Главная // Актуальные документы // ИнструкцияСПРАВКА
Источник публикации
Документ опубликован не был
Примечание к документу
Документ
введен в действие с 1 октября 1987 года.
Название документа
"РДИ 34-38-051-88 (РД 34.46.602). Руководящий нормативный документ. Типовая технологическая инструкция. Трансформаторы силовые масляные. Изготовление главной и продольной изоляции обмоток трансформаторов"
(утв. Минэнерго СССР 11.05.1988)
"РДИ 34-38-051-88 (РД 34.46.602). Руководящий нормативный документ. Типовая технологическая инструкция. Трансформаторы силовые масляные. Изготовление главной и продольной изоляции обмоток трансформаторов"
(утв. Минэнерго СССР 11.05.1988)
ВПО "Союзэнергоремонт"
11 мая 1988 года
РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТРАНСФОРМАТОРЫ СИЛОВЫЕ МАСЛЯНЫЕ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГЛАВНОЙ И ПРОДОЛЬНОЙ ИЗОЛЯЦИИ
ОБМОТОК ТРАНСФОРМАТОРОВ
РДИ 34-38-051-88
(РД 34.46.602)
Вводится в действие
с 1 октября 1987 года
Разработано Центральным конструкторским бюро Всесоюзного производственного объединения "Союзэнергоремонт".
Согласовано с ПО "Средазремэнерго", главный инженер А.А. Дьяченко; Союзэнергоремтрестом, главный инженер Е.В. Леонтьев; ПП "Мосэнергоремонт", главный инженер В.Б. Безобразов; ПП "Каунасэнергоремонт", главный инженер А.А. Навицкас.
Утверждено ВПО "Союзэнергоремонт" 11.05.88. Главный инженер В.П. Гунин.
Вводится впервые.
Настоящая Типовая технологическая инструкция распространяется на изготовление главной и продольной изоляций обмоток трансформаторов при их модернизации, естественном старении изоляции и восстановительных ремонтах независимо от их типа, мощности и напряжения.
Типовая технологическая инструкция описывает технологический процесс изготовления главной и продольной изоляций обмоток трансформаторов и устанавливает основные технологические требования к изготовлению деталей и сборочных единиц главной и продольной изоляции из электроизоляционного картона.
Изготовление главной и продольной изоляций обмоток трансформаторов для конкретного трансформатора должно производиться в соответствии с настоящей Технологической инструкцией и конструкторской документацией (далее - чертежа).
Типовая технологическая инструкция обязательна для всех ремонтных предприятий ВПО "Союзэнергоремонт", производящих ремонт силовых масляных трансформаторов на ремонтных базах.
Перечень оборудования и инструмента приведен в рекомендуемом Приложении.
1. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К работе допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности в объеме выполняемой работы с соответствующей записью в журнале о проведении инструктажа.
1.2. Участок лакировки должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией.
1.3. Тара, в которой хранятся лак и спирт, должна быть герметически закрыта и храниться на складе или в специальных металлических ящиках.
1.4. Загрязненные бакелитовым лаком салфетки, бумага, электроизоляционный картон, а также все остальные отходы должны храниться в специальных металлических ящиках.
1.5. При работе на ножницах для резки электроизоляционного картона, ленточной или дисковой пиле необходимо выполнять следующее:
1) перед началом работы произвести профилактический осмотр оборудования;
2) очистить рабочее место от посторонних предметов;
3) проверить работу оборудования на холостом ходу;
4) не загромождать рабочее место заготовками, готовыми деталями и отходами; рабочее место содержать в чистоте;
5) настройку упоров на ножницах и пилах производить при выключенном оборудовании;
6) не допускать попадания рук в зону действия ножей, ножниц или пилы;
7) не производить наладку или ремонт оборудования на ходу;
8) не оставлять включенное оборудование без надзора;
9) без разрешения администрации ремонт оборудования запрещается.
1.6. Все электрооборудование должно быть заземлено в соответствии с "
Правилами устройства электроустановок".
1.7. Хранение на рабочих местах лака и разбавителей, а также тары из-под них запрещается.
1.8. Курение разрешается только в специально отведенных местах.
1.9. К работе на гидравлических прессах допускаются лица, прошедшие инструктаж и курс обучения по обслуживанию и эксплуатации гидравлических прессов.
1.10. Перед началом работы прессовщик обязан проверить исправность насоса.
1.11. Загрузка и выгрузка деталей или заготовок должна производиться в рукавицах из хлопчатобумажной ткани во избежание ожогов и порезов рук.
1.12. После окончания работ с бакелитовым лаком руки отмывать этиловым спиртом.
1.13. При выполнении работ по изготовлению главной и продольной изоляций обмоток трансформаторов следует руководствоваться следующими государственными стандартами и директивными материалами:
1)
ГОСТ 12.3.002-75 - ССТБ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
2)
ГОСТ 12.2.003-74 - ССТБ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
| | ИС МЕГАНОРМ: примечание. Постановлением Госстандарта СССР от 18.05.1988 N 1368 с 1 января 1989 года введен в действие ГОСТ 12.2.029-88. | |
3) ГОСТ 12.2.029-74 - ССТБ. Приспособления станочные. Общие требования безопасности.
| | ИС МЕГАНОРМ: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: стандарт имеет номер ГОСТ 12.2.033-78. | |
4)
ГОСТ 12.033-78 - ССТБ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования.
5) ГОСТ 12.2.090-83 - ССТБ. Краны грузоподъемные. Органы грузозахватные. Требования безопасности.
6)
Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями. М.: Энергоиздат, 1986.
7) Санитарные
правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию (Минздрав СССР, 1973).
8) Инструкция по содержанию и применению средств пожаротушения на предприятиях Минэнерго СССР (М: СПО "Союзтехэнерго", 1978).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОМУ КАРТОНУ
Электроизоляционный картон должен соответствовать требованиям ГОСТ 4194-83 со следующими дополнениями:
2.1. Поверхность электроизоляционного картона должна быть ровной, чистой и не иметь сдиров поверхностного слоя и включений инородных материалов.
2.2. Влажность электроизоляционного картона не должна превышать 1% для прокладок и 10% для других узлов и деталей. В случае более высокой влажности электроизоляционный картон должен выдерживаться до получения допустимого процента влажности в сухом помещении.
2.3. Электроизоляционный картон должен храниться в сухом закрытом помещении, защищенном от атмосферных осадков и почвенной влаги.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
3.1. Для цилиндров главной изоляции, изоляционных перегородок и реек применять электроизоляционный картон марок АМ и А по ГОСТ 4194-83, который должен быть эластичным и гибким, стойким к поверхностным разрядам и иметь повышенную масловпитываемость и минимальную усадку по длине при высокой механической прочности на разрыв.
3.2. Для изготовления деталей уравнительной изоляции применять электроизоляционный картон марки Б по ГОСТ 4194-83.
Для изготовления продольной изоляции (дистанционных прокладок, шайб и т.д.) применять электроизоляционный картон марки В по ГОСТ 4194-83, выдерживающий нагрузку на сжатие. Картон должен иметь минимальную усадку по толщине, улучшенную механическую прочность на сжатие, а также хорошо обрабатываться методом вырубки (штамповки) и резанием.
3.3. Электроизоляционный картон, предназначенный для дистанционных прокладок, должен быть рассортирован по толщине с допуском +/- 0,02 мм.
3.4. Раскрой дистанционных прокладок производить так, чтобы их длина совпадала с направлением волокон. В листовом электроизоляционном картоне марки Г по ГОСТ 4194-83 направление волокон соответствует длинной стороне листа.
3.5. На кромках листов для мягких цилиндров и кромках деталей, нарезанных ножницами для резки электроизоляционного картона и дисковыми ножницами, а также полученных путем вырубки на штампах, не допускаются рваные края и заусенцы.
3.6. Допуск на длину и ширину дистанционных прокладок +/- 0,5 мм.
3.7. Клееные изоляционные детали необходимо набрать из электроизоляционного картона толщиной 1,5 - 3 мм, склеить бакелитовым лаком по
ГОСТ 901-78 и запечь под давлением 4 МПа (40 кгс/кв. см). В клееных деталях допускается смещение отдельных слоев не более чем на 2 мм, при этом во "впадинах" не допускаются рваные края, пузырьки лака.
3.8. Кромки среза по торцам детали из клееного электроизоляционного картона должны быть обработаны на шлифовальном станке.
3.9. В клееных деталях наплывы лака не допускаются.
3.10. После зачистки допускается блеск лака по торцам детали.
3.11. На фрезерованной поверхности деталей из электроизоляционного картона допускаются выравнивания до 1 мм.
3.12. При изготовлении ярмовой, уравнительной и барьерной изоляции допускается отклонение от шага между любой парой прокладок не более +/- 5 мм. Заклепки из электроизоляционного картона не должны выступать за плоскость прокладок. Разрешается располагать их со сдвигом между осями +/- 5 мм. В шайбах изоляции не допускаются рваные кромки и изломы. Все изоляционные детали после резки должны быть зачищены.
3.13. В угловых шайбах лепестки каждого последующего слоя должны перекрывать надрезы предыдущего слоя по цилиндрической части не менее чем на 30 мм. В разрезах лепестков угловых шайб не допускается наличие рваных кромок, заусенцев. Отверстия для связки листов и шайб должны быть просверлены на расстоянии не более 10 мм от края. Угловые шайбы не разрешается поднимать и перевозить с помощью троса.
3.14. На изоляционных узлах и деталях категорически запрещается писать графитным карандашом.
Надписи на изоляционных деталях выполнять цветным карандашом (красным, синим).
3.15. Готовая изоляция при длительном хранении должна быть защищена от попадания влаги, пыли и грязи.
3.16. Внутренние и наружные диаметры колец из клееного электроизоляционного картона после фрезерования должны быть зачищены и не иметь заусенцев.
3.17. При изготовлении внутренних реек, используемых в обмотках, необходимо последние две полосы основания набирать из электроизоляционного картона толщиной 1 мм.
3.18. В угловых шайбах допускается ступенчатость отдельных слоев на цилиндрическом торце шайбы не более 8 мм.
3.19. Выступ заклепки за прокладку должен быть не более 0,5 мм.
3.20. В рейках (распорках), устанавливаемых между мягкими цилиндрами обмоток, входящих в межфазную изоляцию и в щиты для обшивки внешней части, допускается изгиб на ребро (стрела прогиба) до 10 мм.
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БАКЕЛИТОВОГО ЛАКА И ЛАКИРОВАНИЕ
ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
4.1. Применяемые материалы:
1) бакелитовый лак марок ЛБС-1, ЛБС-2, ЛБС-3 по
ГОСТ 901-78;
| | ИС МЕГАНОРМ: примечание. ГОСТ 11680-76 Постановлением Госстандарта СССР от 07.02.1992 N 126 с 1 января 1993 года введен в действие ГОСТ 29298-92. | |
3) салфетки из хлопчатобумажной бязевой ткани по ГОСТ 11680-76 или ветошь по
ГОСТ 4643-75;
| | ИС МЕГАНОРМ: примечание. Взамен ГОСТ 20010-74 Постановлением Госстандарта России от 02.06.1994 N 160 с 1 января 1995 года введен в действие ГОСТ 20010-93. | |
4) перчатки резиновые технические по ГОСТ 20010-74.
4.2. Приготовление бакелитового лака.
4.2.1. Вязкость бакелитового лака, поступившего на предприятие, должна определяться техническим контролем внешней приемки по вискозиметру по
ГОСТ 9070-75 при температуре (20 +/- 0,5) °C.
4.2.2. Рабочая вязкость бакелитового лака для лакирования электроизоляционного картона должна быть 18 - 22 с.
4.2.3. Если измеренная вязкость не укладывается в пределы, указанные в
п. 4.2.2, то, добавляя постепенно новые порции бакелитового лака или спирта и тщательно перемешивая раствор в течение 30 - 60 мин., довести вязкость до нормы.
4.2.4. При приготовлении бакелитового лака спирт и лак должны иметь одинаковую температуру.
4.2.5. Приготовленный раствор лака хранить в чистой плотно закрытой таре согласно
ГОСТ 901-78.
4.2.6. При загустении бакелитового лака, оставшегося после работы, на лакировальной машине, последний доводится до вязкости, указанной в
п. 4.2.2.
4.3. Лакирование электроизоляционного картона бакелитовым лаком.
4.3.1. Залить в ванну лакировальной машины приготовленный раствор бакелитового лака таким образом, чтобы нижний вал был погружен в лак на одну треть диаметра вала.
4.3.2. Регулируя зазор между валками, пропустить несколько пробных листов электроизоляционного картона, добиваясь нанесения равномерного тонкого слоя лака на поверхность листов электроизоляционного картона, после чего приступить к лакированию.
4.3.3. Разместить лакированные листы электроизоляционного картона таким образом, чтобы они не касались друг друга, и выдержать их при температуре окружающего воздуха до прекращения отлипа лака.
Для ускорения сушки лакированных листов рекомендуется применять калориферы или сушильные камеры.
4.3.4. При необходимости разрешается повторное лакирование высушенных листов и шайб согласно
п. п. 4.3.2 и
4.3.3.
4.3.5. Для получения одностороннего покрытия сложить вместе два листа или две шайбы для колец и пропустить через валки лакировальной машины.
4.3.6. По окончании лакирования слить лак из ванны, пропустить между валками несколько листов электроизоляционного картона для снятия остатков лака. Протереть ванну и валки салфеткой или ветошью, смоченной спиртом.
4.3.7. Разрешается лакирование листов электроизоляционного картона большого формата для верхушек Т-образных реек производить вручную.
4.3.8. Произвести контроль: проверить рабочую вязкость лака вискозиметром по
ГОСТ 9070-75, проверить качество сушки лаковой пленки с помощью марлевого тампона, который при нажатии на лаковую пленку не должен прилипать и на пленке не должно оставаться его отпечатка.
4.3.9. После работы с бакелитовым лаком руки отмыть этиловым спиртом.
5. ПРЕССОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
НА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССАХ
5.1. Нагреть плиты пресса до температуры 125 - 140 °C и уложить на них собранные детали и заготовки так, чтобы они не соприкасались между собой и были расположены равномерно по всей площади плиты (во избежание деформации нагреваемых плит).
На одну плиту загружать детали только одной толщины.
5.2. Сомкнуть плиты пресса до соприкосновения с деталями.
5.3. Выдержать детали и заготовки без давления в течение времени, указанного в табл. 1. Время прогрева должно выбираться по большей толщине деталей и заготовок.
Таблица 1
┌──────────────────────────────┬─────────────────────────────────┐
│ Толщина деталей, мм │ Время выдержки без давления │
│ │ после загрузки, мин. │
├──────────────────────────────┼─────────────────────────────────┤
│До 25 │5 │
│От 25 до 35 │7 │
│-"- 36 -"- 80 │10 │
│-"- 81 -"- 90 │15 │
└──────────────────────────────┴─────────────────────────────────┘
5.4. Поднять давление и выдержать детали и заготовки при удельном давлении 4,0 МПа (40 кгс/кв. см) при температуре 125 - 140 °C в течение времени, указанного в табл. 2.
Таблица 2
┌─────────────────────────────┬──────────────────────────────────┐
│ Толщина деталей, мм │Время выдержки под давлением, мин.│
├─────────────────────────────┼──────────────────────────────────┤
│До 25 │60 │
│От 26 до 35 │90 │
│-"- 36 -"- 80 │120 │
│-"- 81 -"- 90 │165 │
└─────────────────────────────┴──────────────────────────────────┘
Величина давления определяется площадью загруженных деталей и заготовок. Площадь загруженных деталей и заготовок определять по табл. 3 и
3а.
Размер, мм | Площадь кольца, кв. см |
внутренний диаметр | наружный диаметр | одного | двух | трех | четырех |
380 | 440 | 386 | 772 | 1158 | 1544 |
460 | 540 | 628 | 1256 | 1884 | 2512 |
476 | 560 | 683 | 1366 | 2049 | 2732 |
550 | 1040 | 6116 | 12232 | - | - |
577 | 640 | 602 | 1204 | 1806 | 2408 |
600 | 1010 | 5182 | 10364 | - | - |
600 | 1100 | 6672 | 13344 | - | - |
630 | 1000 | 4734 | 9468 | - | - |
640 | 700 | 631 | 1262 | 1893 | - |
640 | 900 | 3143 | 6286 | 9429 | - |
670 | 780 | 1252 | 2504 | 3756 | - |
680 | 1190 | 7486 | 14972 | - | - |
680 | 900 | 2720 | 5440 | 8160 | - |
700 | 760 | 688 | 1376 | 2064 | - |
700 | 940 | 3070 | 6140 | - | - |
712 | 1210 | 7514 | 15028 | - | - |
740 | 790 | 600 | 1200 | 1800 | - |
740 | 1600 | 4522 | - | - | - |
750 | 1300 | 10498 | 20996 | - | - |
780 | 1040 | 3714 | 7428 | - | - |
790 | 1360 | 9620 | 19240 | - | - |
800 | 1000 | 2826 | 5652 | - | - |
840 | 1090 | 3780 | 7560 | - | - |
850 | 1120 | 4175 | 8350 | - | - |
880 | 1960 | 2415 | - | - | - |
900 | 1100 | 3140 | 6280 | - | - |
905 | 1200 | 4875 | 9750 | - | - |
924 | 1030 | 1626 | 3252 | - | - |
948 | 1210 | 4438 | 8876 | - | - |
970 | 1260 | 5077 | 10154 | - | - |
990 | 1250 | 4572 | 9144 | - | - |
1050 | 1240 | 3415 | 6830 | - | - |
1100 | 1360 | 5027 | 10054 | - | - |
1126 | 1350 | 4354 | 8708 | - | - |
1180 | 1350 | 3376 | 6752 | - | - |
1226 | 1350 | 2507 | 5014 | - | - |
1368 | 1460 | 2043 | - | - | - |
1420 | 1740 | 7938 | - | - | - |
1455 | 1800 | 8815 | - | - | - |
1491 | 1670 | 4441 | - | - | - |
1520 | 1740 | 5630 | - | - | - |
1546 | 1804 | 6785 | - | - | - |
1600 | 2000 | 11304 | - | - | - |
1870 | 2340 | 15533 | - | - | - |
1900 | 2420 | 17631 | - | - | - |
1960 | 2320 | 12095 | - | - | - |
1960 | 2520 | 19694 | - | - | - |
2320 | 2520 | 7599 | - | - | - |
Размер, мм | Площадь рейки, кв. см |
длина | ширина | одной | пяти | десяти | пятнад- цати | двадцати | двадцати пяти | тридцати |
1200 | 10 | 120 | 600 | 1200 | 1800 | 2400 | 3000 | 3600 |
1600 | 10 | 160 | 800 | 1600 | 2400 | 3200 | 4000 | 4800 |
1800 | 11 | 198 | 990 | 1980 | 2970 | 3960 | 4950 | 5940 |
1060 | 12 | 127 | 635 | 1270 | 1905 | 2540 | 3175 | 3810 |
1230 | 12 | 147 | 735 | 1470 | 2205 | 2940 | 3675 | 4410 |
1670 | 14 | 234 | 1170 | 2340 | 3510 | 4680 | 5850 | 7020 |
1130 | 16 | 180 | 900 | 1800 | 2700 | 3600 | 4500 | 5400 |
1250 | 17 | 217 | 1060 | 2120 | 3180 | 4240 | 5300 | 6360 |
2950 | 18 | 530 | 2650 | 5300 | 7950 | 10600 | 13250 | 15900 |
1400 | 19 | 266 | 1330 | 2660 | 3990 | 5320 | 6650 | 7980 |
1630 | 19 | 310 | 1550 | 3010 | 4645,5 | 6194 | 7743 | 9291 |
2200 | 19 | 418 | 2090 | 4180 | 6270 | 8360 | 10450 | 12540 |
2600 | 19 | 494 | 2470 | 4940 | 7410 | 9880 | 12350 | 14820 |
1800 | 19 | 342 | 1710 | 3420 | 5130 | 6840 | 8550 | 10260 |
3000 | 19 | 570 | 2850 | 5700 | 8550 | 11400 | 14250 | 17100 |
1450 | 20 | 290 | 1450 | 2900 | 4350 | 5800 | 7250 | 8700 |
1600 | 20 | 320 | 1600 | 3200 | 4800 | 6400 | 8000 | 9600 |
1900 | 20 | 380 | 1900 | 3800 | 5700 | 7600 | 9500 | 11400 |
1800 | 21 | 378 | 1890 | 3780 | 5670 | 7560 | 9450 | 11340 |
1670 | 22 | 367 | 1835 | 3670 | 5505 | 7340 | 9175 | 11010 |
2320 | 25 | 580 | 2900 | 5800 | 8700 | 11600 | 14500 | 17400 |
1600 | 31 | 496 | 2480 | 4960 | 7440 | 9920 | 12400 | 14880 |
3000 | 36 | 1080 | 5400 | 10800 | 16200 | 21600 | - | - |
1130 | 40 | 452 | 2260 | 4520 | 6780 | 9040 | 11300 | 13560 |
1250 | 40 | 500 | 2500 | 5000 | 7500 | 10000 | 12500 | 15000 |
1300 | 40 | 520 | 2600 | 5200 | 7800 | 10400 | 13000 | 15600 |
1460 | 40 | 584 | 2920 | 5840 | 8760 | 11680 | 14600 | 17520 |
1600 | 40 | 640 | 3200 | 6400 | 9600 | 12800 | 16000 | 19200 |
1730 | 40 | 692 | 3460 | 6920 | 10380 | 13840 | 17300 | 20760 |
2065 | 40 | 826 | 4130 | 8260 | 12390 | 16520 | 20650 | 24780 |
2320 | 40 | 928 | 4640 | 9280 | 13920 | 18560 | 23200 | - |
2350 | 40 | 940 | 4700 | 9400 | 14100 | 18800 | 23500 | - |
2405 | 40 | 962 | 4810 | 9620 | 14430 | 19240 | 24050 | - |
3000 | 43 | 1290 | 6450 | 12900 | 19350 | - | - | - |
2670 | 110 | 2937 | 14685 | 29370 | - | - | - | - |
5.5. При прессовании деталей и заготовок, размеры которых не указаны в
табл. 3 и 3а, площадь загружаемых деталей подсчитывать по формулам:
для реек и прокладок
S = b l кв. см,
где:
S - площадь детали или заготовки, кв. см;
b - ширина детали или заготовки, см;
l - длина детали или заготовки, см;
для опорных и емкостных колец, шайб
2 2
S = 0,785 (D - d ) кв. см,
где:
S - площадь кольца, кв. см;
D - наружный диаметр кольца, см;
d - внутренний диаметр кольца, см.
5.6. Величина давления по манометру определяется по специально составленным графикам в зависимости от тоннажа пресса (рисунок - не приводится) или определяется по формуле:
f
P = P - МПа (кгс/кв. см),
м уд F
где:
P - давление по манометру, МПа (кгс/кв. см);
м
f - суммарная площадь прессуемых деталей, кв. см;
F - площадь плунжера пресса, кв. см.
5.7. В процессе прессования необходимо поддерживать соответствующее давление и температуру плит пресса 125 - 140 °C.
5.8. По окончании прессования снять давление, разомкнуть плиты пресса и выгрузить детали.
5.9. Прессованные детали и заготовки не должны иметь расслоений.
5.10. Произвести контроль: проверить визуально качество прессованных деталей и заготовок согласно
п. 5.9, а также размеры деталей и заготовок на соответствие требованиям чертежа.
Смещение отдельных слоев допускается не более 1 мм. В заготовках ярмовой и уравнительной изоляции допускается смещение отдельных слоев до 2 мм.
6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЕК ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
(ДИСТАНЦИОННЫХ КЛИНЬЕВ Т-ОБРАЗНЫХ)
6.1. Лакировать 50% общего количества листов электроизоляционного картона, необходимого для изготовления реек согласно
п. п. 4.3.1 - 4.3.9. Для изготовления реек применять электроизоляционный картон марки А по ГОСТ 4194-83.
Для верхушек Т-образных реек лакировку листов электроизоляционного картона производить с одной стороны.
6.2. Подать тележку с уложенными в нее лакированными листами к ножницам для резки электроизоляционного картона.
6.3. Настроить диски ножниц на размер согласно чертежу и нарезать лакированные и нелакированные листы на полосы.
Раскрой листов на полосы производить так, чтобы длина полос совпадала с направлением волокон. В электроизоляционном картоне марки Г направление волокон соответствует длинной стороне листа. В других марках картона А, Б, В направление волокон следует определять по ГОСТ 4194-83 или визуально (направление волокон в электроизоляционном картоне марок А, Б, В совпадает с большой диагональю ромба, отпечатанного сеткой на поверхности картона).
6.4. Произвести контроль: проверить штангенциркулем выборочно ширину полос в трех местах, а также параллельность сторон между собой.
6.5. Собрать полосы в пакет толщиной по чертежу плюс припуск на усадку при прессовании согласно табл. 4, чередуя укладку лакированных полос с нелакированными. Верхняя и нижняя полосы в пакетах могут быть выполнены из нелакированного или лакированного с одной стороны картона. Узкие наружные полосы для реек резать из электроизоляционного картона толщиной 1,0 - 1,5 мм для обеспечения возможности их скалывания.
Таблица 4
┌────────────────────────────────┬───────────────────────────────┐
│ Толщина рейки по чертежу, мм │ Технологический припуск, мм │
├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤
│От 5 до 7 │+0,5 │
│-"- 8 -"- 12 │+1,0 │
│-"- 13 -"- 16 │+1,5 │
│-"- 17 -"- 22 │+2,0 │
│-"- 23 -"- 27 │+2,5 │
│-"- 28 -"- 32 │+3,0 │
│-"- 33 -"- 37 │+3,5 │
│-"- 38 -"- 42 │+4,0 │
└────────────────────────────────┴───────────────────────────────┘
Верхушки Т-образной рейки при сборке располагать симметрично основанию с отклонением +/- 0,5 мм.
Толщина пакета определяется по формуле:
H = h + P мм,
где:
H - толщина пакета, мм;
h - толщина рейки по чертежу, мм;
P - технологический припуск на прессование, мм.
В рейках длиной свыше 1100 мм полосы могут быть составлены из нескольких частей.
Стыки полос в смежных слоях должны быть сдвинуты не менее чем на 50 мм относительно друг друга.
6.6. Бандажировать собранный пакет по всей длине полосой крепированной бумаги шириной 20 - 30 мм или хлопчатобумажной лентой вразгон. При бандажировании рейки полоса бумаги или ленты должна быть нескрученной и не иметь узлов со стороны верхушки и верхней полосы основания. Узел располагать с боковых сторон.
6.7. Подать собранные пакеты к прессу.
6.8. Разомкнуть плиты пресса и уложить рейки равномерно по всей длине рабочей поверхности плиты пресса.
Пакеты укладывать на одну плиту только одинаковой толщины.
6.9. Сомкнуть плиты пресса и произвести прессование реек, выдерживая режим согласно
п. п. 5.1 - 5.10.
6.10. Разомкнуть плиты пресса и произвести выгрузку реек с последующим снятием бандажей из крепированной бумаги или хлопчатобумажной ленты.
6.11. Произвести зачистку ворса, заусенцев и пузырьков лака на шлифовальном станке или вручную.
6.12. Натереть парафином верхушку Т-образной рейки перед набором дистанционных прокладок для лучшего их скольжения.
6.13. Расслоившиеся части рейки вручную покрыть бакелитовым лаком, просушить на воздухе, собрать и бандажировать рейку крепированной бумагой или хлопчатобумажной лентой и запечь в прессе.
7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДИСТАНЦИОННЫХ ПРОКЛАДОК
7.1. Произвести сортировку электроизоляционного картона. Замерить фактическую толщину листа в трех-четырех местах с торцов штангенциркулем. Цветным карандашом написать на листке среднюю его толщину. Толщина электроизоляционного картона должна быть не менее номинальной.
7.2. Подать листы на рабочее место штамповки.
7.3. Установить штамп на пресс и отштамповать 15 - 20 прокладок. Проверить размеры прокладок на соответствие чертежу. Штамп выбирается в зависимости от формы и размера дистанционных прокладок.
7.4. Штамповать дистанционные прокладки. Контролировать качество прокладок.
Дистанционные прокладки с двусторонним вырубом пазов длиной 72 мм и выше штамповать из электроизоляционного картона с направлением волокон по длине прокладки. Дистанционные прокладки с двусторонним вырубом до 70 мм и все дистанционные прокладки с односторонним вырубом паза разрешается изготавливать без соблюдения направления волокон.
7.5. Набрать дистанционные прокладки на рейки или полосы, поверхность которых предварительно натереть парафином. Набор дистанционных прокладок производить с выдержкой предельных отклонений на каналы по табл. 5.
Таблица 5
┌────────────────────────────────┬───────────────────────────────┐
│ Размер канала по чертежу, мм │ Предельное отклонение, мм │
├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤
│3 - 5 │+0,3 │
│ │-0,1 │
│6 - 10 │+0,5 │
│ │-0,2 │
│11 - 15 │+0,7 │
│ │-0,3 │
│16 - 20 │+0,9 │
│ │-0,4 │
│21 - 25 │+1,1 │
│ │-0,5 │
│26 - 30 │+1,3 │
│ │-0,6 │
│31 и выше │+1,5 │
│ │-0,7 │
└────────────────────────────────┴───────────────────────────────┘
Набрать дистанционные прокладки на рейки следующим образом:
1) длиной до 80 мм - на весь комплект;
2) длиной от 80 до 120 мм - на половину комплекта;
3) длиной от 120 до 165 мм - на 1/3 комплекта;
4) длиной свыше 165 мм - на полосы и устанавливать на рейки во время намотки обмоток.
7.6. На готовых рейках с набором дистанционных прокладок цветным карандашом написать тип обмотки и трансформатора.
8. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОКЛАДОК ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
ДЛЯ ЯРМОВОЙ, УРАВНИТЕЛЬНОЙ ИЗОЛЯЦИИ И ИЗОЛЯЦИОННЫХ
МОСТОВ МАГНИТОПРОВОДА
8.1. Лакировать 50% общего количества листов электроизоляционного картона, необходимого для изготовления прокладок согласно
п. п. 4.3.1 - 4.3.9.
8.2. Подать тележку с уложенными в нее лакированными листами к ножницам для резки электроизоляционного картона.
8.3. Настроить диски ножниц на размер согласно чертежу и нарезать лакированные и нелакированные листы на полосы.
8.4. Произвести контроль: проверить штангенциркулем выборочно ширину полос в трех местах, проверить параллельность сторон между собой.
8.5. Подать нарезанные полосы на рабочее место сборки прокладок.
8.6. Собрать полосы в пакет толщиной по чертежу плюс технологический припуск на усадку при прессовании согласно табл. 6, чередуя укладку лакированных полос с нелакированными. Крайние полосы должны быть нелакированными.
┌──────────────────────────────────┬─────────────────────────────┐
│ Толщина прокладки по чертежу, мм │ Технологический припуск, мм │
├──────────────────────────────────┼─────────────────────────────┤
│От 5 до 7 │+1,0 │
│-"- 8 -"- 12 │+1,0 │
│-"- 13 -"- 16 │+1,5 │
│-"- 17 -"- 22 │+2,0 │
│-"- 23 -"- 27 │+2,5 │
│-"- 28 -"- 32 │+3,0 │
│-"- 33 -"- 36 │+3,5 │
│-"- 37 -"- 42 │+4,0 │
│-"- 43 -"- 46 │+4,5 │
│-"- 47 -"- 52 │+5,0 │
│-"- 53 -"- 56 │+5,5 │
│-"- 57 -"- 62 │+6,0 │
│-"- 63 -"- 66 │+6,5 │
│-"- 67 -"- 72 │+7,0 │
│-"- 73 -"- 76 │+7,5 │
│-"- 77 -"- 82 │+8,0 │
│-"- 83 -"- 86 │+8,5 │
│-"- 87 -"- 92 │+9,0 │
│-"- 93 -"- 96 │+9,5 │
│-"- 97 -"- 102 │+10,0 │
└──────────────────────────────────┴─────────────────────────────┘
Толщина пакета определяется по формуле:
H = h + P мм,
где:
H - толщина пакета, мм;
h - толщина прокладки по чертежу, мм;
P - технологический припуск на прессование, мм.
8.7. Бандажировать собранный пакет по всей длине полосой крепированной бумаги шириной 20 - 30 мм или хлопчатобумажной лентой вразгон. При бандажировании прокладки полоса крепированной бумаги или хлопчатобумажной ленты должна быть нескрученной и не иметь узлов с верхней или нижней стороны пакета. Узел располагать с боковых сторон.
8.8. Подать собранные пакеты к прессу.
8.9. Разомкнуть плиты пресса и уложить прокладки равномерно по всей длине рабочей поверхности плиты пресса. Пакеты укладывать на одну плиту только одинаковой толщины.
8.10. Сомкнуть плиты пресса и произвести прессование прокладок, выдерживая режим согласно
п. п. 5.1 - 5.10.
8.11. Разомкнуть плиты пресса и произвести выгрузку пакетов из пресса.
8.12. Снять бандаж из крепированной бумаги или хлопчатобумажной ленты и подать пакеты прокладок для дальнейшей обработки на циркульную пилу.
8.13. Резку прокладок длиной менее 200 мм производить по упору.
8.14. Резку прокладок длиной более 200 мм, вырезку пазов, косых срезов, предварительно разметив их, производить на ленточнопильном станке.
8.15. Зачистить прокладки от заусенцев со всех сторон. Скруглить острые углы деталей согласно чертежу.
8.16. Проверить размеры прокладок на соответствие чертежу металлической линейкой и штангенциркулем.
8.17. Хранить прокладки на стеллажах, в сухом чистом месте, закрытыми кабельной бумагой или полиэтиленовой пленкой.
9. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОПОРНЫХ КОЛЕЦ
ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
9.1. Отрезать заготовки (квадраты, полуквадраты) для шайб на ножницах для резки электроизоляционного картона или роликовых ножницах. При резке на роликовых ножницах листы электроизоляционного картона предварительно разметить. Сторона квадрата должна быть равна чертежному размеру кольца плюс 30 мм.
9.2. Настроить дисковые ножницы для вырезки шайб по наружному диаметру. Шайбы, предназначенные для опорных колец, должны быть изготовлены со следующими предельными отклонениями по наружному диаметру:
в варианте без фрезерования согласно табл. 7
Таблица 7
┌────────────────────────────────┬───────────────────────────────┐
│ Наружный диаметр, мм │ Предельное отклонение, мм │
├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤
│От 60 до 300 │+2 │
│-"- 301 -"- 700 │+3 │
│-"- 701 -"- 1300 │+4 │
│-"- 1301 -"- 2000 │+5 │
│-"- 2001 и выше │+6 │
└────────────────────────────────┴───────────────────────────────┘
в варианте с фрезерованием согласно табл. 8.
Таблица 8
┌────────────────────────────────┬───────────────────────────────┐
│ Наружный диаметр, мм │ Предельное отклонение, мм │
├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤
│От 60 до 300 │+5 │
│-"- 301 -"- 700 │+6 │
│-"- 701 -"- 1300 │+8 │
│-"- 1301 -"- 2000 │+10 │
│-"- 2001 и выше │+12 │
└────────────────────────────────┴───────────────────────────────┘
9.3. Вырезать диски по размеру наружного диаметра.
9.4. Настроить дисковые ножницы для вырезки шайб по внутреннему диаметру. Шайбы, предназначенные для опорных колец, должны быть изготовлены со следующими предельными отклонениями по внутреннему диаметру:
в варианте без фрезерования согласно табл. 9
Таблица 9
┌───────────────────────────────┬────────────────────────────────┐
│ Внутренний диаметр, мм │ Предельное отклонение, мм │
├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤
│От 40 до 690 │+2 │
│-"- 691 -"- 1600 │+3 │
│-"- 1601 -"- 2000 │+5 │
│-"- 2001 и выше │+6 │
└───────────────────────────────┴────────────────────────────────┘
в варианте с фрезерованием согласно табл. 10.
Таблица 10
┌───────────────────────────────┬────────────────────────────────┐
│ Внутренний диаметр, мм │ Предельное отклонение, мм │
├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤
│От 40 до 690 │-2 │
│-"- 691 -"- 1600 │-3 │
│-"- 1601 -"- 2000 │-4 │
│-"- 2001 и выше │-5 │
└───────────────────────────────┴────────────────────────────────┘
9.5. Вырезать шайбы по размеру внутреннего диаметра.
9.6. Лакировать 50% общего количества шайб, необходимых для изготовления опорного кольца согласно
п. п. 4.3.1 - 4.3.9.
9.7. Собрать шайбы в пакет толщиной по чертежу с допуском +/- 1 мм плюс технологический припуск на усадку при прессовании согласно табл. 11, чередуя укладку лакированных и нелакированных шайб. Верхняя и нижняя шайбы должны быть нелакированными.
Таблица 11
┌───────────────────────────────┬────────────────────────────────┐
│ Толщина кольца по чертежу, мм │ Технологический припуск, мм │
├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤
│От 5 до 7 │+0,5 │
│-"- 8 -"- 12 │+1,0 │
│-"- 13 -"- 16 │+1,5 │
│-"- 17 -"- 22 │+2,0 │
│-"- 23 -"- 27 │+2,5 │
│-"- 28 -"- 32 │+3,0 │
│-"- 33 -"- 36 │+3,5 │
│-"- 37 -"- 42 │+4,0 │
│-"- 43 -"- 46 │+4,5 │
│-"- 47 -"- 52 │+5,0 │
│-"- 53 -"- 56 │+5,5 │
│-"- 57 -"- 62 │+6,0 │
│-"- 63 -"- 66 │+6,5 │
│-"- 67 -"- 72 │+7,0 │
│-"- 73 -"- 76 │+7,5 │
│-"- 77 -"- 82 │+8,0 │
│-"- 83 -"- 86 │+8,5 │
└───────────────────────────────┴────────────────────────────────┘
9.8. Бандажировать собранный пакет по всей окружности полосой крепированной бумаги шириной 20 - 30 мм или хлопчатобумажной лентой вразгон. При бандажировании полоса бумаги или ленты должна быть нескрученной и не иметь узлов со стороны верхней и нижней шайбы. Узел располагать с боковых сторон.
9.9. Подать собранные пакеты к прессу.
9.10. Разомкнуть плиты пресса и уложить пакеты равномерно по всей поверхности плиты. Укладку пакетов на одну плиту производить только одной толщины.
9.11. Сомкнуть плиты пресса и произвести прессование колец, выдерживая режим согласно
п. п. 5.1 - 5.10.
9.12. Разомкнуть плиты пресса и произвести выгрузку колец из пресса.
9.13. Снять бандаж с прессованного кольца.
9.14. Подать кольца к фрезерному станку.
9.15. Обработать прессованное кольцо по внутреннему диаметру в размер по чертежу.
9.16. Обработать прессованное кольцо по наружному диаметру в размер по чертежу.
9.17. Произвести вырезку пазов в кольцах и сверловку отверстий, предварительно разметив их.
9.18. Зачистить кромки кольца, пазов и отверстий шлифовальной шкуркой ЭС по
ГОСТ 5009-82.
9.19. Произвести контроль: проверить размеры наружного и внутреннего диаметров и толщину кольца рулеткой РС-5; проверить соответствие вырезки пазов и срезов чертежу.
10. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГНУТЫХ ДЕТАЛЕЙ
10.1. Настроить упоры гильотинных ножниц согласно размерам развертки и нарезать из листового электроизоляционного картона заготовки для коробок.
Линию гиба при раскрое заготовок из листового электроизоляционного картона совмещать с продольным направлением волокон в листе.
10.2. Проверить размеры заготовок на соответствие требованиям чертежа.
10.3. Разметить линии гиба в заготовке согласно чертежу цветным карандашом.
10.4. Увлажнить по линиям гиба заготовки и выдержать на воздухе до впитывания влаги электроизоляционным картоном. Увлажненная поверхность не должна отличаться по цвету от поверхности заготовки.
10.5. Поднять пневмоприжим кромкогибочного станка в верхнее положение и уложить на стол увлажненную заготовку. Линии разметки заготовки должны совпадать с осевой линией пневмоприжима.
10.6. Плавно опустить пневмоприжим на заготовку и произвести гибку заготовок под углом, указанным в чертеже.
10.7. Поднять пневмоприжим в верхнее положение и убрать заготовку со стола станка. Убедиться, что в месте сгиба нет расслоений и трещин электроизоляционного картона.
После бортовки допускается расхождение полок.
10.8. При изготовлении деталей с двумя и более гибами повторить операции
п. п. 10.1 - 10.7.
10.9. Зачистить деталь по контуру шлифовальной шкуркой ЭС по
ГОСТ 5009-82.
10.10. Проверить размеры детали на соответствие чертежу.
10.11. Изготовленные гнутые детали и коробочки хранить на стеллажах, закрытыми пленкой или бумагой.
11. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
НА ВИБРАЦИОННЫХ НОЖНИЦАХ
11.1. Замерить штангенциркулем с торца в трех-четырех местах лист электроизоляционного картона на соответствие его чертежу.
11.2. Положить лист электроизоляционного картона на стол, поверхность которого должна быть ровной и чистой.
11.3. Произвести разметку детали по чертежу, при этом пользоваться цветным карандашом, циркулем, линейкой и угольником. Проконтролировать разметку детали. Производить разметку графитным карандашом запрещается.
11.4. Положить размеченный лист на подставки, которые должны быть расположены с двух сторон станка.
11.5. Включить станок и вырезать наружный и внутренний контуры детали.
11.6. Зачистить деталь по наружному и внутреннему контурам шлифовальной шкуркой. Деталь не должна иметь заусенцев и отделяющихся частиц электроизоляционного картона.
11.7. Проверить размеры детали.
11.8. Навесить на деталь сопроводительный ярлык, на котором должны быть указаны номер чертежа и тип трансформатора.
11.9. Готовые детали хранить на стеллажах, укрытыми пленкой или бумагой.
12. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КЛЕПАНОЙ (СБОРНОЙ) ИЗОЛЯЦИИ
ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
12.1. Подать на рабочее место комплектующие детали узла (прокладки, шайбы или кольца, листы) для изготовления ярмовой или уравнительной изоляции, изолирующих мостов магнитопровода.
12.2. Разложить прокладки, входящие в узел, на приспособление (шаблон).
12.3. Промазать прокладки сверху при помощи кисти бакелитовым лаком.
12.4. Наложить сверху лист электроизоляционного картона или шайбу (кольцо).
12.5. Наложить на шайбу или лист второй ряд прокладок. Между прокладками и листом (шайбой) уложить пластины из бакелизированной бумаги по размеру прокладок. Второй ряд прокладок установить строго по первому ряду. Допускается смещение прокладок относительно друг друга не более чем на +/- 1 мм.
Укладывать бакелизированную бумагу, если длина прокладки более 100 мм.
12.6. Сверлить отверстия в изоляции на радиально-сверлильном станке сверлом диаметром, указанным в чертеже.
12.7. Вставить в отверстия заклепки из электроизоляционного картона, покрытые предварительно бакелитовым лаком на 1/3 длины, и заклепать их.
При сборке изоляции пользоваться металлическим молотком и плоскогубцами, уборку стружки производить щеткой. На собранном узле изоляции не должно быть наплывов лака, грязных пятен, надписей графитным карандашом.
12.8. Опрессовать собранную изоляцию на прессе согласно
п. п. 5.1 - 5.10, выдерживая плиты в сомкнутом состоянии после прогрева в течение 10 - 15 мин.
12.9. Срезать ножом выступающие заклепки заподлицо.
12.10. Проверить собранную изоляцию на соответствие чертежу.
12.11. На собранную изоляцию навесить сопроводительный ярлык, на котором должны быть указаны номер чертежа и тип трансформатора.
12.12. Закрыть готовую изоляцию пленкой или бумагой.
13. ИЗГОТОВЛЕНИЕ УГЛОВЫХ ШАЙБ
ИЗ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО КАРТОНА
13.1. Отметить и отрезать заготовки от рулона электроизоляционного картона толщиной 0,5 мм.
13.2. Разрезать заготовки на полосы на ножницах для резки электроизоляционного картона по упору. Ширина полос равна высоте цилиндрической части плюс ширина отворота и технологический припуск 30 - 50 мм.
13.3. Собрать полосы в пакет по 16 - 18 шт. и разметить цветным карандашом линии разреза (шаг и глубину надреза) для отворотов угловой шайбы.
13.4. Надрезать пакет полос на глубину, равную ширине отворотов на ленточнопильном станке.
13.5. Проверить параллельность надрезов и размеры полос на соответствие чертежу.
13.6. Установить на столе раздвижной шаблон. Раздвинуть шаблон на необходимый диаметр по чертежу угловой шайбы.
13.7. Собрать надрезанные полосы на раздвижном шаблоне. Намотать первый слой, временно закрепляя его двумя-тремя оборотами киперной ленты на цилиндрической части. На первый слой намотать и закрепить лентой второй слой, располагая места надрезов так, чтобы лепестки второго слоя перекрывали надрезы первого слоя. Наматывать и закреплять таким же образом остальные слои, строго следуя за тем, чтобы лепестки каждого последующего слоя перекрывали надрезы предыдущего.
Разрешается наматывать слои двумя полосами электроизоляционного картона одновременно.
13.8. Наложить по всей окружности временную полосу электроизоляционного картона толщиной 2 - 3 мм и шириной, равной цилиндрической части угловой шайбы, и временно закрепить ее двумя-тремя оборотами киперной ленты.
13.9. Надеть на цилиндрическую часть нижнюю шайбу из электроизоляционного картона согласно чертежу.
13.10. Отогнуть послойно надрезанные края полос под прямым углом с помощью деревянного молотка.
13.11. На отогнутые края угловой шайбы наложить верхнюю шайбу из электроизоляционного картона.
13.12. Просверлить ручной дрелью отверстия согласно чертежу равномерно по окружности в плоской части угловой шайбы на расстоянии 10 мм от края и связать киперной лентой.
13.13. Перевернуть приспособление и снять угловую шайбу с раздвижного приспособления легким постукиванием деревянного молотка.
13.14. Снять с угловой шайбы временные бандажи из киперной ленты и полосу из электроизоляционного картона.
13.15. С помощью ручной дрели на деревянной подставке просверлить отверстия в цилиндрической части угловой шайбы согласно чертежу на расстоянии 10 мм от края и связать киперной лентой.
13.16. Подать угловую шайбу к ленточнопильному станку, обрезать в плоской части выступающие за контур шайбы лепестки и зачистить заусенцы шлифовальной шкуркой.
В цилиндрической части угловой шайбы на торце допускается ступенчатость отдельных слоев до 5 мм.
При изготовлении обратных угловых шайб, развертка заготовок рассчитана так, что при отгибании лепестки не выходят за шайбы из электроизоляционного картона и обрезка на ленточнопильном станке не требуется.
13.17. Произвести контроль: проверить внутренний и наружный диаметры угловой шайбы рулеткой РС-5, высоту цилиндрической части - металлической линейкой, толщину - штангенциркулем. Заусеницы и отделяющиеся частицы электроизоляционного картона не допускаются.
13.18. Хранить угловые шайбы на стеллажах, укрытыми пленкой или бумагой.
14. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КЛЕЕНОЙ ИЗОЛЯЦИИ
14.1. Приготовление метилцеллюлозного клея (NaКМЦ).
14.1.1. Применяемые материалы:
1) очищенная натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы марки 55/500 (ОСТ 6-05-386-73);
2) вода водопроводная.
14.1.2. Рецептура клея:
1) NaКМЦ - 100 г;
2) вода - 2,5 л.
Приготовление метилцеллюлозного клея необходимо производить в фарфоровых, стеклянных, эмалированных или пластмассовых емкостях.
14.1.3. Отвесить необходимое количество NaКМЦ.
14.1.4. Засыпать NaКМЦ в емкость, залить водой согласно рецептуре и тщательно размешать.
14.1.5. Выдержать раствор не менее 16 ч для полного растворения. При обнаружении комочков нерастворившейся соли выдержать клей дополнительное время до полного растворения их.
14.1.6. Перед употреблением клей необходимо тщательно перемешать. Клей должен быть однородным, без комочков и механических примесей.
14.1.7. Хранить готовый клей в закрытых емкостях не более 15 сут.
14.1.8. Емкость с клеем должна иметь бирку с указанием времени приготовления клея.
14.2. Сборка и склейка сборочных единиц.
14.2.1. Подать комплектующие детали сборочной единицы (прокладки, шайбы, полушайбы, кольца, листы) на рабочее место.
14.2.2. Разложить изолирующие прокладки на нижней плите установки, предварительно покрыв их при помощи кисти клеем.
14.2.3. На нижние прокладки, покрытые клеем, уложить изолирующее кольцо или шайбу.
14.2.4. На кольцо уложить верхние прокладки, покрытые клеем.
14.2.5. При изготовлении ярмовой или уравнительной изоляции разрешается набор одновременно нескольких изоляций, уложив их одна на другую.
Высота набора изоляции должна быть не более 500 мм.
14.2.6. Произвести контроль: проверить соответствие установки сборочных единиц чертежу.
14.2.7. Сомкнуть крышки приспособления до соприкосновения со сборочной единицей. Поднять давление и выдержать сборочную единицу при удельном давлении от 0,2 до 0,5 МПа (2 - 5 кгс/кв. см) в течение 20 мин.
Снять давление, разомкнуть крышки приспособления и выгрузить изоляцию. Уложить сборочную единицу на стеллаж и выдержать без давления в течение суток.
14.2.8. Хранить сборочные единицы, укрытыми пленкой или бумагой.
15. ИЗГОТОВЛЕНИЕ П-ОБРАЗНЫХ ПРОКЛАДОК
ДЛЯ БАРЬЕРОВ ИЛИ ШАЙБ
15.1. Лакировать 50% общего количества листов электроизоляционного картона, необходимого для изготовления прокладок согласно
п. п. 4.3.1 - 4.3.9.
15.2. Подать тележку с уложенными в нее лакированными листами к ножницам для резки электроизоляционного картона.
15.3. Настроить диски ножниц на размер согласно чертежу и нарезать лакированные и нелакированные листы на полосы.
15.4. Произвести контроль: проверить штангенциркулем выборочно ширину полос в трех местах, а также параллельность сторон между собой.
15.5. Подать нарезанные полосы на рабочее место сборки прокладок.
15.6. Собрать полосы в пакет толщиной по чертежу плюс технологический припуск на усадку при прессовании согласно
табл. 6 и
п. 8.6.
15.7. Бандажировать собранный пакет по всей длине полосой крепированной бумаги шириной 20 - 30 мм или хлопчатобумажной лентой вразгон. При бандажировании прокладки полоса крепированной бумаги или хлопчатобумажной ленты должна быть нескрученной и не иметь узлов с верхней или нижней стороны пакета. Узел располагать с боковых сторон.
15.8. Подать собранные пакеты к прессу.
15.9. Разомкнуть плиты пресса и уложить прокладки равномерно по всей длине рабочей поверхности плиты пресса. Пакеты укладывать на одну плиту только одинаковой толщины.
15.10. Сомкнуть плиты пресса и произвести прессование прокладок, выдерживая режим согласно
п. п. 5.1 - 5.10.
15.11. Разомкнуть плиты пресса и произвести выгрузку пакетов из пресса.
15.12. Снять бандаж из крепированной бумаги или хлопчатобумажной ленты и подать пакеты прокладок для дальнейшей обработки на циркульную пилу.
15.13. Произвести резку прокладок длиной согласно чертежу.
15.14. Разметить прокладку согласно чертежу и в нужных местах сделать надрезы циркульной пилой.
15.15. Сколоть стамеской по слою избыточную толщину в средней части, оставив только одну нижнюю полосу электроизоляционного картона.
15.16. Зачистить прокладки от заусенцев со всех сторон.
15.17. Согнуть прокладку по размерам, указанным в чертеже.
15.18. Проверить размеры прокладок на соответствие чертежу металлической линейкой и штангенциркулем.
15.19. Хранить прокладки на стеллажах, в сухом чистом месте, закрытыми кабельной бумагой или полиэтиленовой пленкой.
16. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОРОБОЧЕК П-ОБРАЗНОГО СЕЧЕНИЯ
ДЛЯ ИЗОЛИРОВАНИЯ ПРОВОДОВ В МЕСТАХ ИЗГИБА
16.1. Отметить и отрезать заготовки от рулона электроизоляционного картона толщиной 0,5 мм.
16.2. Разрезать заготовки на полосы на ножницах для резки электроизоляционного картона по упору. Ширина полос должна соответствовать чертежу.
16.3. Полосы из электроизоляционного картона срезать с одной стороны на конус длиной 50 - 70 мм при помощи ручных ножниц.
16.4. Формовать полосы в специальном приспособлении (с набором фильер) с помощью плоскогубцев.
16.5. Разрезать формованные полосы по длине согласно чертежу.
Рекомендуемое
ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТА
┌───────────────────────────────┬─────────────────────────────────────────┐
│ Наименование │ Область применения, ГОСТ │
├───────────────────────────────┴─────────────────────────────────────────┤
│ Оборудование │
│ │
│1. Ножницы роликовые Н-532 │Для продольного и поперечного раскроя │
│п/я М-5972, г. Запорожье │листов электроизоляционного картона. │
│ │Толщина листа - не более 6 мм │
│2. Ножницы многодисковые НА-400│Для продольного раскроя рулонного │
│Завод кузнечно-прессового │электроизоляционного картона на ряд более│
│оборудования, г. Саранск │узких лент │
│3. Ножницы дисковые Н-886 │Для вырезки шайб и колец из │
│п/я М-5972, г. Запорожье │электроизоляционного картона. Толщина │
│ │электроизоляционного картона не более │
│ │6 мм. Диаметр шайбы - не более 1000 мм │
│4. Ножницы дисковые круговые │Для вырезки шайб и колец из │
│сдвоенные Н-893 │электроизоляционного картона. Толщина │
│п/я М-5972, г. Запорожье │электроизоляционного картона не более │
│ │6 мм. Диаметр шайбы - не более 2000 мм │
│5. Ножницы дисковые Н-679 │Для вырезки шайб и колец из │
│п/я М-5972, г. Запорожье │электроизоляционного картона. Толщина │
│ │электроизоляционного картона не более │
│ │6 мм. Диаметр шайбы - не более 3000 мм │
│6. Вибрационные ножницы Н-708 │Для раскроя деталей из │
│п/я М-5972, г. Запорожье │электроизоляционного картона сложной │
│ │конфигурации с предварительной разметкой │
│7. Станок для гибки кромок │Для гибки кромок деталей из │
│Н-740 │электроизоляционного картона. │
│п/я М-5972, г. Запорожье │Угол перегиба - не более 90° │
│8. Станок для фрезерования │Для фрезерования колец из прессованного │
│колеи Н-1073 │электроизоляционного картона по наружному│
│п/я М-5972, г. Запорожье │и внутреннему диаметру. │
│ │Габаритные размеры колец: │
│ │диаметр внутренний - не менее 380 мм; │
│ │диаметр наружный - не более 3000 мм │
│9. Станок для фрезерования │Для фрезерования колец из прессованного │
│колец Н-380М │электроизоляционного картона по наружному│
│п/я А-7681, г. Тольятти │и внутреннему диаметру. │
│ │Габаритные размеры колец: │
│ │диаметр внутренний - не менее 380 мм; │
│ │диаметр наружный - не более 2500 мм │
│10. Станок для фрезерования │Для фрезерования колец из прессованного │
│колец ОМ.16.0.00.00.000 │электроизоляционного картона по наружному│
│п/я А-7681, г. Тольятти │и внутреннему диаметру. │
│ │Габаритные размеры колец: │
│ │диаметр внутренний - не менее 500 мм; │
│ │диаметр наружный - не более 1600 мм │
│11. Фрезерный станок 6Р82Ш │Для фрезерования пазов в кольцах из │
│Завод фрезерных станков, │прессованного электроизоляционного │
│г. Горький │картона │
│12. Станок ленточнопильный │Для прямолинейного и криволинейного │
│ЛС-80-01 │раскроя прессованного │
│Завод деревообрабатывающих │электроизоляционного картона при ширине │
│станков, г. Рыбинск │раскраиваемой части не более 780 мм │
│13. Станок круглопильный Ц6-2 │Для продольной и поперечной распиловки │
│Машиностроительный завод, │прессованного электроизоляционного │
│г. Уссурийск │картона. │
│ │Размеры обрабатываемого материала: │
│ │ширина - не более 400 мм; │
│ │толщина - не более 100 мм │
│14. Радиально-сверлильный │Для получения отверстий в изоляционных │
│станок 2М55 │деталях. │
│Завод сверлильных станков, │Диаметр сверления - не более 50 мм │
│г. Одесса │ │
│15. Настольно-сверлильный │Для получения отверстий в изоляционных │
│станок 2М112 │деталях. │
│Станкозавод "Комунарс", │Диаметр сверления - не более 12 мм │
│г. Вильнюс │ │
│16. Вертикально-сверлильный │Для получения отверстий в изоляционных │
│станок 2Н118 │деталях. │
│Молодеченский │Диаметр сверления - не более 18 мм │
│станкостроительные завод │ │
│17. Пресс однокривошипный │Для штамповки деталей (дистанционных │
│открытый двухстоечный простого │прокладок) из листового │
│действия, наклоняемый К-2324 │электроизоляционного картона │
│18. Пресс однокривошипный │То же │
│открытый двухстоечный простого │ │
│действия, наклоняемый К-2322 │ │
│Завод кузнечно-прессового │ │
│оборудования, г. Тюмень │ │
│19. Пресс гидравлический П-795 │Для прессования деталей и сборочных узлов│
│Завод тяжелых прессов, │из электроизоляционного картона. │
│г. Днепропетровск │Размер плит: длина - 3200 мм; │
│ │ширина - 3200 мм │
│20. Пресс гидравлический Д-7443│Для прессования деталей и сборочных узлов│
│Завод тяжелых прессов, │из электроизоляционного картона. │
│г. Днепропетровск │Размер плит: длина - 1650 мм; │
│ │ширина - 1100 мм │
│21. Бумагорезательная машина │Для раскроя рулонной бумаги на бобины │
│БЛП-3 │шириной от 8 мм и выше │
│Завод полиграфических машин, │ │
│г. Ромны │ │
│22. Машина лакировальная Н-263 │Для нанесения бакелитового лака на листы │
│п/я М-5972, г. Запорожье │и детали из электроизоляционного картона.│
│ │Наибольшая ширина лакируемого листа │
│ │2000 мм │
│23. Гофрирующее устройство │Для гофрирования электроизоляционного │
│Н-1087 │картона │
│п/я А-7724, г. Хмельницкий │ │
│24. Станок шлифовальный │Для зачистки заусенцев деталей │
│барабанного типа ДО-12 │прессованной изоляции из │
│п/я М-5972, г. Запорожье │электроизоляционного картона различной │
│ │конфигурации │
│ │
│ Инструмент │
│ │
ИС МЕГАНОРМ: примечание.
Постановлением Госстандарта России от 27.07.1999 N 220-ст
│25. Рулетка измерительная │ГОСТ 7502-80 │
│металлическая РС-5 (l = 2 м) │ │
│металлическая (l = 500 мм) │ │
│27. Штангенциркуль ШЦ-1 │ГОСТ 166-80 │
ИС МЕГАНОРМ: примечание.
Взамен ГОСТ 10597-80 Постановлением Госстроя СССР от 22.12.1986 N 59
│28. Кисть │ГОСТ 10597-80 │
│29. Плоскогубцы │ГОСТ 5547-86 │
│31. Нож │- │
│32. Молоток деревянный │- │
│33. Пневмодрель │ГОСТ 10212-80 │
└───────────────────────────────┴─────────────────────────────────────────┘