металл разреза- ──────────────────────────────────────────────────────────────────
емого сварочный аэрозоль газы
металла, ──────────────────────────────────────────────────────────────────
мм г/пог. г/ч в том числе окись окислы азота
м углерода
резки ───────────────────────────────────────────────────
наимено- количество г/пог. г/ч г/пог. г/ч
вание ────────────── м м
г/пог. г/ч резки резки
м резки
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Газовая резка
Сталь углеродистая 5 2,25 74,0 окислы 0,07 2,31 1,50 49,5 1,18 39,0
низколегированная 10 4,50 131,0 марганца 0,13 3,79 2,18 63,4 2,20 64,1
20 9,00 200,0 0,27 6,00 2,93 65,0 2,40 53,2
Сталь качественная 5 2,50 82,5 окислы 0,12 3,96 1,30 42,9 1,02 33,6
легированная 10 5,00 145,5 хрома 0,23 6,68 1,90 55,2 1,49 43,4
20 10,00 222,0 0,47 10,35 2,60 57,2 2,02 44,9
Сталь 5 2,45 80,8 окислы 0,60 19,76 1,40 46,2 1,10 36,3
высокомарганцовистая 10 4,90 142,2 марганца 1,20 35,10 2,00 58,2 1,60 46,6
20 9,80 217,5 2,40 53,30 2,70 59,9 2,20 48,8
Сплавы титана 4 5,00 140,0 титан и 4,70 131,50 0,60 16,8 0,20 5,6
12 15,00 315,0 его 14,00 280,00 1,50 31,5 0,60 12,6
окислы
Сплавы титана 20 25,00 390,0 22,00 343,00 2,50 38,0 1,00 15,6
30 35,00 355,0 32,60 332,00 2,70 27,6 1,50 15,3
Плазменная резка
Сталь углеродистая 10 4,1 811,00 окислы 0,12 23,7 1,4 277,0 6,8 1187,0
низколегированная 14 6,0 792,0 марганца 0,18 23,7 2,0 264,0 10,0 1320,0
20 10,0 960,0 0,30 28,8 2,5 247,0 14,0 1240,0
Сталь качественная 5 3,0 99,0 окислы 0,14 46,2 1,43 429,0 6,3 2075,0
легированная 10 5,0 1370,0 хрома 0,24 66,0 1,87 467,0 9,5 2610,0
20 12,0 1582,0 0,58 76,6 2,10 277,0 12,7 1675,0
Сталь 5 4,0 793,0 окислы 0,72 142,5 1,4 277,0 6,5 1286,0
высокомарганцовистая 10 5,8 765,0 марганца 0,16 153,0 2,0 264,0 10,0 1320,0
20 9,6 920,0 1,73 166,0 2,5 240,0 13,0 1247,0
Сплавы АМГ 8 2,87 826,0 окислы 2,50 764,0 0,5 153,0 2,0 612,0
20 3,8 478,0 алюминия 3,50 441,0 0,6 75,6 3,0 378,0
80 6,4 164,5 8,00 162,0 1,0 27,0 9,0 243,0
Сплавы титана 10 2,9 452,0 титан и 2,73 426,0 0,4 62,4 10,5 1640,0
20 6,8 543,0 его 6,41 513,0 0,5 40,0 14,7 1175,0
30 12,6 680,0 окислы 11,88 637,0 0,6 32,3 18,9 1020,0
Электродуговая резка 5 1,0 0,2 1,0
алюминиевых сплавов 10 2,0 0,6 2,0
20 4,0 0,9 4,0
30 6,0 1,8 8,0
Воздушно-дуговая
строжка /г. на 1 кг
угольных электродов/
Высокомарганцовистой - 100,0 окислы 25,0 250,0 50,0
стали марганца
Титанового сплава - 500,0 500,0 130,0
Для нанесения на изделие защитных и декоративных покрытий используют различные шпаклевки, грунтовки, краски, эмали и лаки, содержащие в своем составе пленкообразующую основу /минеральные и органические пигменты, пленкообразователи и наполнители/ и растворители или разбавители /в большинстве легколетучие углеводороды ароматического ряда, эфиры и др./. Процесс формирования покрытия на поверхности изделия, как правило заключается в нанесении лакокрасочного материала и его сушке. При этом происходит выделение аэрозоля краски и паров органических растворителей. На величину выделений оказывает влияние ряд факторов: технология окраски, производительность применяемого оборудования, состав лакокрасочного материала и др.
В процессе окраски и сушки происходит практически полный переход легколетучей части краски /растворителей/ в парообразное состояние. Часть этих паров образуется и выделяется уже в процессе нанесения покрытия /20 - 50%/, а другая при сушке изделия.
Общее количество паров растворителя, выделяющегося при формировании слоя покрытия на изделии, может быть рассчитано по формуле
где p - масса краски, использованной для нанесения покрытия, кг;
f - доля /в относительных единицах/ летучей части в лакокрасочном материале.
ИС МЕГАНОРМ: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: формула (2.6) отсутствует. Возможно, имеется в виду формула (1.6). |
В большинстве случаев процессы нанесения покрытия и его сушка производятся раздельно. И каждый из них оборудуется собственной системой отсосов загрязненного воздуха. Поэтому при раздельном расчете массы выделившихся паров в любой из систем необходимо учесть соотношение между ними. Тогда формула /2.6/ примет вид:
,
/1.7/где 
и 
- соответственно массы выделяющихся паров растворителей при нанесении лакокрасочного материала и при сушке окрашенных изделий, кг; 
- относительная доля паров растворителей, выделяющихся при нанесении лакокрасочного материала.
и - соответственно массы выделяющихся паров растворителей при нанесении лакокрасочного материала и при сушке окрашенных изделий, кг; - относительная доля паров растворителей, выделяющихся при нанесении лакокрасочного материала.Вместе с тем, определенная часть паров /порядка 2 - 3%/ через неплотности укрытий, транспортирующих трубопроводов и проемов, поступает в производственные помещения и отводится либо через фонарные проемы, либо через системы механической общеобменной вентиляции. Следовательно, в местные отсосы будет поступать
,
/1.8/Выделение аэрозолей краски происходит только в процессе нанесения слоя лакокрасочного материала способами, связанными с его распылением. В связи с тем, что для определенных способов окраски применяются соответствующие лакокрасочные материалы, возможно классифицировать удельные выделения аэрозолей и паров для них, базируясь на технологии. В табл. 1.22 приведены показатели удельных выделений вредных компонентов для основных технологических процессов окраски с использованием серийно выпускаемого оборудования. Здесь же приведены данные о доле образующихся при этом паров растворителей.
Таблица 1.22
при основных способах окраски
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Способ окраски Расчетные объемы Выделение вредных веществ в
отсасываемого г/кг расходуемой краски
воздуха, тыс. м3/ч м2
────────────────────────────────────────────────────
для камер для аэрозоль пары доля
с нижним беска- раство- паров
отсосом на мерной рителей раство-
1 м2 окраски рителей,
суммарной на 1 м2 выделя-
площади габаритной ющихся
горизон- площади при
тальной решетки нанесении
проекции покрытий
изделия и
площади
проходов
вокруг
него
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1. Распыление:
- пневматическое 1,8 - 2,2 2,2 - 2,5 300 250 0,25
- безвоздушное 1,2 - 1,5 1,3 - 1,7 25 225 0,23
- гидро- - 0,9 - 1,1 10 250 0,25
электростатическое
- пневмо- - 0,9 33 200 0,20
электрические
- электро- 1,8 2,2 3 500 0,50
статическое
- горячее 1,2 - 1,4 1,3 - 1,7 240 220 0,22
2. Электроосаждение 0,25 - 0,30 - - 100 0,10
3. Окунание 1,0 - 4,0 - - 350 0,35
4. Струйный отлив 3,2 - 3,3 - - 250 0,25
5. Покрытие лаком
в лаконаливных
машинах:
- металлических - - - 600 0,60
изделий
- деревянных - - - 800 0,80
изделий
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
--------------------------------
Основываясь на данных таблицы 1.22, несложно определить долю паров растворителей, выделяющихся при сушке окрашенных изделий за период от начала сушки до образования твердого слоя. С учетом времени сушки для определенного сорта лакокрасочного материала можно определить среднее выделение паров в единицу времени. Аналогично среднее выделение аэрозоля краски в единицу времени можно установить по имеющимся паспортным и эксплуатационным данным о производительности краскораспылительного оборудования.
Производственные процессы в цехах и на участках электрохимических покрытий отличаются большим разнообразием не только применяемых реагентов, но и технологий. Это вызывает образование вредных выделений в различных концентрациях и агрегатных состояниях.
Все производство, обеспечивающее нанесение на поверхность изделия электролитического покрытия, можно разделить на три основные группы обработки: механической подготовки поверхности изделий /очистки, шлифования и полирования/, подготовки поверхностей изделий в растворах /травление, обезжиривание, промывка/ и нанесение гальванических и химических покрытий. Каждой из этих групп обработки, оснащенной определенным технологическим оборудованием, соответствуют объемы аспирируемого местными отсосами загрязненного воздуха, а также агрегатное состояние содержащихся в нем вредных компонентов.
Очистка поверхностей деталей производится с помощью пескодробеструйной и гидроабразивной обработки. Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, раковин, а также уменьшение шероховатости или получение блестящей поверхности выполняются путем шлифования, полирования, галтовки, вибрационной обработки и крацевания.
Все эти процессы в той или иной мере связаны с образованием и поступлением через местные отсосы в вентиляционные системы пылевых частиц.
В соответствии с нормами проектирования в воздуховодах вентиляционных систем от установок механической очистки должна поддерживаться скорость потока не менее 18 - 20 м/с и обеспечиваться объемный расход порядка 300 - 350 м3/ч на 1 м3 внутреннего объема камеры. Для шлифовально-полировальных отделений объемные расходы аспирируемого воздуха зависят от диаметра шлифовальных кругов и составляют в среднем 2 м3 воздуха в час на 1 мм диаметра нового круга, скорость движения воздуха в воздуховоде 16 - 20 м/с. Требования к системам отсоса от крацевальных станков те же, что и для отсосов от шлифовальных станков.
Удельные выделения вредных веществ от работающего оборудования соответствуют выделениям аналогичного оборудования, рассмотренного выше для механической обработки материалов.
Подготовка поверхностей деталей в растворах заключается в их обезжиривании, травлении, химическом и электрохимическом полировании и активировании. Для этих целей применяют органические растворители, щелочные, водные, кислотные и эмульсионные моющие растворы.
В качестве органических растворителей применяют уайт-спирит, бензин и другие углеводороды, а также трихлорэтилен, тетрахлорэтилен, фреон-113 и другие хлорированные углеводороды. В состав моющих и травильных растворов входят концентрированные щелочи, кальцинированная сода, фосфаты и поверхностно-активные вещества типа синтамида-5, синтанола ДС-10, сульфанола НП-3 и др.; серная, соляная, азотная и фосфорная кислоты и входящие в них компоненты других веществ.
Обработка поверхностей деталей проводится в специальных ваннах, оборудуемых бортовыми отсосами или расположенными над ними равномерными панелями всасывания.
В табл. 1.23 приведены основные технологические процессы, выделяющие вредные вещества, объемы аспирируемого от них воздуха через применяемые для них отсосы, а также характер и ориентировочные содержания в них вредных компонентов.
Таблица 1.23
Удельные выделения вредных веществ при обработке
поверхностей деталей в растворах
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Технологический Темпе- Количество Выделяющиеся вредные
процесс и ратура отсасываемого вещества, кг/ч на 1 м2
применяемые раствора, воздуха на 1 м2 зеркала ванны
растворы и вещества, площади зеркала ────────────────────────────
вещества °C ванны через наименование количество
бортовые отсосы,
тыс. м3/ч
─────────────────
обыкно- опроки-
венные нутые
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Обезжиривание:
углеводородами 18 - 25 1,3 1,8 Бензин /пары/ 3,99 - 4,62
керосин 1,10 - 2,11
/пары/
уайт-спирит 3,98 - 6,82
/пары/
бензол /пары/ 2,04 - 4,12
хлорированными 18 - 25 1,3 1,8 трихлорэтилен 2,26 - 4,38
углеводородами /пары/
тетрахлор- 3,16 - 5,50
этилен /пары/
фреон-113 9,89 - 15,93
/пары/
химическое 70 - 85 1,7 2,4 едкая щелочь 0,0 - 0,03
/аэрозоль/
Электроли- 60 - 70 1,7 2,4 едкая щелочь 0 - 0,03
тическое: /аэрозоль/
черных металлов
цветных " " " 0 - 0,07
металлов
Травление:
в растворе 50 2,0 2,7 хромовый 0 - 0,01
хромовой ангидрид
кислоты и ее /аэрозоль/
солей
в растворах 60 - 70 1,3 1,8 едкая щелочь 0,14 - 0,27
щелочи /аэрозоль/
в концентри- 60 - 70 1,7 2,4 соляная 0,21 - 0,39
рованных кислота,
растворах хлористый
соляной кислоты водород
/туман, газ/
в растворах 18 - 25 1,3 1,8 соляная 0 - 0,01
соляной кислоты кислота,
концентрацией хлористый
до 200 г/л водород
/туман, газ/
в концентри- 18 - 45 1,7 2,4 азотная 0,34 - 12,0
рованных кислота,
растворах окислы азота
азотной кислоты /туман, газ/
/меди и ее
сплавов/
в растворах 30 - 60 1,7 2,4 серная 0,02 - 0,04
серной кислоты кислота,
концентрацией сернистый
150 - 350 г/л ангидрид
/туман, газ/
Снятие старых 50 - 60 1,3 1,8 едкая щелочь 0,03 - 0,05
покрытий олова /аэрозоль/
и хрома
меди " " " хромовый 0,02 - 0,05
ангидрид
/аэрозоль/
никеля и " " " серная 0,02 - 0,03
серебра кислота
/туман/
Электро-
полировка в
растворах:
хромовой 70 - 90 2,8 4,0 хромовый 0,0 - 0,01
кислоты ангидрид
серной кислоты 70 - 90 2,8 4,0 серная 0,02 - 0,04
кислота
/туман/
фосфорной 70 - 90 2,8 4,0 фосфорная 0,01 - 0,03
кислоты кислота
/туман/
Процессы нанесения покрытий на поверхности металлических изделий связаны с протеканием электрохимических и химических реакций /электрохимическое осаждение металлов, воронение, оксидирование и др./. Наибольшее распространение в машиностроении, например, нашли покрытия, полученные электролитическим осаждением меди, цинка, кадмия, никеля, олова и других металлов. В качестве электролитов и растворов для нанесения покрытий используются концентрированные и разбавленные растворы кислот: серной, соляной, азотной, фосфорной, синильной, хромовой кислот и их солей, сульфаты и хлориды никеля и др. Большое разнообразие способов нанесения покрытий, применяемых при этом химических веществ и соединений, используемых как в чистом виде, так и в составе смесей при разных температурах, обусловливает различие в агрегатном виде и содержании выделившихся компонентов. Интенсивность образования этих выделений неодинакова; ряд операций, такие, например, как меднение, лужение, цинкование и кадмирование в сернокислых растворах при температуре менее 50 °C практически не имеет вредных выделений.
В таблице 1.24 приведены удельные показатели выделения вредных веществ от ряда технологических процессов нанесения покрытий на металлические изделия.
Таблица 1.24
Удельные выделения вредных веществ в ряде процессов
нанесения гальванических покрытий
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процессы нанесения Темпера- Количество Выделяющиеся вредные
покрытий тура воздуха, вещества, г/ч
раствора отсасываемого
в ванне с 1 м2 зеркала
ванны бортовыми
отсосами,
тыс. м3/ч
──────────────────────────────────────────────
обыкно- опроки- наименование количество
венные нутые
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1. Электрическая 35 - 75 5,0 3,0 хромовый 28,8 - 43,2
обработка металлов ангидрид
в растворах, /аэрозоль/
содержащих
хромовую кислоту -
в концентрации 150
- 300 г/л; при
силе тока 1000 А
/хромирование,
анодное
декапирование и
др./
2. То же, в 40 - 45 2,7 2,2 -"- 3,6 - 5,4
растворах,
содержащих
хромовую кислоту в
концентрации 30 -
100 г/л при силе
тока 500 А, а
также химическое
оксидирование
алюминия и магния
/анодирование
алюминия,
анодирование
магниевых сплавов/
3. Химическая 50 - 95 4,0 2,8 -"- 2,9 - 4,3
обработка стали в
растворах хромовой
кислоты и ее солей
при температуре
более 50 °C
/пассивация и др./
4. Молочное 45 - 65 5,0 3,0 -"- 39,0 - 57,6
хромирование
5. Химическая 130 - 135 3,7 2,2 щелочь 158,4 - 237,6
обработка металлов /пары,
в растворах щелочи аэрозоль/
/оксидирование
стали и др./
6. 70 - 80 3,5 2,0 щелочь 31,7 - 47,5
Электрохимическая /пары,
обработка в аэрозоль/
растворах щелочей
/лужение,
оксидирование меди
и др./
7. Химическая 94 - 98 2,5 2,0 кислота, 57,6 - 86,4
обработка металлов фтористый
в растворах водород
фтористоводородной /туман, газ/
кислоты и ее солей
/форматирование и
др./
8. Химическая 18 - 30 1,8 3,0 кислота, 0,9 - 1,3
обработка металлов хлористый
в растворах водород
соляной кислоты /туман, газ/
концентрацией до
200 г/л
/декапирование и
др./
9. Электро- 15 - 25 1,8 3,0 кислота 20,1 - 30,2
химическая /туман/,
обработка в сернистый 16,6 - 22,3
растворах, ангидрид
содержащих серную /газ/
кислоту
концентрацией 150
- 300 г/л
/анодирование
алюминия и др./
10. Химическая 95 - 98 2,5 2,0 кислота 1,9 - 2,4
обработка металлов /туман/
в растворах,
содержащих
ортофосфорную
кислоту
/фосфатирование и
др./
11. Никелирование 90 - 95 1,8 1,3 растворимые 5,4 - 10,8
в хлоридных и соли никеля
сульфатных /аэрозоль/
растворах
12. Нанесение цианистые
покрытий в соединения
цианистых /аэрозоли/,
растворах: цианистый
водород
кадмирование 20 - 65 2,3 1,9 1,3 - 2,0
серебрение 1,2 - 1,8
золочение 16,0 - 24,0
цинкование 6,1 - 14,3
меднение 6,9 - 10,3
латунирование 1,9 - 2,9
амальгамирование 3,4 - 5,0
13. Химическая 18 - 60 1,8 1,3 азотная 13,5 - 20,3
обработка металлов кислота
в /туман/
концентрированных окислы азота 39,8 - 57,2
растворах азотной /газ/
кислоты
/осветление и др./
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
В связи с производством на ряде заводов отрасли резинотехнических изделий ниже, в табл. 1.25, 1.26, 1.27, приводятся данные о выделении вредных веществ оборудованием его основных участков. Приводимые в этих таблицах удельные показатели выделения приняты в соответствии с "Временными рекомендациями по определению количественного и качественного состава вредных выбросов, выделяемых в атмосферу предприятиями шинной промышленности, резинотехнических, асбестотехнических изделий и резиновой обуви". М., 1978 г.
Производство изделий из стеклопластиков связано с выделением вредных веществ, содержащихся в используемых смолах и связующих, в основном все вещества выделяются в виде паров или пыли, что видно из табл. 1.28.
Таблица 1.25
участков изготовления резинотехнических изделий
──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование Выделяющиеся вещества, мг/кг резиновой смеси
оборудования, тип ────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
используемого Пыль Пыль Пыль Неозон Сера, Хлор- Нитрил Окись Хлорис- Стирол Фторис- Дибутил Изо- Окись Ацето- Пыль Диви- Этилен Изобу- Сернис-
материала техни- белой серы "Д" окись прен акри- угле- тый тый фталат прен эти- фенон ингре- нил тилен тый
ческого сажи каптакс цинка, ловой рода водород водород лена, диентов ангид-
углерода /окись тиурам, альдоль, кислоты пропи- рид
кремния/ сажа фтале- лена
белая, вый
ДФГ и ангид-
др. рид и
др.
──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Расходные бункера
- технического 18,0 - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
углерода
- светлых - 3,1 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ингредиентов с
насыпным весом
до 500 кг/м3
- светлых - - 1,2 - - - - - - - - - - - - - - - - -
ингредиентов с
насыпным весом
более 500 кг/м3
Весы дозаторы
- технического 84,0 - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
углерода
- светлых - 2,0 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ингредиентов с
насыпным весом
до 500 кг/м3
- светлых - - 0,93 - - - - - - - - - - - - - - - - -
ингредиентов с
насыпным весом
более 500 кг/м3
Весы технические
- светлых - - - 3,5 - - - - - - - - - - - - - - - -
ингредиентов с <*>
насыпным весом
до 500 кг/м3
- светлых - - - - 1,9 - - - - - - - - - - - - - - -
ингредиентов с <*>
насыпным весом
более 500 кг/м3
Вальцы
пластикации
каучука
- наирита - - - - - 0,13 - - - - - - - - - - - - - -
- нитрильных - - - - - - 3,8 - - - - - - - - - - - - -
/ОКП/
- натуральных - - - - - - - - - - - - 0,1 - - - - - - -
Распарочная - - - - - 0,21 - - - - - - - - - - - - - -
камера
декристаллизации
каучука наирит
Котел термоплас- - - - - - - - - - 3,4 - - - - - - - - - -
тификации каучука
стирольного /СКС/
Резиносмесители
верхний затвор - - - - - - - - - - - - - - - 140,0 - - - -
нижний затвор
- резиновые - - - - - - - 6,4 - - - - 11,3 - - - - - -
смеси на основе
НК и СКИ
- резиновые - - - - - - - 6,3 - 7,1 - 10,3 - - - - - - -
смеси на основе
СКС
- резиновые - - - - - - 18,6 5,3 - - - 11,1 - - - - 12,5 - - -
смеси на основе
СКН
- резиновые - - - - - - - - - - - - - 2,77 - - - 4,09 - -
смеси на основе
СКЭП
- резиновые - - - - - - - - - - - - - - - - - - 10,9 -
смеси на основе
БК
- резиновые - - - - - - - 1,7 20,73 - 1,8 - - - - - - - - -
смеси на основе
СКФ
- резиновые - - - - - - - 0,3 - 4,2 - - - - 0,65 - - - - -
смеси на основе
СКТВ, СКТ
- резиновые смеси - - - - - 10,25 - 0,4 12,7 - - - - - - - - - - -
на основе
наирита
Вальцы
смесительные
- резины на - - - - - - - 6,4 - - - - 11,3 - - 89,0 - - - 1,89
основе
натуральных
каучуков и
изопрена
- стирольных - - - - - - - 6,3 - 7,1 - 10,3 - - - - - - - 1,94
- бутилкаучука - - - - - - - - - - - - - - - - - - 10,9 -
- нитрильных - - - - - - 18,6 5,3 - - - 11,1 - - - - 12,5 - - 2,34
- этилен- - - - - - - - - - - - - - 2,77 - - - 4,09 - 1,96
пропиленовых
- фторкаучуков - - - - - - - 1,7 - 20,73 - 1,8 - - - - - - - -
- винил- - - - - - - - 0,3 - 4,2 - - - - 0,65 - - - - -
силоксановых
- хлорпреновых - - - - - 10,25 0,4 12,7 - - - - - - - - - - -
Червячная машина - - - - - - 18,6 2,7 - - - - - - - - - - - 2,3
стрейнирования
резиновых смесей
на основе
нитрильных
каучуков
--------------------------------
Таблица 1.26
и неформовых резинотехнических изделий
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование Выделяющиеся вещества, мг/кг резиновой смеси
оборудования, тип ────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
резиновой смеси Окись Хлорис- Фторис- Сернис- Диви- Изо- Нитрил Ацето- Стирол альфа- Окись Этилен Изобу- Хлор- Дибутил- Алифати- Кремний- Фтор- Фур- Фенол Формаль- Пропи- Мета- прочие
угле- тый тый тый нил прен акри- фенон метил- этилена, тилен прен фталат ческие органи- органи- фурол дегид лен нол ───────────────
рода водород водород ангид- ловой стирол пропи- предель- ческие ческие наиме- кол-во
рид кислоты лена ные вещества соеди- нование
углево- нения
дороды
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1/ Разогревательные
вальцы
а. Резиновые смеси 2,7 5,08 - 0,9 5,0 4,52 7,44 - 2,84 2,84 1,1 1,63 4,36 4,1 4,43 5,4 - - - - - - - - -
на основе каучуков
НК, СКН, СКС, СКМС,
СКИ, СКД, Наирита,
бутилкаучука, СКЭП
б. Резиновые смеси 6,7 8,29 0,72 - - - - 0,32 - - - - - - - - 17,4 - - - - - - - -
на основе СКФ, СКТВ,
СКТ
2/ Шприцмашина,
каландр
а. Резиновые смеси 4,05 7,93 - 1,35 7,8 7,08 11,62 - 4,43 4,43 1,73 2,53 6,81 6,4 6,93 8,1 - - - - - - - - -
на основе каучуков
НК, СКИ, СКН, СКС,
СКМС, СКД, Наирита,
БК, СКЭП
б. Резиновые смеси 10,2 12,95 1,12 - - - 0,48 - - - - - - - - - 27,0 - 13,2 0,15 - - - - -
на основе СКФ, СКТВ,
СКТ
3/ Литьевой пресс
Резиновые смеси на 1,9 - - 0,5 - 3,7 - - - - - - - - - 5,4 - - - - - - - - -
основе НК, СКИ-3
4/ Вулканизационный
пресс
а. Резиновые смеси 5,3 25,4 - 3,88 25,0 22,6 37,2 - 14,2 14,2 5,54 261,0 118,8 20,5 22,2 287,5 - - - - - 1,5 - - -
на основе НК, СКН,
СКС, СКМС, СКИ, СКД,
Наирита, БК, СКЭП
б. Резиновые смеси 10,1 41,46 5,6 - - - - 7,2 - - - - - - - - 52,2 0,7 98,5 1,5 1,8 - - - -
на основе СКФ, СКТВ,
СКТ
5/ Вулканизационный
котел /неформовые
изделия/
Резиновые смеси на 4,1 - - 2,45 21,3 16,15 22,5 - 8,25 8,25 5,54 261,0 118,8 14,05 9,65 140,9 - - - - - - -
основе НК, СКИ, СКН,
СКМС, Наирита, СКД,
СКЭП, БК, СКС
6 /Непрерывный
вулканизатор
Резиновые смеси на 18,6 90,0 5,4 31,0 27,4 - - - 14,2 5,54 761,0 247,5 26,7 - 480,0 - - - - - - - Масляные
основе СКИ, СКМС, аэрозоли -
Наирита, СКД, СКЭП, 670,0
БК Окислы азота -
1,5
7. Термостат
Резиновые смеси на 26,8 400,0 11,4 - - - - 2,2 - - - - - - - - 492,0 34,3 124,5 4,1 7,5 - 3,2 - -
основе СКФ, СКТВ,
СКТ
8. Типовая линия - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Соляная к-та -
латунирования 21,0
Пары воды -
238,8 <*>
9. Типовая линия - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Соляная кислота
фосфатирования - 7,2 <*>
Формаль-гликоль
- 87,6 <*>
Пары воды -
82,3
--------------------------------
Таблица 1.27
и транспортерных лент
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Наименование Выделяющиеся вещества, мг/кг резиновой смеси
оборудования, тип ────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
используемых Окись Хлорис- Сернис- Резор- Капра- Формаль- Этил- Хлор- Дибутил- Окись Этилен Нитрил Изобу- Алифати- 2-метил- Диви- Изо- альфа- Бензин
материалов угле- тый тый цин лактам дегид ацетат прен фталат этилена, акри- тилен ческие 5-винил- нил прен метил-
рода водород ангид- пропи- ловой предель- пиридин стирол
рид лена кислоты ные
углево-
дороды
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Ванна /емкость/ для
приготовления
пропиточных
составов емк. 2 м3,
площадь испарения
3,08 м3
- пропиточный состав - - - 12,3 - 3,1 - - - - - - - - - - - - -
цинформальдегидной
смолы и латекса СКД
- пропиточный состав - - - 12,3 - 3,1 - - - - - - - - 6,45
цинформальдегидной
смолы и латекса МВП
Сушильно-пропиточный - - - 0,83 0,034 0,045 - - - - - - - - - - - - -
сушки кордшнура
производительностью
7800 нм/ч
- ЛПТТ-12-1800
производительностью
720 нм/ч:
пропитка тканей - - - 10,2 - 10,2 - - - - - - - - 81,5 - - - -
сушка тканей 28,0 - - 11,2 - 11,2 - - - - - - - - 90,0 - - - -
Сборочный станок - - - - - - 175,0 - - - - - - - - - - - 350,0
СКР /произв. 48 шт. <*>
ремней в час/
Разогревательные
вальцы
- резиновые смеси - 5,08 - - - - - 4,1 4,43 1,1 1,63 7,44 - - - - - - -
на основе Наирита,
СКЭП, СКН /пр-во
ремней/
резиновые смеси на 2,7 5,08 0,9 - - - - 4,1 4,43 - - - 4,8 - - 5,0 4,52 2,84 -
основе СКИ, БК,
Наирита, СКМС, СКД
/пр-во транс. лент/
Каландр
- резиновые смеси на - 7,93 - - - - - 6,4 6,93 1,73 2,55 11,62 - - - - - - -
основе каучуков
Наирита, СКЭП, СКН
/пр-во ремней/
- резиновые смеси 4,05 7,93 1,35 - - - - 6,4 6,93 - - - 6,81 - - 7,8 7,08 4,43 -
на основе каучуков
СКИ, БК, Нарита,
СКМС, СКД /пр-во
трансп. лент/
Вулканизационный
пресс
- резиновые смеси на 10,6 25,4 - - - - - 20,5 22,3 5,54 261,0 - 247,5 - - - - - -
основе каучуков
Наирит, СКЭП,
/пр-во ремней/
- резиновые смеси на 5,3 25,4 3,88 - - - - 20,5 22,2 - - - 118,8 287,5 - 25,0 22,6 14,2 -
основе каучуков
Наирит, СКМС, СКД
/пр-во транс. лент/
Вулканизационный
котел
- резиновые смеси на 10,6 - - - - - - 14,3 22,2 - - 12,6 - 268,4 - - - - -
основе каучуков
Наирит, СКИ /пр-во
ремней/
────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
--------------------------------
Таблица 1.28
из стеклопластиков
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс обработки Выделение вредных веществ
и используемые ──────────────────────────────────────────────────────
материалы наименование единица измерения количество
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Приготовление
связующего
- на основе пары стирола г на 1 кг стирола, 2,0
полиэфирных смол входящего в смолу /15 - при
открытом разливе
связующего/
пары гипериза г на 1 кг 0,8
гипериза, /1,7 - при
входящего в открытом разливе
связующее связующего/
- на основе пары фенола г на 1 кг 0,7
фенолфор- свободного фенола,
мальдегидных смол входящего в смолу
пары г на 1 кг 1,8
формальдегида свободного
формальдегида в
смоле
Пропитка пары стирола г на 1 кг стирола, 40,0
стекложгута, входящего в смолу
ковров и изделий пары гипериза г на 1 кг 24,0
гипериза,
входящего в смолу
Контактное пары стирола г на 1 кг стирола, 95,0
формование входящего в смолу
пары гипериза г на 1 кг 12,0
гипериза,
входящего в
связующее
Прессование
изделий
- из материалов на пары стирола г на 1 кг стирола, 20,0
основе полиэфирных входящего в смолу
смол пары гипериза г на 1 кг 8,0
гипериза,
входящего в
связующее
- из пары фенола г на 1 кг 0,46
прессматериалов прессматериала
АГ-4С пары -"- 0,13
формальдегида
пары анилина -"- 0,10
- из материалов на пары фенола г на 1 кг 100,0
основе фенолфор- свободного фенола
мальдегидных смол в смоле
пары г на 1 кг 370,0
формальдегида свободного
формальдегида в
смоле
Раскрой пыль г/ч 180,0
стеклоткани на стекловолокна
столе 5,3 x 1,2 x
0,9 м
Обрезка труб в пыль г/ч 49,5
узле обрезки стеклопластика
установки БИТ-125
Распиловка -"- г/ч 120
стеклопластиков /ориентировочно/
круглопильным
станком с пилой
Ф230мм
Шлифовка -"- г/ч 300
изделий /ориентировочно/
--------------------------------
<*> Предлагаемый метод расчета выбросов вредных веществ от испытательных станций разработан специалистами ГипроНииавиапрома и ЦИАМ для случая отсутствия прямых измерений.
При оценке качественных и количественных характеристик выбросов от испытательных станций следует различать две группы двигателей - бесфорсажные и двигатели с форсажной камерой сгорания. При испытании двигателей выбросы вредных веществ зависят от относительной тяги 
.
.Из проведенных исследований установлено, что при испытании бесфорсажных двигателей на режиме максимальной тяги 
выброс окислов азота, вследствие высокой температуры газов, достигает максимальной величины, а содержание окиси углерода и углеводородов в данном случае минимальное. При испытании бесфорсажных двигателей на режиме малого газа 
из-за низкой полноты сгорания топлива в выбросах преобладают окись углерода и углеводороды. Вследствие достаточно низких температур /600 - 650 K/ при испытании бесфорсажных двигателей каких-либо существенных химических реакций в газопроводах стенда ожидать не следует /так заметное догорание окиси углерода и углеводородов происходит при T >= 1100 K, а образование или разложение окислов азота при T > 1700 K/. При испытании двигателей с форсажной камерой сгорания содержание окиси углерода и углеводородов в газовом потоке резко увеличивается по сравнению с аналогичными условиями испытания для бесфорсажных двигателей, что объясняется низкой полнотой сгорания в форсажных камерах. При этом суммарная масса окислов азота в выбросах бесфорсажных двигателей и двигателей с форсажной камерой сгорания практически одинакова. Однако, в связи с высокой температурой газа и подмешиванием к нему воздуха в газопроводе стенда происходит частичное догорание окиси углерода и углеводородов. Температура продуктов сгорания на выходе из форсажных двигателей, а вследствие этого и полнота сгорания, зависит от степени форсирования. Известно, что все виды испытания двигателей осуществляются отдельными этапами, в ходе которых двигатели работают определенное количество времени на каждом из режимов.
выброс окислов азота, вследствие высокой температуры газов, достигает максимальной величины, а содержание окиси углерода и углеводородов в данном случае минимальное. При испытании бесфорсажных двигателей на режиме малого газа из-за низкой полноты сгорания топлива в выбросах преобладают окись углерода и углеводороды. Вследствие достаточно низких температур /600 - 650 K/ при испытании бесфорсажных двигателей каких-либо существенных химических реакций в газопроводах стенда ожидать не следует /так заметное догорание окиси углерода и углеводородов происходит при T >= 1100 K, а образование или разложение окислов азота при T > 1700 K/. При испытании двигателей с форсажной камерой сгорания содержание окиси углерода и углеводородов в газовом потоке резко увеличивается по сравнению с аналогичными условиями испытания для бесфорсажных двигателей, что объясняется низкой полнотой сгорания в форсажных камерах. При этом суммарная масса окислов азота в выбросах бесфорсажных двигателей и двигателей с форсажной камерой сгорания практически одинакова. Однако, в связи с высокой температурой газа и подмешиванием к нему воздуха в газопроводе стенда происходит частичное догорание окиси углерода и углеводородов. Температура продуктов сгорания на выходе из форсажных двигателей, а вследствие этого и полнота сгорания, зависит от степени форсирования. Известно, что все виды испытания двигателей осуществляются отдельными этапами, в ходе которых двигатели работают определенное количество времени на каждом из режимов.Обобщение экспериментальных данных показывает, что для бесфорсажных двигателей имеет место следующее распределение расходов топлива по режимам работы, которое приведено в таблице 1.29.
Таблица 1.29
Распределение расходов топлива бесфорсажных двигателей
в зависимости от режима испытания
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Режим работы 1,00 0,98 0,94 0,90 0,87 0,81 0,75 0,07
двигателей при
тяге
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Расход топлива 59 9 5 10 1 5 1 10
в % от общего
расхода при
испытании
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Для двигателей с форсажной камерой сгорания суммарный расход топлива при испытании на форсированном режиме составляет примерно 40% от общего расхода топлива при испытании.
Обобщение данных по измерениям расхода топлива и продолжительности работы бесфорсажных двигателей и двигателей с форсажной камерой при испытании позволяют вывести величины удельных выбросов вредных веществ в килограммах на тонну использованного топлива для типичных двигателей при осреднении по режимам испытания. Данные об удельных выбросах вредных веществ от испытательных станций приведены в таблице 1.30.
Таблица 1.30
Удельные выбросы вредных веществ от испытательных станций
газотурбинных двигателей
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Тип двигателя Выделяющиеся вредные вещества
────────────────────────────────────────────────
наименование количество кг/т топлива
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
бесфорсажный окислы азота 11,0
окись углерода 11,0
углеводороды 7,2
двигатель с форсажной окислы азота 9,7
камерой сгорания окислы углерода 23,0
углеводороды 10,1
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
В ряде случаев, например, при санитарно-гигиенической оценке проектов строительства предприятий, их реконструкции, определении объемов вредных выбросов при увеличении мощности действующих цехов и других, необходимо проведение ориентировочных расчетов. Для этого можно допустить усреднение удельных показателей по одноименному оборудованию различных типоразмеров. Усреднение удельных показателей безусловно снизит точность расчетов, но значительно сократит объем вычислений и упростит их. Такие ориентировочные расчеты объемов выделяющихся вредных веществ найдут применение и при планировании природоохранных мероприятий в целом по отрасли, по отдельным промышленным узлам и районам на основе показателей основной деятельности предприятия.
В таблице 2.1 приведены показатели выделения вредных веществ для отдельных групп технологических процессов и оборудования, усредненные по данным соответствующих показателей разд. II настоящей методики.
Таблица 2.1
Усредненные удельные показатели для литейных цехов
и участков
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Технологические Един. Выделяющиеся вредные вещества
процессы и измерения ─────────────────────────────────────────────────
оборудование взве- окись сернистый окислы угле- прочие
шенные углерода ангидрид азота водороды
частицы
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5 6 7 8
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1. Плавильные агрегаты
Открытые кг/т 19,16 192,78 1,35 0,013 1,22 -
чугунолитейные выплавл.
вагранки металла
Закрытые " 11,50 193,50 0,40 0,70
чугунолитейные
вагранки
При выпуске кг/т 0,02 0,13
металла из
вагранок
Электродуговые -"- 8,81 1,39 0,27 0,01
печи плавки
чугуна
Электродуговые -"- 8,45 1,38 0,28 0,03
печи плавки стали
Индукционные печи -"- 1,41 0,11 0,04
плавки стали
При разливе -"- 0,02 0,18
металла из <*>
дуговых печей
При разливе -"- 0,01 0,06
металла из <*>
индукционных
печей
Индукционные печи -"- 0,85 0,07 0,25 0,70 0,15
цветного литья
Электродуговые -"- 1,75 0,70 0,42 0,80 0,25
печи цветного
литья
Плавильные печи -"- 1,50 0,35 0,37 0,50 0,25
сопротивления для
цветного литья
Газомазутные -"- 2,80 0,90 0,40 0,35 0,13
плавильные печи
плавки алюминия
Раздаточные печи кг/ч на 0,79 0,46 0,28 0,24 0,15 0,02
/миксеры/ един оборуд.
цветного литья
Плавильно- -"- 0,92 0,66 0,19 0,10 0,96
заливочные
участки цветного
литья
2. Склады шихты и формовочных материалов
Выгрузка из
вагонов и
самосвалов
сыпучих
материалов:
грейферными кг/т 0,18
механизмами в перераба-
приемных ямах тываемых
в приемные материалов 0,46
бункера через
аспирируемые
течки
Перемещение
сыпучих
материалов:
одноковшовым -"- 0,06
экскаватором
произво-
дительностью до
90 м3/ч
мостовыми кранами -"- 0,18
с грейферными
механизмами и
канатно-
скреперными
установками
произво-
дительностью до
17 м3/ч <*>
Загрузка сыпучего
материала в
желоба при
перегрузках и
транспортировании:
кусковых -"- 1,24
материалов
порошкообразных -"- 3,65
материалов
Разгрузка
сыпучего
материала при
перегрузках и
транспор-
тировании: <*>
кускового -"- 1,01
материала
порошкообразного -"- 2,38
материала
Пересыпка на
транспортеры: <*>
кускового -"- 0,65
материала
порошкообразного кг/т 1,43
материала перераба-
горелой земли тываемых 0,45
материалов
Кабинные укрытия
ленточных
конвейеров,
транспортеров,
элеваторов:
кускового -"- 0,35
материала
порошкообразного -"- 0,95
материала
горелой земли -"- 0,26
Комбинированные
укрытия в
галереях
ленточных
конвейеров:
кускового -"- 0,50
материала
порошкообразного -"- 0,60
материала
горелой земли -"- 0,38
Местные отсосы
питателей и
дозаторов:
кускового -"- 0,41
материала
порошкообразного -"- 0,69
материала
горелой земли -"- 0,28
3. Смесеприготовительное отделение
Дробление и помол
шихтовых
материалов:
щековые дробилки -"- 4,50
конусные дробилки -"- 3,50
молотковые -"- 4,50
дробилки
шаровые мельницы -"- 7,00
молотковые -"- 7,00
мельницы
Сушка шихтовых
материалов:
песка в -"- 0,50
барабанных
сушилах
глины в -"- 2,50
барабанных
сушилах
песка в потоке -"- 2,10
горячих газов
песка в кипящем -"- 1,30
слое
Смешение
формовочных
смесей:
сита плоские кг/т 4,00
вибрационные перераба-
сита плоские тываемых 6,50
качающиеся материалов
сита барабанные 3,00
смесители 0,70
катковые /бегуны/
смесители 0,90
центробежные
смесители 1,05
тарельчатые
грохоты кг/ч на ед. 33,0
оборуд.
Бункера -"- 7,0
формовочных
смесей
Транспортеры -"- 6,0
горелой земли
Приготовления кг/т
смесей холодного расходуемой
твердения: смолы
фенолформаль- -"- 3,84
дегидной
фенолфурфурановой -"- 0,43
карбамидной -"- 7,18
Сушка форм и кг/ч на ед.
стержней: оборуд.
горизонтальные -"- 0,34 0,14 0,24 0,19
конвейерные
сушила
вертикальные -"- 0,06 0,07 0,03
сушила
камерные сушила -"- 0,06 0,06 0,001 0,03
4. Отделение выбивки форм и стержней
Подвесные кг/т 9,70 1,20 0,04 0,20 0,40
вибраторы отлитого
металла
Решетки кг/т
выбивающие: отлитого
эксцентриковые, металла 4,80 1,0 0,03 0,20 0,30
до 2,5 т.с.
инерционные, до 9,05 1,15 0,03 0,25 0,50
20 т.с.
инерционно- 22,30 1,2 0,04 0,30 0,60
ударные, до 30
т.с.
5. Отделение обрубки и очистки отливок
Пескоструйная -"- 15,73
очистка чугуна в
камерах
Камеры очистные
дробеметные
/периодического
действия/:
для чугунного -"- 16,07
литья
для стального -"- 24,13
литья
Барабаны очистные -"-
дробеметные:
для чугунного -"- 16,07
литья
для стального -"- 21,20
литья
Столы очистные -"-
дробеметные:
для чугунного -"- 25,80
литья
для стального -"- 38,60
литья
Машины
дробеметные полу-
автоматические:
для чугунного -"- 9,85
литья
для стального -"- 14,80
литья
Камеры очистные
дробеметные с
вращающимися
подвесками
/непрерывного
действия/:
для чугунного кг/т 4,40
литья отлитого
для стального металла 6,55
литья
Камеры очистные
дробеструйные
/периодического
действия/:
для чугунного -"- 16,10
литья
для стального -"- 24,42
литья
Камеры очистные
дробеструйные
/непрерывного
действия/:
для чугунного -"- 17,40
литья
для стального -"- 26,15
литья
Барабаны очистные
галтовочные:
для чугунного -"- 11,50
литья
для стального -"- 25,95
литья
Столы обдирочные
шлифовальные:
для чугунного кг/ч един. 0,65
литья обор.
для стального 0,50
литья
Столы обрубные и
зачистные
для чугунного -"- 2,40
литья
для стального -"- 1,80
литья
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
--------------------------------
В тех случаях, когда нет полных сведений о характеристиках и численности оборудования на участках литейных цехов, занятых подготовкой шихтовых материалов и литьем металла, а известно только планируемое количество выплавляемого металла, можно для ориентировочных расчетов использовать обобщенные удельные показатели. Этот обобщенный показатель приводится в виде коэффициента, связывающего выделения всех пределов литейного цеха с выделением плавильных агрегатов.
В среднем эти обобщенные показатели будут иметь следующие значения:
- для литейных цехов и участков плавки чугуна количество пыли будет составлять 1,5 - 2,5 общей массы пылевых выделений вагранок, окиси углерода - 0,1 - 0,2, сернистого ангидрида - 0,02 - 0,04, окислов азота - 0,01 - 0,02, углеводородов - 1,0 - 1,4, прочие - 0,1 - 0,2;
- для литейных цехов и участков плавки стали и цветных металлов количество пыли составляет 3,0 - 3,5 общей массы пылевых выделений электродуговых печей или 10 - 12 индукционных печей, окиси углерода - 0,4 - 0,6, сернистого ангидрида - 0,1 - 0,3, окислов азота - 0,03 - 0,05, прочих - 1,1 - 1,3, углеводородов - 0,3 - 0,5 кг/т выплавляемых металлов.
Таблица 2.2
Усредненные удельные выделения пыли основным технологическим
оборудованием механической обработки конструкционных сталей
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Технологическое Определяющая Выделяемые вредные вещества
оборудование характеристика ─────────────────────────────────
наименование кол-во, кг/ч
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Кругло-шлифовальные и диаметр абразивная и
шлифовального металлическая пыль
круга, мм
< 300 -"- 0,12
300 - 600 -"- 0,19
> 600 -"- 0,27
Бесцентрово- диаметр абразивная и
шлифовальные станки шлифовального металлическая пыль
круга, мм
< 300 -"- 0,05
300 - 500 -"- 0,07
> 500 -"- 0,09
Заточные станки диаметр -"-
абразивного
круга, мм
< 250 -"- 0,10
250 - 400 -"- 0,15
> 400 -"- 0,21
Полировальные станки диаметр войлочная и
войлочного абразивная пыль
круга, мм
< 200 -"- 0,06
200 - 400 -"- 0,12
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Примечание. Количество выделяемой пыли приведено для условий сухой шлифовки. При охлаждении шлифовальных кругов содовым раствором или эмульсией масса выделяемой пыли уменьшается на 40%.
Таблица 2.3
Усредненные удельные выделения аэрозолей масел,
эмульсола и паров воды от оборудования механической
обработки металлов при работе с охлаждением
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Оборудование Выделяемые вещества в г/ч·кВт
──────────────────────────────────────────────
Аэрозоль Аэрозоль Пары воды
масла эмульсола
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Металлорежущие станки:
при охлаждении маслом 0,2 - -
при охлаждении эмульсиями - 0,0063 150
Шлифовальные станки:
при охлаждении кругов 30,0 - -
маслом
при охлаждении кругов - 0,1650 150
эмульсией и содовым
раствором
Оборудование для 1,4 г/ч 2800 г/ч на 1 т
приготовления эмульсий на 1 т приготовляемой
/открытые стоки баков, приготовляемой эмульсии
мешалок и т.п./ эмульсии
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Примечание. 1. Выделение веществ дано в г/ч на 1 кВт установленной мощности.
2. Для станков отделений механической обработки деталей цехов прецизионного станкостроения выделение паров воды увеличивается на 18 - 20%.
Таблица 2.4
Усредненные удельные выделения вредных веществ
при механической обработке чугуна, цветных металлов
и неметаллических материалов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Вид обработки и обрабатываемый Выделяющиеся вредные вещества кг/ч на
материал единицу оборудования
────────────────────────────────────────
наименование количество
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Обработка резанием:
чугуна металлическая пыль 0,015
бронзы -"- 0,008
текстолита пыль текстолита 0,110
стеклопластика пыль стеклопластика 0,015
карболита пыль карболита 0,018
изделий из пресспорошков пыль пресспорошков 0,010
Таблетирование пресспорошков на -"- 0,300
машинах ротационного типа
Прессование черных порошков пары стирола и 0,039
формальдегида
Помол отходов полистирола пыль полистирола 0,625
Дробление полистирола -"- 1,220
пары стирола 0,016
Распиловка дисковыми пилами:
оргстекла и метилметакрилата пыль оргстекла, 11,0
метилметакрилата
картона пыль картонная 0,029
Гранулирование порошков пыль порошков 0,561
полистирольных материалов пары стирола 0,030
Смешивание краски и порошка пыль краски и порошка 0,785
оргстекла
Литье машинами пары стирола 0,051
Обработка древесины:
резанием пыль древесная 12,610
шлифованием -"- 3,485
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 2.5
Усредненные удельные выделения вредных веществ в процессах
сварки металлов и сплавов <*>
--------------------------------
<*> рекомендуемые Институтом гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР и полученные в результате натурных измерений.
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Сварочные материалы, Удельные выделения, г/кг (кг/т)
процесс сварки ───────────────────────────────────────────────────
пыль окись окислы азота фтористый
углерода водород
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3 4 5
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1. Ручная сварка:
электродами с 18,6 - 36,5 - 1,8 -
покрытием рудно-
кислого типа
/марганцевое/
- электродами с 11,3 - 13,5 1,3 - 1,5 1,2 - 1,6 1,1 - 2,0
покрытием
основного типа
/фтористо-
кальциевое/
- электродами 7,1 - 15,3 - - -
рутилового или
рутилкарбонатного
типа
- электродами 20,2 - 24,2 - - -
газозащитного типа
- порошковой 8,0 - 12,0 - - 0,6 - 0,8
проволокой
2. Автоматическая и 8,0 - 15,0 2,5 - 2,7 0,06 - 0,8 0,3 - 0,5
полуавтоматическая
сварка плавящимся
электродом в среде
углекислого газа
3. Сварка алюминия и 7,6 - 28,0 - 0,3 - 2,0 -
сплавов на его
основе в аргоне
плавящимся
электродом
4. Сварка титановых 4,7 - - -
сплавов
5. Электрошлаковая 4,5 - 6,5 - - -
сварка
6. Автоматическая и
полуавтоматическая
сварка стали:
ИС МЕГАНОРМ: примечание.
При публикации в издании М., 1981 допущен типографский брак. Цифры, не
пропечатанные в официальном тексте документа, в электронной версии
данного документа заменены символом "!".
под керамическими 0,3 - 4,9 17,8 - 22,4 0,001 - 0,03 - 0,!!
флюсами 0,004
под плавленными 0,08 - 0,12 - 0,001 - 0,02 - 0,!!
флюсами 0,006
7. Газовая сварка - - 22,0 -
сталей
ацетиленокислородным
пламенем /в расчете
на 1 кг (т)
ацетилена/
8. Плазменное 77,5 - - -
напыление алюминия
/в расчете на
1 кг (т) порошка/
9. Металлизация стали 96,0 - - -
цинком /в расчете
на 1 кг (т)
проволоки/
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 2.6
Усредненные удельные выделения вредных веществ в процессах
резки металлов и сплавов
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процесс резки, материалы Удельные выделения (г/м резки) (г/ч)
──────────────────────────────────────────────
пыль окись углерода окислы азота
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Газовая резка
Сталь углеродистая низко- 4,5 - 6,5 1,5 - 2,9 1,2 - 2,4
легированная --------- ----------- -----------
130 - 150 49,0 - 65,0 39,0 - 54,0
Сталь качественная 5,0 - 7,0 1,3 - 2,6 1,0 - 2,0
легированная --------- ----------- -----------
140 - 160 42,0 - 57,0 33,0 - 45,0
Сплавы титана 15,0 - 25,0 1,5 - 2,5 0,6 - 1,0
----------- ----------- -----------
315 - 990 31,0 - 38,0 12,0 - 16,0
Плазменная резка
Сталь углеродистая низко- 5,0 - 7,0 1,8 - 2,2 9,0 - 12,0
легированная --------- ------------- ---------------
790 - 860 240,0 - 260,0 1180,0 - 1300,0
Сталь качественная 4,0 - 6,0 1,6 - 1,9 8,0 - 10,0
легированная ----------- ------------- ---------------
1000 - 1400 350,0 - 420,0 1800,0 - 2200,0
Сплавы АМГ 3,0 - 5,0 0,5 - 0,7 2,0 - 4,0
--------- ------------ -------------
300 - 600 75,0 - 100,0 400,0 - 600,0
Сплавы титана 4,0 - 8,0 0,4 - 0,5 12,0 - 16,0
--------- ----------- ---------------
450 - 560 40,0 - 63,0 1000,0 - 1300,0
Воздушно-дуговая строжка
Сталь качественная, 100,0 250,0 50,0
легированная марганцем ----- ----- ----
- - -
Титанового сплава 500,0 500,0 130,0
----- ----- -----
- - -
Электродуговая резка
алюминиевых сплавов 2,0 - 4,0 0,6 - 0,9 2,0 - 4,0
--------- --------- ---------
- - -
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 2.7
Усредненные удельные показатели выделения вредных веществ
при окрасочных работах
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Метод окраски Выделение вредных веществ в г/кг
расходуемой краски
───────────────────────────────────────
аэрозоль краски пары растворителей
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Пневматическое распыление 0,300 0,25
Безвоздушное распыление 0,025 0,22
Гидроэлектростатическое 0,010 0,25
распыление
Пневмоэлектрическое распыление 0,033 0,20
Электростатическое распыление 0,001 0,50
Горячее распыление 0,240 0,22
Электроосаждение - 0,01
Струйный облив - 0,25
Окунание - 0,35
Сушка окрашенных изделий - 0,25 - 0,35
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Таблица 2.8
Усредненные удельные показатели выделения вредных веществ
при нанесении электрохимических покрытий
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Процессы нанесения покрытий Выделяющиеся вредные вещества
/определяющее/ в г/ч на 1 м2 зеркала
ванны
─────────────────────────────────────
наименование количество
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1. Электрохимическая обработка хромовый ангидрид 36,0
металлов в растворах, /аэрозоль/
содержащих хромовую кислоту
концентрацией 150 - 300 г/л
при силе тока 1000 А
/хромирование, анодное
декапирование и др./
2. То же, в растворах, содержащих хромовый ангидрид 4,54
хромовую кислоту концентрацией /аэрозоль/
30 - 100 г/л при силе тока 500
А, а также химическое
оксидирование алюминия и
магния /анодирование алюминия
и магниевых сплавов и др./
3. То же, в растворах, содержащих -"- 7,20
хромовую кислоту в
концентрации 30 - 60 г/л
(электрополировка стали,
алюминия и др.)
4. Химическая обработка стали в -"- 3,60
растворах хромовой кислоты и
ее солей при температуре более
50 °C /пассивация, травление,
снятие оксидной пленки и др./
5. Молочное хромирование -"- 48,80
6. Химическая обработка металлов щелочь /пары, 198,0
в растворах щелочи аэрозоль/
/оксидирование стали, хим.
полировка алюминия, травление
алюминия, магния и их сплавов
и др./ при температуре
раствора выше 100 °C
7. Электрохимическая обработка в -"- 39,60
растворах щелочи
/обезжиривание, лужение,
оксидирование меди, снятие
хрома и др./
8. Кадмирование, серебрение, цианистый водород, 19,80
золочение и соединения циана
электродекапирование в /аэрозоль/
цианистых растворах
9. Цинкование, меднение, -"- 5,40
латунирование химическое
декапирование и
амальгамирование в цианистых
растворах
10. Химическая обработка фтористый водород 72,0
металлов в растворах,
содержащих
фтористоводородную кислоту
и ее соли
11. Химическая обработка хлористый водород 288,0
металлов в
концентрированных холодных
и разбавленных нагретых
растворах, содержащих
соляную кислоту /травление
и др./
12. То же, в холодных растворах, -"- 1,08
содержащих соляную кислоту
концентрацией до 200 г/л
/травление, декапирование/
13. Электрохимическая обработка серная кислота 25,20
металлов в растворах, /пары, аэрозоль/
содержащих серную кислоту сернистый ангидрид 19,45
концентрацией 150 - 350 г/л,
химическая обработка в
концентрированных холодных и
разбавленных нагретых
растворах /анодирование,
электрополирование,
травление, снятие никеля,
серебра и др./
14. Химическая обработка фосфорная кислота, 18,0
металлов в /пары, аэрозоль/
концентрированных холодных
растворах, содержащих
ортофосфорную кислоту
/хим. полировка алюминия,
электрополировка стали,
меди/
15. Химическая обработка металлов -"- 2,16
в концентрированных холодных и
разбавленных нагретых
растворах, содержащих
ортофосфорную кислоту
/фосфатирование и др./
16. Химическая обработка металлов азотная кислота 10,80
в разбавленных растворах, /пары, аэрозоль/
содержащих азотную кислоту
концентрацией раствора выше
100 - 200 г/л /осветление
алюминия, снятие никеля,
травление меди и ее сплавов,
декапирование меди, пассивация
и др./
17. Химическая обработка азотная кислота 16,95
металлов в окислы азота 48,52
концентрированных растворах
азотной кислоты /травление
меди и ее сплавов и др./
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Исходными данными для расчетов выбросов вредных веществ в атмосферу, образующихся в ходе технологических процессов и при сжигании топлива, могут служить:
- результаты прямых инструментальных измерений концентрации вредных компонентов в вентиляционном воздухе или дымовых газах /расчетно-аналитический метод/;
- расчеты материального баланса технологического процесса /балансовый метод/;
- экспериментальные и расчетные данные о количестве вредных компонентов, выделяемых в ходе технологического процесса или его отдельной операции, приведенные к единице времени или к единице массы получаемой продукции или расходуемого материала /метод удельных показателей/.
В соответствии с назначением данной методики ниже излагается способ расчета валового выброса в атмосферу только с помощью удельных показателей выделения вредных веществ при работе технологического оборудования, сжигании топлива или других видах производственных процессов. Этот способ расчета включает: определение вредных валовых выделений от основного технологического оборудования и производственных процессов и в отходящих газах котельных агрегатов, от наиболее интенсивных неорганизованных источников, определение количества вредных веществ, уловленных в установках газоочистки и пылеулавливания, и валовых выбросах их в атмосферу.
3.1. Определение выделений вредных веществ от основного технологического оборудования и производственных процессов
В таблицах раздела 1 приведены удельные показатели выделения вредных веществ основным технологическим оборудованием, приведенные:
- к единице времени работы этого оборудования в кг/ч;
- к единице выплавляемого металла и обрабатываемого материала или металла в кг/т;
- к единице расходуемого материала в данном производственном процессе в г/кг (кг/т).
В соответствии с этими удельными показателями общая масса вредных веществ, образующихся /выделяющихся/ в данном производственном процессе, рассчитывается отдельно для каждого компонента, присутствующего в аспирационном воздухе или отходящих газах.
С помощью величин удельных показателей, приведенных в разделе 3, можно выполнить приближенные расчеты валовых выделений вредных веществ как для целей инвентаризации /когда не представляется возможность провести ее методами расчета по данным прямых инструментальных измерений или путем расчета материальных балансов процессов/, так и для планирования их на перспективу с учетом возможных реконструкций предприятия и изменения его производственной возможности. Для этой цели величины удельных показателей выделения вредных веществ приведены в различных единицах измерения, которые могут быть использованы при расчетах в форме наиболее удобной для данного технологического оборудования или производственного процесса. Поэтому методика предусматривает порядок расчета по группам технологического оборудования и производственных процессов с последующим суммированием одинаковых компонентов по всему предприятию.
1. Плавильные агрегаты. Этот вид оборудования характеризуется довольно стабильными удельными выделениями вредных веществ на единицу массы выплавленного металла (кг/т) и производственными мощностями агрегатов. Поэтому для целей планирования и определения валового выделения вредных веществ за продолжительный промежуток времени /месяц, год и т.д./, они являются наиболее удобными. Однако при необходимости расчета выделения вредного вещества за короткий промежуток времени удобнее использовать удельные показателя на единицу времени (г/ч, кг/ч).
Используя удельный показатель выделения для данной группы плавильных агрегатов, приведенный к единице массы выплавляемого металла, массу выделившегося каждого из основных компонентов вредных веществ можно определить из следующего соотношения:
где 
- масса выделяемого компонента X вредных веществ, кг;
- масса выделяемого компонента X вредных веществ, кг;
- удельный показатель выделения этого компонента на тонну металла, кг/т; P - объем выплавляемого или планируемого к выплавлению металла, X - индекс компонента вредных веществ /пыль - z, окись углерода - CO, окислы азота - 
, сернистый ангидрид - 
, углеводороды - 
; n - число однотипных и одинаковых по производительности плавильных агрегатов.При расчете выделения вредных веществ по удельному показателю, приведенному к единице времени, расчетная формула будет иметь вид
, (3.2)где 
- удельный показатель выделения компонента X вредных веществ в единицу времени, кг/ч; 
- время фактической или планируемой работы плавильных агрегатов за данный промежуток времени, остальные обозначения по выражению (3.1).
- удельный показатель выделения компонента X вредных веществ в единицу времени, кг/ч; - время фактической или планируемой работы плавильных агрегатов за данный промежуток времени, остальные обозначения по выражению (3.1).Суммарная масса вредных веществ по каждому из компонентов для всех плавильных агрегатов предприятия определится их суммированием сначала по однотипным группам плавильных агрегатов, а затем для всех их видов:
- для вагранок
;- для электродуговых печей
; (3.3)- для индукционных печей
;- для других типов плавильных печей
;- для всех плавильных агрегатов предприятия:
; (3.4)где 
- суммарное выделение компонента X для всех плавильных агрегатов предприятия, кг.
- суммарное выделение компонента X для всех плавильных агрегатов предприятия, кг.При работе плавильных агрегатов кроме выделений, отводимых системами аспирации /организованные выделения/, имеют место неорганизованные выделения за счет неплотностей технологического оборудования и выполнения некоторых операций производственного процесса /например, выпуска расплавленного металла в изложницы и ковши и др./. Их общее количество составляет в среднем до 40% от массы веществ, выделяемых плавильными агрегатами. Тогда общая масса организованных и неорганизованных выделений 
составит:
составит:
(3.5)2. Для участков литейных цехов, где производится переработка сыпучих материалов /участки складирования и транспортирования/, масса выделяемой в ходе технологического процесса пыли может быть определена через удельные показатели, приведенные как к единице времени работающего оборудования, так и к единице массы перерабатываемых материалов. При расчете через удельный показатель, выраженный в кг/ч на единицу работающего оборудования, определение валового выделения производится по формуле 4.2. В случае использования удельного показателя, выраженного в кг/т перерабатываемых сыпучих материалов, должна быть использована формула 4.1. Аналогично ведется расчет и для участков очистки литья черных и цветных металлов.
3. Выделение пыли 
оборудованием механической обработки материалов рассчитывают только по формуле 4.2. При определении годовых объемов ожидаемых выбросов используются планируемые значения нормо-часов работы оборудования.
оборудованием механической обработки материалов рассчитывают только по формуле 4.2. При определении годовых объемов ожидаемых выбросов используются планируемые значения нормо-часов работы оборудования.4. Для участков производств, связанных с обработкой изделий в растворах кислот, щелочей, органических веществ и др., для которых удельные величины выделения вредных веществ приведены на единицу поверхности раствора /травление металлов, химическая и электрохимическая обработка и др./, формула для расчета массы выделившегося вредного вещества в данной операции примет вид:
, (3.6)где 
- удельные выделения вредного компонента X с 1 м2 площади зеркала ванны, г/ч; 
- фактическая площадь зеркала ванны, м2; T - число часов работы оборудования или планируемые нормо-часы на требуемый промежуток времени, ч.
- удельные выделения вредного компонента X с 1 м2 площади зеркала ванны, г/ч; - фактическая площадь зеркала ванны, м2; T - число часов работы оборудования или планируемые нормо-часы на требуемый промежуток времени, ч.5. Сварку, наплавку и резку металлов также характеризуют удельные показатели, связанные с образованием вредных веществ на единицу времени работы оборудования. Для определения валовых выделений от однотипных технологических процессов и оборудования, использующих одинаковые сварочные материалы, применяют в расчетах формулы 4.1 - 4.5. При резке ряда металлов, удельные показатели для которых в таблицах раздела 2 отсутствуют, массу выделений вредных веществ можно определить по формулам, приведенным в этом же разделе.
6. Аналогичным образом по формулам 3.1 /где P - будет соответствовать количеству расходуемого лакокрасочного материала/ рассчитывается масса выделившихся вредных компонентов для операций окраски и сушки изделий с использованием удельных показателей, приведенных к единице массы расходуемого лакокрасочного материала. Расчет ведется раздельно для аэрозоля краски и паров растворителей и разбавителей.
7. Расчет массы выделяемых веществ при сжигании различных видов топлив осуществляется в соответствии с "Руководящими указаниями по расчету выбросов твердых частиц и окислов серы, углерода, азота с дымовыми газами котлоагрегатов" /М., Союзтехэнерго, 1979 г./.
8. Масса вредных веществ, выделяющихся с неорганизованными выбросами, устанавливается в виде доли от наделений основного технологического оборудования в соответствии с рекомендациями, приведенными в разделе 1.
9. Расчет массы выделившегося каждого из основных компонентов вредных веществ от испытательных стендов газотурбинных двигателей за определенный промежуток времени производится по формуле 3.1 /где 
- удельный показатель выделения компонента на тонну использованного топлива, P - масса использованного на испытательной станции топлива, n - число однотипных испытательных стендов/.
- удельный показатель выделения компонента на тонну использованного топлива, P - масса использованного на испытательной станции топлива, n - число однотипных испытательных стендов/.Количество выбросов, исходя из данных таблицы, считается следующим образом:
- валовый выброс i-го комп., кг;
- удельный выброс 1-го комп. кг/тонну топлив;
- масса использованного топлива на испытательном стенде, т.Общее количество выделяемых технологическим оборудованием вредных веществ по каждому из компонентов, присутствующих в выбросах предприятия /цеха, участка/, находится суммированием величин во всех процессах.
;где 
- масса неорганизованных выбросов.
- масса неорганизованных выбросов.Общий суммарный выброс всех компонентов
; (3.8)где X, Y ... Z - твердые и газообразные компоненты вредных веществ в выбросах /пыль, окись углерода, сернистый ангидрид и др./.
Из приведенной схемы расчета несложно определить в образующихся вредных выделениях количества веществ по их агрегатному состоянию или другим признакам. Так, например, для определения количества твердых и газообразных веществ может быть определено по формулам:
; (3.9)
Количество уловленных вредных веществ можно определить, исходя из оснащенности каждого из технологических процессов или агрегатов аппаратами газоочистки и эффективности их работы по данным паспортов. Масса уловленных вредных веществ может быть для группы одинаковых технологических процессов и оборудования определена по выражению:
(3.11)где 
- масса выделяемого компонента X в ходе производства, кг; 
- оснащенность вентиляционных систем технологических агрегатов установками и аппаратами газоочистки /100%-ная оснащенность принимается за 1/; 
- эффективность установленных аппаратов газоочистки и пылеулавливания /в долях единицы/.
- масса выделяемого компонента X в ходе производства, кг; - оснащенность вентиляционных систем технологических агрегатов установками и аппаратами газоочистки /100%-ная оснащенность принимается за 1/; - эффективность установленных аппаратов газоочистки и пылеулавливания /в долях единицы/.При отсутствии данных об эффективности работы установленных на заводе аппаратов газоочистки и пылеулавливания для плановых расчетов можно использовать сведения, приведенные в табл. 3.1 о средней эксплуатационной эффективности их.
Таблица 3.1
Средняя эксплуатационная эффективность аппаратов
газоочистки и пылеулавливания
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Аппарат, установка Эффективность, %
─────────────────────────────────────
по твердым или по газообразным
жидким частицам примесям
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
1 2 3
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Ваграночные газы
Сухие искрогасители 15 - 30 -
Мокрые искрогасители 50 - 80 -
Сухие циклоны 75 - 85 -
Полые скрубберы 65 - 70 -
Низконапорные скрубберы Вентури 92 - 95 -
Группа циклонов ЦН-15 + полый 70 - 90 -
скруббер ВТИ
Рукавные фильтры 95 - 97 -
Дожигатели окиси углерода - 95 - 97
Отходящие газы электропечей
Насадочные скрубберы 68 - 72 -
Трубы Вентури 95 - 97 -
Тканевые фильтры 98 - 99
Электрофильтры 92 - 94 -
Отходящие газы котельных
Электрофильтры 85 - 95 -
Центробежные скрубберы ЦС-ВТИ 88 - 90 -
Мокропрутковые золоуловители ВТИ 90 - 92 -
Жалюзийные золоуловители 75 - 85 -
Групповые циклоны ЦН-15 85 - 90 -
Аспирационный воздух от
оборудования механической
обработки материалов
а/ Аппараты и установки сухой
очистки
Пылеосадочные камеры 45 - 55 -
Циклоны ЦН-15 80 - 85 -
Циклоны ЦН-11 81 - 87 -
Циклоны СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34 85 - 93 -
Ионические циклоны СИОТ 60 - 70 -
Циклоны ВЦНИИОТ о обратным конусом 60 - 70 -
Циклоны Клайпедского ОЭКДМ, 70 - 90
Гипродревпрома
Групповые циклоны 85 - 90 -
Батарейные циклоны 82 - 90 -
Рукавные фильтры 98 - 99 -
Сетчатые фильтры /для волокнистой 93 - 96 -
пыли/
Индивидуальные агрегаты типа ЗИЛ- 99
900, АЭ212, ПА212 и др.
б/ Аппараты и установки мокрой
очистки
Циклоны с водяной пленкой ЦВП и 80 - 90 -
СИОТ
Полые скрубберы 70 - 89 -
Пенные аппараты 75 - 90 -
Центробежный скруббер ЦС-ВТИ 88 - 93 -
Низконапорные пылеуловители КМП 92 - 96 -
Мокрые пылеуловители с внутренней 90 - 95 -
циркуляцией типа ПВМ, ПВ-2 и др.
Вентиляционные выбросы при
окраске изделий
Гидрофильтры:
форсуночные 86 - 92 -
каскадные 90 - 92 20 - 30
барботажно-вихревые 94 - 97 40 - 50
Установки рекуперации растворителей - 92 - 95
/адсорбция твердыми поглотителями/
Установки термического окисления - 92 - 97
паров растворителей
Установка каталитического окисления - 95 - 99
паров растворителей
Вентиляционные выбросы при
нанесении гальванопокрытий
Очистка от аэрозоля хромового
ангидрида:
Насадочные скрубберы с 90 - 95 -
горизонтальным ходом газа
Насадочные скрубберы с 90 - 95 -
горизонтальным ходом газа
Волокнистые туманоуловители ТВГ-Т 96 - 99 -
Гидрофильтр ГПИ "Сантехпроект" 87 - 90 -
Ценные аппараты ПГП-И 80 - 87 -
Жалюзийный сепаратор 85 - 90 -
Очистка от паров кислот и щелочей
пенные аппараты ПГП-И - 80 - 85
абсорбционно-фильтрующий скруббер 95 - 98 50 - 60
НИИОГАЗ
форсуночно-насадочные скрубберы - 55 - 60
двухступенчатые абсорбционные
аппараты
по парам соляной кислоты - 93 - 95
по парам аммиака - 20 - 30
по парам хлора - 12 - 15
Установка очистки от окислов азота - 65 - 90
на операциях травления
Низкоскоростные газопромыватели - 90 - 94
Вентури
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Общий улов вредных веществ по каждому из компонентов может быть определен соответственно формулам 3.7 - 3.10.
, (3.12)а общий суммарный улов по всем компонентам
(3.13)Масса вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу данным технологическим процессом или группой однотипного производственного оборудования 
, определяется как разность между их количеством, выделенным за установленный промежуток времени и уловленным аппаратами и установками газоочистки
, определяется как разность между их количеством, выделенным за установленный промежуток времени и уловленным аппаратами и установками газоочистки
; (3.14)Если одновременно с очисткой выбросов производится сокращение выделения вредных веществ за счет совершенствования технологических процессов 
, то формула примет вид:
, то формула примет вид:
; (3.15)Определение валовых выбросов вредных веществ по группам одинаковых компонентов, по агрегатному составу и другим признакам в целом для предприятия /участка, цеха и т.п./ осуществляется по формулам, аналогичным 3.7 - 3.10, т.е.
; (3.16)
. (3.17)Для создания нормативной базы, обеспечивающей научно-обоснованное планирование мероприятий по сокращению промышленных выбросов, определение их целесообразности и экономической эффективности, соединение данных об основной деятельности предприятия с его работой по защите окружающей среды нужны объективные оценочные показатели. Такими показателями являются удельные выбросы вредных веществ на единицу продукции.
Порядок и схема их расчета изложены в "Методических указаниях для проведения исследований в основных отраслях промышленности по определению удельных выбросов в атмосферу на единицу продукции", разработанных научно-исследовательским институтом планирования и нормативов Госплана СССР, /Москва, 1978 г./, изложение которых в настоящей методике нецелесообразно.
Настоящая методика может служить только базой для определения удельных выбросов по "Методическим указаниям", в части установления количества вредных веществ, выделяемых технологическим оборудованием и выбрасываемых в атмосферу.
С.И. Луговской, И.С. Андрианов. Очистка газов, отходящих от вагранок и электросталеплавильных печей. М. Машиностроение, 1972, 148 с.
Д.Н. Худокормов, Л.Е. Ровин, Ю.П. Ледян. Перспективные методы очистки газовых выбросов в литейном производстве. Минск, БНИИНТИ, Обзорная информация. Минск, 1975, 64 с.
Ф.Е. Дубинская, Г.К. Лебедюк, Н.А. Пантюхов, А.К. Юдкин. Очистка газов чугунолитейных вагранок. М., ЦИНТИхимнефтемаша, 1978, 48 с.
М.С. Андоньев, О.В. Филипьев. Пылегазовые выбросы предприятий черной металлургии. М., "Металлургия", 1979, 192 с.
С.Б. Старк. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. М., "Металлургия", 1977, 327 с.
М.И. Гримитлин, О.Н. Тимофеев, В.М. Эльтерман, Е.М. Эльтерман, А.С. Эльянов. Вентиляция и отопление цехов машиностроительных заводов. М. Машиностроение, 1978, 272 с.
Э. Рышка. Защита воздушного бассейна от выбросов предприятий черной металлургии. М., Металлургия, 1979, 239 с.
Справочник проектировщика. Вентиляция и кондиционирование. Ч.П. Под общ. ред. И.Г. Староверова. М., Стройиздат, 1978, 510 с.
Указания по проектированию отопления и вентиляции предприятий машиностроительной промышленности: А3/191И /кузнечно-прессовые цехи/, А3-194И /термические цехи/, А3-170И /термообрубные цехи/, А3-499И /сборочно-сварочные цехи/. М., ГПИ "Сантехпроект".
Временное методическое руководство по разработке плана и мероприятий по охране воздушного бассейна на предприятиях угольной промышленности. Минуглепром СССР, НИИОСуголь, М., 1979, 203 с.
Временная методика проведения инвентаризации и определения валовых выбросов в атмосферу от источников загрязнения воздуха. 346.Т.318.33.011. Минсудпром СССР, 1979, 95 с.
Временная методика по расчету количественных характеристик выбросов вредных веществ в атмосферу от основного технологического оборудования предприятий химического и нефтяного машиностроения. НИИОГАЗ, М., 1980, 41 с.
М.И. Гримитлин, О.Н. Тимофеева, Е.М. Эльтерман, Л.С. Эльянов. Вентиляция и отопление цехов судостроительных заводов. Л. "Судостроение", 1978, 240 с.
Е.Н. Бошняков. Аспирационно-технологические установки предприятий цветной металлургии. М., "Металлургия", 1978, 160 с.
Очистка ваграночных газов. Материалы совещания. ВЦСПС. М. 1971, 87 с.
Охрана труда при сварке в машиностроении. Под ред. Е.И. Воронцовой. М., Машиностроение, 1978, 142 с.
К.В. Васильев. Плазменно-дуговая резка. М., Машиностроение, 1974, 111 с.
Т.А. Фиалковская. Вентиляция при окраске изделий. М., Машиностроение, 1977, 182 с.
ИС МЕГАНОРМ: примечание. При публикации в издании М., 1981 допущен типографский брак. Текст, не пропечатанный в официальном тексте документа, в электронной версии данного документа заменен символом "<...>". |
Б.И. Мягков, И.Г. Каменьщиков, Ф.Б. Резник. Очистка вен<...> гальванических ванн. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1978, 48 с.
Руководство по проектированию отопления и вентиляции предприятий машиностроительной промышленности. Гальванические и травильные цехи /шифр N 9828/ М., Проектпромвентиляция <...> 20 с.
Рекомендации по проектированию отопления и вентиляции предприятий химической промышленности. Производство изделий из стеклопластиков методами прессования, непрерывного потока, контактного формования и намотки. Серия А3-577и. Сантехпроект. М., 1973 г.
Требования по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда в цехах, применяющих смеси на полимерных связующих. ВНИИОТ. г. Свердловск 1979 г.
Методические указания по улучшению условий труда на основных участках литейных цехов при изготовлении отливок с применением оболочковых форм и стержней из сухих песчано-смоляных смесей. ВЦНИИОТ ВЦСПС, г. Свердловск, 1975 г.
Временные рекомендации по определению количественного и качественного состава вредных выбросов, выделяемых в атмосферу предприятиями шинной промышленности, радиотехнических, асбестотехнических изделий и резиновой обуви. Миннефтехимпром СССР, М., 1978 г.
Временные рекомендации по расчету выбросов вредных веществ в атмосферу при проведении инвентаризации и составлению отчетов по форме 2-ТП /воздух/. Белорусское республиканское управление по гидрометеорологии и контролю природной среды. Минская гидрометеорологическая обсерватория. Минск, 1980 г.
Рекомендации по проектированию отопления и вентиляция машиностроительных заводов. Литейные цехи производства чугуна, стали и медных сплавов /латуни и бронзы/. Серия А3-489. Сантехпроект. М., 1970 г.
О.Н. Русак. Проблемы охраны труда в деревообрабатывающей промышленности Л., изд-во ЛГУ, 1975, 239 с.
Справочник по пыле- и золоулавливанию. Под ред. А.А. Русанова М., "Энергия", 1975.
Альбом оборудования. Пылеуловители и фильтры. Ч. I и II. М., ГПИ Сантехпроект. 1968, 338 с.
Правила технической эксплуатации и безопасного обслуживания газопылеулавливающих установок. М., 1978, 22 с.
Методические указания для проведения исследований в основных отраслях промышленности по определению выбросов вредных веществ в атмосферу на единицу продукции. М., Госплан СССР, 1978 г.