"ЦП-486. Инструкция по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар путевых машин" (утв. МПС России 28.07.1997)

1.1. Настоящая Инструкция определяет порядок формирования, освидетельствования, ремонта и осмотра колесных пар путевых машин, их транспортирования, хранения, учета и исключения из инвентаря и устанавливает нормы и требования, которым они должны удовлетворять.

1.2. Настоящая Инструкция распространяется на колесные пары серийно выпускаемых путевых машин, дрезин, автомотрис, мотовозов и специального подвижного состава, применяемых для ремонта, текущего содержания железнодорожного пути и очистки железнодорожных путей и стрелочных переводов от снега и загрязнителей (в дальнейшем - "путевые машины").

Настоящая Инструкция не распространяется на колесные пары путевых машин, произведенные иностранными фирмами, и вагонные колесные пары.

1.3. Осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование вагонных колесных пар специальных вагонов путевого хозяйства и путевых машин производятся согласно Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар.

1.4. Вся эксплуатационная и ремонтная документация по колесным парам путевых машин должна соответствовать настоящей Инструкции.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог (ПТЭ) каждая колесная пара путевых машин должна соответствовать техническим требованиям, предусмотренным настоящей Инструкцией, выполнение которой обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом и формированием колесных пар путевых машин.

2.2. Сформированная колесная пара должна обеспечить безотказную работу в течение срока ее службы от формирования до очередного освидетельствования. Гарантийные сроки службы на отдельные элементы и собранную колесную пару устанавливаются нормативно-технической документацией.

2.3. Каждая колесная пара должна иметь четко поставленную маркировку о времени и месте изготовления, формирования, полного освидетельствования.

Кроме того, элементы колесной пары должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией.

2.4. Освидетельствование колесных пар должно производиться на предприятиях, имеющих разрешение на его проведение и обязательный минимум оборудования, приспособлений, измерительного и поверочного инструмента (приложения 1 и 2).

2.5. На каждую вновь сформированную колесную пару составляется паспорт (формуляр) установленной формы. При отсутствии паспорта подкатка колесной пары под путевую машину запрещается.

2.6. Измерение колесных пар и их элементов должно производиться стандартными и специальными измерительными инструментами (приложение 3).

Применяемые при формировании, освидетельствовании и ремонте измерительные инструменты и приборы должны быть в полной исправности, содержаться в чистоте и подвергаться периодическим поверкам в установленном порядке.

2.7. Руководящим документом при определении неисправностей колесных пар путевых машин принят "Классификатор неисправностей вагонных колесных пар и их элементов" ИТМ1-В, утвержденный МПС 28.07.77 г.

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

3.1. На путевых машинах применяются следующие колесные пары с буксами на подшипниках качения:

с цельнокатаными колесами диаметром 950 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 135 мм и подшипниками на втулочной посадке;

с цельнокатаными колесами диаметром 950 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 120 мм и подшипниками на горячей посадке;

с цельнокатаными и бандажными колесами диаметром 1050 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 160 мм и 120 мм и подшипниками на горячей посадке;

с литыми колесами диаметром 650 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 90 мм и подшипниками на горячей посадке;

с цельнокатаными колесами диаметром 710 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 90 мм, 100 мм и 110 мм и подшипниками на горячей посадке;

с бандажными колесами диаметром 950 мм и 600 мм по кругу катания, с буксовыми шейками оси диаметром 85 мм и 120 мм.

3.2. Перечисленные колесные пары имеют конструктивные отличия в зависимости от назначения - приводные или неприводные. На приводных колесных парах монтируется осевой редуктор.

3.3. Основные размеры вновь формируемых колесных пар и их колес приведены на рис. 1 и 2 и в таблице 1. Типы осей и их основные размеры приведены на рис. 3 и в таблице 2.

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Взамен ГОСТ 9036-88 Приказом Росстандарта от 23.06.2011 N 142-ст с 1 января 2012 года введен в действие ГОСТ 10791-2011.

3.4. Профиль поверхности ободов колес должен соответствовать ГОСТ 9036-88 (рис. 4) и чертежам на колесные пары путевых машин.

3.5. Для проверки колесных пар, установки их на станках при механической обработке и ремонте каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия.

Рис. 1. Колесная пара в сборе (неприводная)

Рис. 2. Типы колес и их основные размеры

а) цельнокатаное колесо, б) бандажное колесо

D₁ - диаметр колеса по кругу катания; D₂ - диаметр

внутренней поверхности обода цельнокатаного колеса;

у бандажного колеса - диаметр внутренней поверхности

бандажа; D₃ - диаметр отверстия ступицы колеса;

B₁ - ширина ступицы колеса; B₂ - ширина обода колеса;

L - расстояние между внутренними гранями колес;

h - высота гребня колеса

Рис. 3. Типы осей:

а) приводной колесной пары;

б) неприводной колесной пары

L - длина оси; l₁ - длина шейки оси; l₂ - длина

предподступичной части; l₃ - длина подступичной части;

l₄ - длина оси под шестерню; D₁ - диаметр шейки оси

под буксовые подшипники; D₂ - диаметр предподступичной

части; D₃ - диаметр подступичной части;

D₄ - диаметр под шестерню

Рис. 4. Профиль обода колеса

D₁ - диаметр по кругу катания

Таблица 1

Основные размеры колес путевых машин

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

При публикации в издании Екатеринбург: Оформление ИД "Урал Юр Издат", 2012 в таблице допущен типографский брак. Текст, не пропечатанный в официальном тексте документа, в электронной версии данного документа выделен треугольными скобками.

Типы путевых машин	D₁	D₂	D₃	B₁
ДГКу, АГВ, АГС	1050^<...>14	910_<...>10	165	200^<...>10
МПТ, МПТ-4, МПТ-6, АДМ, ПМГ, РОМ-3, РОМ-4	1050^<...>14	910_<...>10	185	200^<...>10
УТМ, АС-3М, АС-4	1050^<...>10	920^<...>23	215	195^<...>1
УК-25/9, УК-25/9-18, УК-25/21, МПД, МПД-2, ПРСМ-3, ПРСМ-4, СМ-5, ПТМ-630	957 +/- 7	810_<...>10	186	188_-6
ТЭУ-400, МЗ	957 +/- 7	810_-10	188	187 +/- 1
ТГМ-40С	950^<...>5	800^<...>0,125	170	185 +/- 0,5
ТУ8П	950^<...>10	800^<...>0,125	115	185 +/- 0,5
МШЗ	957 +/- 7	810_-10	185	200^<...>10
АГМС, АГД-1, АГД-1А, АГД-1М, АС-1М, УП-3, УП-4, АРВ-1, АГС-1	710^<...>6	600_-8	125	160^<...>2
ВПР-1200, ВПРС-500, Р-2000, ВПР-02, ВПРС-02, БУМ, БУМ-1М, ПБ-01, ПБ, Р-02, ДСП, МБ	710^<...>6	600_-8	158	160^<...>2
АГМу, АС-1, АС-1А, ДМ, ДМм	710^<...>1	600_-8	118	170 +/- 2
ДМС	650 +/- 0,5	550_-4⁺⁶	125	170_<...>2^<...>10
АМ-1	600^<...>10	474,4 +/- 0,1	115	182 +/- 0,5

Таблица 2

Основные размеры осей колесных пар путевых машин

Типы путевых машин

L₁

l₁

l₂

l₃

l₄

d₁

d₂

d₃

d₄

УК-25/9 с N 1 по N 181, ПДК, МПД с N 1 по N 321

2440 +/- 2

231,5_-0,5

209 +/- 0,5

175

186

195

УК-25/9 с N 182, УК-25/9-18, УК-25/21, ПРСМ-3, МПД с N 313, ПТМ-630

2468 +/- 2

210 +/- 0,5

175

135_-0,08

186

215

195

230

ТЭУ-400, МЗ

2468 +/- 2

210 +/- 0,5

175

135_-0,08

188

198

ДГКу, АГВ, АСГ

2362 +/- 2

231,5^+0,3

250 +/- 0,5

160

165

180

ПМГ, МПТ, МПТ-4, АДМ

2339 +/- 2,7

220^+0,5

45,5

250 +/- 0,5

156

185

200

МПТ-6, РОМ-4, МШЗ

2339 +/- 2,7

223 +/- 0,3

45,5

225 +/- 0,5

156

185

205

АГМу, ДМ, ДМм, АС-1, АС-1А

160 +/- 0,5

113

200 +/- 0,5

103

118

130

ВПР-1200, ВПР-500, Р-2000, БМУ, БУМ-1М, ВПРС-02, ВПР-02, ДСП, МБ

1991 +/- 1,0

143_-0,12

200 +/- 0,5

113

157_-1,0

150

165

АС-1М, АГМС, ДМС, АГС-1, АРВ-1, АГД-1, АГД-1А, АГД-1М

160 +/- 0,5

235 +/- 0,5

100

125

134

УП-3, УП-4

160 +/- 0,5

235 +/- 0,5

125

ПРСМ-4

2417^+2,0

184,5 +/- 0,5

105

252

107

186

205

УТМ, АС-3М, АС-4

2395

267 +/- 0,5

251

168

215

230

ТГМ-40С

2100 +/- 1,0

144^+0,4

200 +/- 5,0

340

165

170

169,8

ТУ-8П

2073 +/- 1,2

126 +/- 1,0

250

114_-1,0

115

АМ-1

1308 +/- 1,2

125^+2,0

254

421

114

115

120

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Текст дан в соответствии с официальным текстом документа.

АМ-1

1308 +/- 1,2

125^+2,0

254

421

114

115

120

МПД-2, СМ-5

261

160

186

195

ПБ-01, ПБ, Р-02, МПРС

2064_-1,75

165^+0,1

270

148

164

165

190

4. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ

К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

4.1. Запрещается выпускать в эксплуатацию путевые машины с колесными парами, имеющими трещины в любой части колесной пары, а также при наличии следующих износов и повреждений:

равномерного проката по кругу катания более 8 мм;

толщине гребня более 33 мм или менее 25 мм при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня при высоте гребня 28 мм, а у колесных пар с высотой гребня 30 мм при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня;

вертикального подреза гребня высотой более 18 мм;

ползуна (выбоины) на поверхности катания глубиной более 1 мм;

неравномерного проката более 2 мм; остроконечного наката гребня;

местного увеличения ширины обода (бандажа) колеса (раздавливание) более 6 мм;

"навара" высотой более 1 мм;

поверхностного откола наружной грани обода колеса, включая местный откол кругового наплыва глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм, или если в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, распространяющаяся вглубь металла;

увеличение или уменьшение расстояния между внутренними гранями колес у ненагруженной колесной пары более 3 мм против установленного ПТЭ (1440 мм);

ослабления или сдвига ступицы колеса на оси; ослабления или сдвига осевой шестерни на оси;

выщербины или раковины на поверхности катания глубиной более 3 мм или длиной у приводных колесных пар более 10 мм, а у неприводных - более 25 мм;

протертости любой части оси глубиной более 2,5 мм;

кольцевых выработок на поверхности катания у основания гребня более 1 мм, на конусности 1:3,5 более 2 мм или шириной более 15 мм;

следов электродугового ожога в любой части оси;

ширина обода колеса менее 127 мм;

наибольшая разница диаметров колес по кругу катания одной колесной пары не должна превышать 0,5 мм.

4.2. Основные неисправности колесных пар путевых машин и способы их устранения приведены в приложении 4.

4.3. При обнаружении у колесных пар ползуна глубиной от 1 до 2 мм путевую машину допускается довести до ближайшего пункта технического обслуживания со скоростью не свыше 15 км/час, а при величине ползуна от 2 до 4 мм - со скоростью 10 км/час, где колесная пара должна быть заменена. При ползуне свыше 4 мм разрешается следование со скоростью 15 км/час при условии вывешивания или исключения возможности вращения колесной пары.

4.4. После плановых ремонтов машин их колесные пары не должны иметь износов или отступлений от установленных размеров, приведенных в приложении 5.

4.5. Дефекты колесных пар, обнаруженные при осмотрах путевых машин, должны записываться в журнал технического состояния машин.

5. ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА

И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

5.1. Основные положения

5.1.1. Для проверки состояния и своевременного изъятия из эксплуатации колесных пар, угрожающих безопасности движения, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена система их осмотра и освидетельствования, состоящая из:

осмотра колесных пар под машинами;

обыкновенного освидетельствования;

полного освидетельствования.

5.1.2. Осмотр колесных пар под путевыми машинами, находящимися в эксплуатации, производится машинистами (водителями) путевых машин, а при текущем ремонте - мастерами предприятия, на котором производится ремонт.

Указанные лица должны один раз в два года сдавать экзамены на знание должностных инструкций в комиссиях предприятий приписки путевых машин.

5.1.3. Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар производят лица, сдавшие экзамены на знание настоящей Инструкции и технологического процесса и получившие право на выполнение этих работ.

5.1.4. Удостоверение на право производства освидетельствования колесных пар должны иметь:

на ремонтных предприятиях, производящих ремонт колесных пар со сменой элементов, - главные инженеры и их заместители, начальники колесных цехов или участков и их заместители, начальники отделов технического контроля (ОТК) и их заместители, технологи, мастера, бригадиры, контролеры ОТК колесных цехов, а также инспекторы-приемщики МПС России;

на ремонтных предприятиях, производящих ремонт колесных пар без смены элементов, - главные инженеры, мастера, бригадиры и техники-технологи, производящие освидетельствование колесных пар;

на машиностроительных заводах - начальники, их заместители и мастера цехов - изготовителей колесных пар, начальники ОТК и их заместители, инженеры-технологи, мастера, бригадиры, контролеры ОТК колесных цехов, а также инспекторы-приемщики МПС России.

5.1.5. Прием экзаменов с выдачей удостоверения на право производства освидетельствования колесных пар у заводских инспекторов-приемщиков МПС России, главных инженеров и их заместителей предприятий, производящих формирование и ремонт колесных пар со сменой элементов, осуществляет комиссия в составе главного инженера железной дороги (председатель) и дорожного ревизора по безопасности движения поездов по вагонному хозяйству.

Других работников предприятий экзаменует комиссия в составе начальника или его заместителя вагонного хозяйства отделения железной дороги и ревизора по безопасности движения поездов по вагонному хозяйству.

При отсутствии на железной дороге отделения порядок приема экзаменов на право производства освидетельствования колесных пар у категорий работников, указанных во втором абзаце данного пункта, определяет руководство дороги.

5.1.6. Работники, имеющие право на освидетельствование колесных пар, должны подвергаться не реже чем один раз в два года повторным экзаменам теми же комиссиями. Результаты экзаменов оформляются протоколом.

5.2. Осмотр колесных пар под путевыми машинами

5.2.1. Осмотр колесных пар под путевыми машинами производится ежесменно перед выездом на перегон (место производства работ), а также при техническом обслуживании и текущем ремонте путевой машины.

5.2.2. При осмотре колесных пар под путевой машиной проверяется техническое состояние их элементов, доступных осмотру, в том числе:

- на бандажах и ободах цельнокатаных колес - отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, раковин, выщербин недопустимых размеров, ослабление бандажей на ободе центра (остукиванием молотком), сдвига бандажа (по контрольным меткам), предельного проката или износа, вертикального подреза гребня, ослабления бандажного кольца, остроконечного наката, являющегося признаком возможности опасной формы гребня;

- на колесных центрах и цельнокатаных колесах - отсутствие трещин, признаков ослабления или сдвига ступиц на оси;

- на открытых частях осей - отсутствие трещин, плен, протертых мест, электроожога и других дефектов;

- отсутствие нагрева букс (определяется при остановках и после прибытия машины с перегона).

5.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар

5.3.1. Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится при каждой подкатке их под путевую машину и при каждом среднем ремонте путевой машины. Если подкатываемая колесная пара не была в эксплуатации после формирования, последнего полного или обыкновенного освидетельствования, то последнее не производится.

Проверка даты формирования и освидетельствования производится по паспортным данным.

5.3.2. При обыкновенном освидетельствовании колесных пар должны быть выполнены все проверки, предусмотренные их осмотром под путевой машиной, и произведены:

очистка от грязи и смазки или обмывка в моечной машине;

проверка наличия установленных клейм и знаков;

проверка магнитным дефектоскопом открытых частей оси;

проверка соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов;

промежуточная ревизия букс;

визуальный осмотр зубчатых колес осевого редуктора.

5.3.3. После обыкновенного освидетельствования знаки маркировки и клеймения на колесные пары не наносятся.

5.4. Полное освидетельствование колесных пар

5.4.1. Полное освидетельствование производят:

при формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов;

при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

при каждом капитальном ремонте машины;

после крушения, аварий или схода с рельсов;

через одну обточку по предельному прокату или другим неисправностям ободов цельнокатаных колес.

5.4.2. При полном освидетельствовании колесных пар производят все операции, предусмотренные для обыкновенного освидетельствования, и дополнительно выполняют:

разборку осевого редуктора (при его наличии);

очистку колесной пары от краски;

демонтаж букс с роликовыми подшипниками и их полную ревизию;

проверку магнитным дефектоскопом буксовых шеек и предподступичных частей оси со снятием внутренних и лабиринтных колец, внутренних колец роликовых подшипников на горячей посадке без снятия их с шейки оси, зубьев осевой шестерни;

проверку ультразвуковым дефектоскопом подступичных частей оси, предподступичных частей и шеек оси, если с оси не снимались внутренние и лабиринтные кольца буксовых подшипников;

постановку клейм и знаков полного освидетельствования.

5.4.3. Ремонтные пункты, выполняющие ремонт колесных пар со сменой элементов и полное освидетельствование, должны быть оборудованы устройствами, позволяющими производить очистку элементов колесной пары от старой краски до металла. Разрешается производить очистку колесных пар металлическими щетками.

6. РЕМОНТ И ФОРМИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР

6.1. Виды ремонта колесных пар

6.1.1. Для колесных пар путевых машин устанавливаются следующие виды ремонта:

ремонт без смены элементов;

ремонт со сменой элементов.

6.1.2. К ремонту колесных пар без смены элементов относятся:

обточка ободов цельнокатаных колес и бандажей по кругу катания;

перетяжка бандажей;

обточка, накатка и шлифовка шеек осей;

сварочные работы без распрессовки элементов;

исправление дефектов осевой шестерни, резьбы на оси и другие работы, выполняемые без распрессовки элементов.

6.1.3. К ремонту колесных пар со сменой элементов относится замена осей, колесных центров, цельнокатаных или литых колес, бандажей, осевых шестерен, подшипников осевого редуктора, требующих для их замены спрессовки колеса. К ремонту колесных пар со сменой элементов относятся также перепрессовка колесных центров, зубчатых колес с ослабленным натягом посадки на оси и освидетельствование колесных пар с выпрессовкой оси.

6.2. Подготовка колесных пар к ремонту

6.2.1. Каждая колесная пара, поступившая в ремонт, должна подвергаться обыкновенному освидетельствованию, в процессе которого устанавливают техническое состояние всех ее элементов, назначают вид ремонта и определяют объем выполняемых ремонтных работ.

При ремонте колесных пар со сменой элементов производят полное освидетельствование.

6.2.2. При каждом освидетельствовании колесная пара должна быть тщательно очищена от грязи и масла, а при полном освидетельствовании и от краски до металла.

Очистку и обмывку колесных пар производят в специальных моечных устройствах или машинах с вываркой в щелочных растворах с последующей обмывкой в горячей воде. Технологический процесс обмывки устанавливают ремонтные предприятия, освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с имеющимся оборудованием и моечными средствами.

6.2.3. Перед обработкой новых цельнокатаных колес, бандажей, колесных центров, поковок осей, осевых шестерен они должны быть проверены контрольным мастером ОТК и инспектором-приемщиком МПС России, которые устанавливают соответствие их действующим стандартам и техническим условиям, а также наличие на них установленной маркировки и актов технической приемки завода-изготовителя (сертификатов).

6.3. Обработка новых и старогодных осей

6.3.1. Для правильной обработки осевых шеек на торцах новых осей предварительно засверливают центровые отверстия.

Перед обработкой старогодных осей у них должны быть выверены центровые отверстия. Центровые отверстия должны иметь размеры, соответствующие данной оси.

6.3.2. Для плавного захода в ступицу колеса при запрессовке наружный конец подступичной части оси обтачивают на конус с разностью диаметров до 1 мм на длине 7 - 10 мм для всех типов осей, за исключением осей колесных пар, у которых длина запрессовочного конуса предусмотрена чертежом.

6.3.3. Обточку буксовых шеек и предподступичных частей осей разрешается производить как до, так и после запрессовки осей в колеса и обработки поверхности катания колесной пары.

6.3.4. Обточку и шлифовку шеек и предподступичных частей осей, бывших в эксплуатации, производить при наличии на них следующих дефектов:

недопустимых рисок и задиров, забоин шейки и предподступичной части оси;

радиального биения и отклонения от круглости и профиля продольного сечения свыше установленных допусков;

радиусов галтелей меньше допустимых;

повреждений от коррозии;

продольных плен и волосовин.

После обточки и шлифовки размеры шеек, предподступичных частей, их отклонения от круглости и профиля продольного сечения, радиальное биение и радиусы галтелей должны находиться в пределах допустимых норм, а шероховатость соответствовать шероховатости, установленной для новой оси.

6.3.5. После механической обработки шейки осей подступичные и предподступичные части, галтели перехода от одних частей к другим упрочняются накатыванием роликами в соответствии с Технологической инструкцией по упрочнению накатыванием роликами колесных пар локомотивов и моторных вагонов ТИ 32 Цт-ВНИИЖТ-85.

При накатке шеек осей особое внимание должно быть обращено на недопустимость образования местного увеличения диаметра шеек (бугорка).

6.3.6. Шейки и предподступичные части осей после механической обработки подлежат испытанию магнитным дефектоскопом.

6.3.7. После обработки на всей длине подступичные части и буксовые шейки оси должны удовлетворять требованиям приложения 5.

6.3.8. Продольные размеры осей, галтели, пазы в торцах осей следует проверять специальными шаблонами.

При проверке галтелей допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм.

6.3.9. Резьба на концах новых осей должна быть чистой, ее проверяют предельным резьбовым калибром класса точности 6g.

6.3.10. Разрешается бывшие в эксплуатации оси путевых машин и локомотивов перетачивать в оси других типов меньших размеров. При этом оси, забракованные по наличию поперечных трещин, переточке не подлежат.

Допускается переточка и перековка старогодных вагонных осей на оси для дрезин, автомотрис и мотовозов с диаметром колес по кругу катания 650 и 710 мм. Переточенные и перекованные оси должны удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к осям этих машин. В случае перековки оси должны быть подвергнуты нормализации.

При заполнении п. 2.3 "Плавка N" технического паспорта на колесную пару, сформированную из переточенных или перекованных осей, указывается - "из оси б/у".

6.3.11. Перед запрессовкой в колеса новые и старогодные оси должны быть проверены магнитным дефектоскопом по всей длине в соответствии с п. 6.9 настоящей Инструкции.

6.4. Обработка новых и старогодных колес

6.4.1. Отверстия в ступицах новых и старогодных колес должны растачиваться на станке до размера диаметра подступичной части оси с учетом необходимого для запрессовки натяга.

6.4.2. Размеры ступиц новых и старогодных колес, а также величины допускаемых отклонений в размерах должны соответствовать стандартам и настоящей Инструкции.

6.4.3. Во избежание задиров при запрессовке и распрессовке, а также для снижения концентрации напряжений в осях кромки ступиц колес должны иметь фаски по чертежу. Переходы закруглений кромок и цилиндрической части должны быть плавными.

6.4.4. Отверстия в ступицах колес должны быть цилиндрическими, без вмятин и забоин, концентричными ободу, а их ось - перпендикулярной торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода.

На всей длине отверстия допускается отклонение от круглости и профиля продольного сечения не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.

Разность толщины стенок ступицы в различных местах по окружности допускается не более 5 мм.

6.4.5. Во всех случаях, когда конусообразность или отклонение от круглости посадочной поверхности ступицы более допустимых значений или на посадочной поверхности имеются задиры, раковины или черновины, отверстие ступицы колеса расточить для насадки на ось большего диаметра.

При расточке ступицы старогодного колеса установку колеса на станке производить по обточенным поверхностям обода.

6.4.6. Размеры колес, с которыми разрешается выпуск колесных пар из ремонта, указаны в приложении 5.

6.4.7. При обработке цельнокатаных колес обточке подвергаются поверхность катания, гребень, внутренняя грань (по мере необходимости).

6.4.8. Обточка внутренних граней должна производиться только в тех случаях, когда разница расстояний между ними в разных точках у одной колесной пары более 2 мм. Наружную грань цельнокатаного колеса допускается обтачивать только для устранения поверхностных дефектов и неровностей прокатки при условии, что при обточке не будут срезаны клейма, поставленные в горячем состоянии на заводе-изготовителе, и ширина обода колеса будет не менее допустимой.

6.4.9. В целях увеличения срока службы старогодных цельнокатаных колес разрешается:

оставлять черновины на следующих обточенных частях: на гребне глубиной не более 2 мм, расположенные от вершины гребня на расстоянии от 10 до 18 мм; на поверхности катания глубиной до 0,5 мм; на внутренней грани глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними гранями колес в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов;

устранять круговой наплыв металла, а также местный откол кругового наплыва (без трещин, идущих вглубь обода) восстановлением фаски на колесно-токарном станке без обточки всей поверхности катания.

6.4.10. Проверку обточенных колес по профилю поверхности катания производят максимальным шаблоном. Допускаются отклонения (просветы) от нормального профиля не более 1 мм по высоте гребня и 0,5 мм по поверхности катания, поверхности гребня и внутренней грани обода. При проверке максимальный шаблон должен свободно устанавливаться на поверхности катания колеса.

6.5. Расточка и насадка (смена) бандажей

6.5.1. Перед расточкой бандажи необходимо подобрать по твердости (по телу бандажа). Подборку производить по данным сертификата. Разность твердости бандажей на одной колесной паре допускается не более HB24.

6.5.2. Для обеспечения плотности насадки (натяга) на обод, а также при перетяжке внутренний диаметр нового или старогодного бандажа должен быть меньше диаметра обода центра на 1,2 - 1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра.

6.5.3. Внутреннюю поверхность бандажа расточить с обеспечением шероховатости Rz 20 мкм и соблюдением размеров упорного бурта и выточки согласно чертежу. При этом высоту бурта разрешается уменьшать не более чем на 2 мм против чертежного размера.

6.5.4. Угол между косой поверхностью упорного бурта и внутренней поверхностью бандажа должен иметь при вершине закругление радиусом 1,5 - 2,0 мм. На кромках упорного бурта и выточки необходимо делать фаски 2 мм под углом 45 град.

6.5.5. На обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью 16 см (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновин с площадью до 16 см² допускается не более 2 шт.

6.5.6. При обнаружении в процессе расточки внутренних дефектов металла (расслоений, раковин, трещин, неметаллических включений), которые не могут быть удалены при окончательной обработке поверхности, бандаж забраковать; по новому бандажу составить акт для предъявления рекламации заводу-изготовителю.

6.5.7. Для рационального использования старогодных бандажей разрешается растачивать их для насадки на новые колесные центры.

6.5.8. Снятие старогодных бандажей производится нагреванием бандажа. Температура нагрева должна быть не выше 300 °C. Перед нагревом бандажа выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные бандажи разрешается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой осторожности с целью недопущения повреждения обода колесного центра.

6.5.9. Расточенные бандажи обмериваются для проверки натяга, отклонения от круглости и профиля продольного сечения. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем разница значений отклонения профиля продольного сечения бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на наружную его часть.

Запрещается производить обмер не остывших до температуры окружающего воздуха бандажей и центров.

Внутренняя обработанная поверхность бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом.

6.5.10. Для насадки бандажей на центр производится их нагрев на электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев до 250 - 300 °C. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50 °C. Температура нагрева контролируется по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру бандажа и обеспечивающими автоматическое отключение нагревателя.

6.5.11. Перед нагревом внутренняя поверхность бандажа и наружная поверхность обода колесного центра очищаются стальными щетками и протираются сухой чистой ветошью.

6.5.12. Насадку бандажей запрещается производить вне помещения. При смене бандажей запрещается ставить прокладки между бандажом и ободом.

6.5.13. Бандажное кольцо заводить в выточку бандажа сразу после его насадки. Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200 °C, запрещается. Зазор между концами кольца должен быть не более 2 мм.

6.5.14. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 50 x 10⁴ Н (50 тс). Поверку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено при его температуре не ниже 100 °C. Бандажное кольцо после обжатия бурта должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным молотком.

6.5.15. После заводки и завальцовки бандажного кольца колесо должно медленно остывать. Запрещается применение искусственного охлаждения, а также выставление колеса за пределы помещения до полного его остывания. Плотность насадки бандажа проверяется после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания в разных точках.

6.5.16. Для контроля за сдвигом бандажа после его насадки на обод на наружных гранях бандажа и обода нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.

Контрольная отметка на бандаже в виде 4 - 5 кернов глубиной 1,5 - 2 мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1 мм, наносимой притупленным инструментом.

6.5.17. При насадке (смене) бандажей результаты замера температуры нагрева бандажа, знаки заводов-изготовителей насаживаемого бандажа и оси колесной пары заносятся в цеховой журнал и заверяются подписями исполнителя и мастера. При насадке бандажа на центры без оси вместо маркировки оси в цеховой журнал записывается заводская маркировка центра.

6.6. Прессовые работы

6.6.1. Прессовые работы при ремонте и формировании колесных пар производятся на специальном гидравлическом прессе, оборудованном двумя манометрами и самопишущим прибором - индикатором для записи диаграммы запрессовки. Один манометр предназначен для контроля усилий при запрессовке, другой - при распрессовке. На шкале манометра, предназначенного для распрессовки, должна быть нанесена контрольная черта, показывающая максимально допустимое усилие для пресса.

6.6.2. Не реже одного раза в месяц и во всех случаях расхождения показаний рабочего манометра и индикатора их поверяют по контрольному манометру без снятия пломбы.

Один раз в год манометры и индикатор должны подвергаться государственной поверке с записью результатов в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.

6.6.3. Манометры должны быть запломбированы, а самопишущий индикатор заперт и запломбирован.

Если конструкция индикатора требует установки и снятия диаграммного бланка при каждой запрессовке, такой индикатор не пломбируется, но кожух его должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла производиться при открытом кожухе индикатора.

6.6.4. Величина конечных усилий запрессовки колес и осевых шестерней должна соответствовать величинам, указанным в чертежах на колесные пары.

У каждого пресса должна быть вывешена таблица перевода показаний манометра в атмосферах (кг/см) на усилие плунжера в тонно-силах (тс) и таблица допускаемых запрессовочных усилий для различных колесных пар и элементов, формируемых на данном прессе.

6.6.5. При установке элементов колесных пар на прессе необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера пресса. Горизонтальность оси колесной пары проверяют по уровню.

6.6.6. Вспомогательные приспособления (упорные кольца, стаканы, шайбы), применяемые при прессовых работах, должны быть в исправном состоянии, а их размеры соответствовать типам колесных пар.

Состояние вспомогательных приспособлений должно ежемесячно проверяться.

6.6.7. При необходимости распрессовки одного колеса с оси колесной пары части оси под другим колесом и под осевой шестерней проверяются ультразвуковым дефектоскопом, а освободившаяся подступичная часть оси - магнитным дефектоскопом.

При наличии ультразвукового дефектоскопа разрешается производить им проверку оси без распрессовки второго колеса.

6.6.8. Колесные пары, имеющие сдвиг ступиц колес, подлежат распрессовке с последующим использованием годных элементов при ремонте.

6.6.9. В случае, если колесная пара не поддается распрессовке предельным усилием пресса, следует произвести подогрев ступицы колеса. Если колесная пара при этом не распрессовывается, то разрешается:

при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у ступицы колеса, а затем выжечь середину подступичной части оси, а остальное выпрессовать;

при годной оси и негодной ступице последнюю подрезать с наружного торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не задевая подступичную часть оси.

6.6.10. Прессуемые элементы колесных пар (колеса и оси) должны иметь одинаковую температуру; допускается разница не более 10 град. C при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

6.6.11. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке колеса и шестерен не должна превышать 3 мм/с.

6.6.12. Размеры натягов для достижения требуемых запрессовочных усилий устанавливаются предприятиями, производящими ремонт и формирование колесных пар, в пределах 0,10 - 0,25 мм и подбираются для каждого конкретного случая.

Диаметры посадочных поверхностей оси и отверстий в ступицах колес или шестерен при подборе должны быть измерены в трех сечениях по длине посадки, каждое измерение производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

6.6.13. Правильность положения элементов относительно оси проверяется измерительным инструментом как в процессе запрессовки, так и после запрессовки.

Разница расстояний от внутренних граней колес до середины оси или галтелей предподступичных частей допускается не более 2 мм.

6.6.14. По форме нормальная индикаторная диаграмма запрессовки должна иметь плавно нарастающую, несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца запрессовки (см. рис. 1 а приложения 6).

Длина диаграммы должна быть не менее 85% ее теоретической длины. Теоретическая длина диаграммы прессового соединения оси и колеса (центра) колесной пары может быть определена по формуле:

L = (L₁ + H)i,

где: L₁ - длина контакта ступицы колесного центра с осью, мм;

H - дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено чертежом) после момента полного соприкосновения с осью ее контактирующей поверхности, мм;

i - передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине).

6.6.15. Качество запрессовки контролируется по индикаторной диаграмме по следующим основным параметрам:

величина конечных усилий;

длина сопряжения;

форма кривой.

6.6.16. Величина конечных усилий (P_зк) на диаграмме запрессовки определяется уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рис. 1 а и 1 б приложения 6). При расположении диаграммы выше (рис. 1 в приложения 6) или ниже (рис. 1 г приложения 6) нулевой линии 0-0, а также при перекосе (рис. 1 д приложения 6) запрессовка не бракуется, а конечные усилия должны определяться также уровнем точки диаграммы, соответствующей концу процесса запрессовки с учетом величины смещения от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм запрессовки мастер прессового отделения обязан принять необходимые меры для устранения смещения.

Не подлежат забракованию диаграммы, имеющие в начале запись холостого хода плунжера пресса (рис. 1 е приложения 6). Величину конечных усилий запрессовки в этом случае нужно определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления холостого хода.

6.6.17. Длина сопряжения на диаграмме запрессовки определяется размером возрастающей ветви кривой, т.е. расстоянием от начала до точки перехода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (см. рис. 2 а приложения 6). При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длина сопряжения равна длине диаграммы (см. рис. 2 б приложения 6).

6.6.18. Минимально допустимая длина сопряжения (рис. 2 приложения 6), определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее величин, указанных в табл. 3.

6.6.19. В зависимости от состояния пресса, качества обработки посадочных поверхностей и других причин диаграммы запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Порядок определения качества прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы, указан в табл. 4.

Таблица 3

Наименование элементов	Минимально допустимая длина сопряжений, мм
Цельнокатаное колесо диаметром 950 мм	145i
Цельнокатаное колесо диаметром 1050 мм	155i
Литое стальное колесо диаметром 650 мм (или 710 мм) автодрезин и мотовозов	80i
Штампованное колесо диаметром 710 мм	110i
Шестерня осевая колесных пар с диаметром колес 105 мм	105i
Шестерня осевая колесных пар с диаметром колес 950 мм	135i
Шестерня осевая колесных пар с диаметром колес 650 мм (или 710 мм) автодрезин и мотовозов	65i
Шестерня осевая колесных пар с диаметром колес 710 мм выправочно-подбивочно-рихтовочных машин	90i

i - передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине).

Таблица 4

Наименование вида отклонений от нормальной формы диаграммы запрессовки

Причина возникновения

Оценка качества (пригодности прессового соединения)

1. Резкие колебания давления в любой части диаграммы (рис. 3 приложения 6)

Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы или подступичной части оси резко выраженных неровностей

Подлежит браковке

2. Плавные колебания давления в любой части диаграммы (рис. 4 приложения 6)

Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы или подступичной части оси более длинных неровностей, чем указаны в п. 1

1) При постоянном повышении запрессовочного давления (РзI, РзII, РзIII, РзIV), когда каждое последующее значение выше предыдущего (рис. 4 а приложения 6), соединение браковке не подлежит;

2) при падении давления, т.е. когда последующее значение ниже предыдущего (рис. 4 б приложения 6), или при наличии горизонтальных прямых (рис. 4 в приложения 6) соединение подлежит браковке

3. Скачок давления в конце линии запрессовки на диаграмме (рис. 5 приложения 6)

Замедленное прекращение поступления масла в цилиндр пресса при окончании процесса запрессовки

Соединение браковке не подлежит. Величина конечного усилия определяется уровнем точки кривой, расположенным перед скачком

4. Резкий скачок давления в начале линии запрессовки на диаграмме (рис. 6 приложения 6)

Неправильное выполнение запрессовочного конуса на подступичной части оси или скругления радиусом 5 мм кромки отверстия со стороны внутреннего торца ступицы колеса

Соединение подлежит браковке. К этому виду относятся только такие диаграммы, у которых рост давления вначале происходит без продвижения ступицы по подступичной части оси

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: рисунок 7 а) в приложении 3 отсутствует. Возможно, имеется в виду рисунок 7 а) приложения 6.

5. Вогнутость кривой линии запрессовки на диаграмме (рис. 7 приложения 6)

Наличие попутных конусов или впадин на посадочных поверхностях оси и колеса

Показателем этого служит параллельность (или близкое к этому направление) линии начала запрессовки и линии конца запрессовки. Соединение не подлежит браковке, если вся кривая располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с точкой, расположенной на расстоянии, равном длине сопряжения, и указывающей на данной диаграмме минимально допускаемое запрессовочное давление Pзmin для данного диаметра подступичной части оси (рис. 7 а приложения 3). При несоблюдении указанных условий соединение подлежит браковке (рис. 7 б приложения 6)

6. Колебания давления или, так называемый, "стук" (рис. 8 приложения 6)

Наличие воздуха в масляной системе пресса

Подлежит браковке

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: рисунок 9 в) в приложения 3 отсутствует. Возможно, имеется в виду рисунок 9 в) приложения 6.

7. Местная вогнутость линии давления в первой половине диаграммы (рис. 9 приложения 6)

Перекос ступицы колеса относительно подступичной части оси при запрессовке

1) При падении давления, т.е. когда последующее значение усилия запрессовки ниже предыдущего (рис. 9 а приложения 6), подлежит браковке;

2) При наличии вогнутости диаграммы выше прямой, соединяющей начальную точку кривой с точкой, указывающей на данной диаграмме минимально допустимое давление для данного типа оси (рис. 9 б приложения 6), запрессовка бракуется;

3) При отсутствии падения давления соединение браковке не подлежит, если соблюдены условия, приведенные в п. 5. При несоблюдении этих условий соединение подлежит браковке (рис. 9 в приложения 3)

8. Горизонтальная или наклонная линия в конце диаграммы (рис. 10 а и 10 б приложения 6)

Наличие впадин на посадочных поверхностях с наружной стороны ступицы колеса или с внутренней стороны подступичной части оси

Браковке не подлежит, если длина горизонтальной линии на диаграмме не превышает 15% длины диаграммы или падение усилия не более 5% наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 10% длины диаграммы

6.6.20. В случае если при напрессовке колеса или шестерни на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет соответствовать установленному настоящей Инструкцией давлению, а также длина диаграммы будет менее 85% теоретической, прессовое соединение бракуется и колесная пара подлежит распрессовке.

Распрессованное колесо или осевую шестерню разрешается вторично насаживать на то же место при условии, что на посадочных поверхностях нет задиров. При повторной напрессовке элементов колесной пары на ось конечное усилие запрессовки должно быть выше среднего конечного усилия, установленного п. 6.6.4 настоящей Инструкции для соответствующего элемента колесной пары.

Запрещается повторно перепрессовывать соединения, диаграммы которых имеют резкие колебания в любой части (рис. 3 приложения 6).

Более двух раз перепрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей запрещается.

6.6.21. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, должны быть записаны следующие данные: дата запрессовки, тип колесной пары, номер оси, диаметры подступичной части оси и отверстия ступицы колеса или шестерни, измеренные до 0,01 мм, конечное усилие запрессовки в тс, правая и левая сторона колесной пары, величина натяга, длина ступицы, порядковый номер диаграммы.

6.6.22. Диаграмма запрессовки должна быть подписана мастером колесного цеха и контролером ОТК, а на заводах промышленности, кроме того, заводским инспектором-приемщиком МПС России.

На каждой диаграмме забракованного прессового соединения делают пометку "Брак" с указанием причины браковки.

6.6.23. Диаграммы принятых запрессовок должны храниться в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет. Забракованные диаграммы запрессовки хранятся в течение 1 года.

6.7. Тепловой метод формирования колесных пар

6.7.1. Тепловой метод формирования может быть применен только на колесных парах, у которых предусмотрены каналы для подачи масла под давлением в зону соединения оси со ступицей (маслосъем).

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Сноска дана в соответствии с официальным текстом документа.

6.7.2. Формирование колесных пар тепловым методом производить по руководящему техническому материалу РТМ 24.040.71-85 "Метод тепловой сборки осей с колесами при формировании и ремонте колесных пар тепловозов и путевых машин". <*>

6.7.3. Соединение колесо-ось, собранное тепловым методом, должно обеспечивать прочность на сдвиг, предусмотренную чертежом на колесную пару.

6.7.4. Шероховатость поверхности оси должна быть не более 1,25 мкм, отверстия колеса - не более 2,5 мкм.

Конусообразность, овальность и волнистость должны соответствовать по оси требованиям, установленным п. 6.3.7, по колесам - п. 6.4.4 настоящей Инструкции.

6.7.5. Перед сборкой оси и колеса подбираются по размерам диаметров с целью обеспечения требуемого натяга. Величина натяга должна находиться в пределах 0,00085 - 0,0014 диаметра посадочного участка.

6.7.6. После механической обработки (накатывания роликом, шлифовки) и дефектоскопирования на подступичную часть оси должно быть нанесено антикоррозийное покрытие, удовлетворяющее требованиям, изложенным в РТМ 24.040.71-85.

В качестве антикоррозийного покрытия при производстве и ремонте колесных пар применяется герметизирующий эластомер ГЭН-150(В). Применение других антикоррозийных покрытий допускается только по согласованию с Департаментом пути и сооружений МПС России.

6.7.7. Подготовку раствора ГЭН-150(В), поверхности, подлежащей покрытию, режимы нанесения раствора и процесс полимеризации эластомера производить в соответствии с "Инструкцией по применению антикоррозийного покрытия подступичных частей осей тепловозов и путевых машин эластомером ГЭН-150(В) при тепловом методе сборки осей с колесами", приведенной в приложении к РТМ 24.040.71-85.

6.7.8. Для посадки на ось колесо нагреть в электрической печи до 240 - 260 °C. При достижении заданной температуры должно быть обеспечено автоматическое отключение источника нагрева. Допускается нагрев только ступицы при помощи индукционного нагревателя.

6.7.9. Температура нагрева ступицы колеса замеряется с помощью термопары, помещенной в отверстие для маслосъема, и должна записываться на протяжении всего процесса насадки.

6.7.10. Сборка оси с колесом должна производиться в приспособлении, обеспечивающем правильное положение колеса и оси.

6.7.11. Охлаждение колесных пар после формирования должно осуществляться естественным путем.

6.7.12. Каждая колесная пара должна быть проверена на качество сопряжения оси с колесом на гидравлическом прессе. Сформированное тепловым методом соединение колесо-ось должно обеспечивать прочность на сдвиг при осевом усилии 650 +/- 20 кН на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.

Проверка производится путем трехкратного приложения осевого усилия с выдержкой в течение 10 секунд по достижении соединением температуры +20 °C. Приложение усилия для проверки качества соединения оси с колесом должно осуществляться с записью диаграммы. Сдвиг колес на оси не допускается.

Оборудование для проведения такой проверки должно отвечать требованиям, предъявляемым к оборудованию для проведения прессовых работ (п. 6.6.1 - п. 6.6.3).

Диаграммы записи проверки на прочность соединения колеса с осью оформляются и хранятся в соответствии с пунктами 6.6.21 - 6.6.23 настоящей Инструкции.

6.7.13. Для колесных пар, сформированных тепловым методом, должен быть предусмотрен метод расформирования соединения ось-колесо без повреждения посадочных поверхностей.

С этой целью используется метод распрессовки на прессах при одновременной подаче масла под давлением в зону соединения.

Может быть применено устройство, где гидроцилиндр устанавливается между осью и плунжером пресса, на котором производится распрессовка колесной пары.

6.7.14. При ремонте колесных пар после расформирования и при отсутствии необходимости переточки на ремонтные размеры остатки пленки эластомера ГЭН-150(В) необходимо удалить с оси и отверстия колеса смоченной в ацетоне мелкой шкуркой при вращении детали.

6.8. Сварочные работы

6.8.1. На элементах колесных пар разрешается:

наплавка изношенных гребней цельнокатаных колес на автоматических и полуавтоматических установках под слоем флюса. Ручная наплавка гребней цельнокатаных колес запрещается;

заварка вручную разработанных центровых отверстий и отверстий для болтов стопорных планок;

наплавка вручную торцов осей.

6.8.2. При выполнении сварочных работ шейки, оси, подшипники и шестерни колесных пар должны быть защищены асбестовым картоном или другими материалами, предохраняющими от попадания брызг расплавленного металла или случайного касания электродом или сварочным проводом.

6.8.3. Все сварочные работы при ремонте колесных пар и их элементов должны выполняться при температуре ремонтируемой детали и окружающего воздуха не ниже 5 °C.

6.9. Дефектоскопирование колесных пар

6.9.1. Проверке магнитным дефектоскопом подлежат:

шейки, предподступичные части осей колесных пар - при полном освидетельствовании со снятием внутренних и лабиринтных колец;

средняя часть оси (не закрытая деталями осевого редуктора) - при полном и обыкновенном освидетельствовании колесной пары;

подступичные части оси - перед запрессовкой колес;

внутренние кольца роликовых подшипников на горячей посадке - при полном освидетельствовании без снятия их с шейки оси;

осевые шестерни - при полном освидетельствовании колесной пары.

Магнитная дефектоскопия производится в соответствии с "Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на локомотиворемонтных заводах".

6.9.2. Проверке ультразвуковым дефектоскопом подлежат:

подступичные части оси - при полном освидетельствовании, если колесная пара не подвергалась прессовым работам;

шейки и предподступичные части осей - при полном освидетельствовании колесных пар без снятия внутренних и лабиринтных колец;

оси вновь сформированных колесных пар.

Ультразвуковая дефектоскопия производится в соответствии с "Временным руководством по ультразвуковому контролю осей и бандажей колесных пар электровозов и тепловозов".

6.9.3. Дефектоскопирование элементов колесных пар должен производить дефектоскопист, выдержавший испытания и получивший соответствующее удостоверение.

Дефектоскопист является ответственным лицом за качество произведенного контроля элементов колесных пар дефектоскопом.

6.9.4. Результаты контроля элементов колесных пар дефектоскопом должны быть зарегистрированы в журнале.

6.10. Маркировка и клеймение колесных пар и их элементов

6.10.1. Новые элементы колесных пар, поступающие на ремонтные предприятия, должны иметь четко обозначенные знаки маркировки и клейма, предусмотренные стандартами и техническими условиями.

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Взамен ГОСТ 10791-89 Приказом Ростехрегулирования от 11.10.2004 N 32-ст с 1 июля 2005 года введен в действие ГОСТ 10791-2004.

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Приказом Росстандарта от 08.11.2013 N 1421-ст с 1 июля 2014 года введен в действие ГОСТ 4835-2013.

Маркировка колесных пар и их элементов должна соответствовать ГОСТ 3281-93 или ГОСТ 4008-89, ГОСТ 10791-89, а также ГОСТ 4835-80.

6.10.2. Необработанные (черновые) оси колесных пар должны иметь на шейке или средней части оси следующие знаки:

условный номер предприятия-изготовителя;

месяц и две последние цифры года изготовления черновой оси;

номер плавки;

порядковый номер оси.

Допускается клеймение черновой оси в горячем состоянии двухрядной колодкой в следующем порядке: первая строка - условный номер предприятия-изготовителя и дата изготовления, вторая - номер плавки и порядковый номер оси.

Каждая черновая ось должна иметь клейма ОТК и инспектора-приемщика МПС России, поставленные на площадке длиной 26 мм и шириной 15 мм, оставленной между номером плавки и номером оси или на торце заготовки.

Пример маркировки черновой оси приведен на рис. 5.

6.10.3. Расположение знаков маркировки и клейм чистовой (окончательно обработанной) оси приведено на рис. 6.

Знаки маркировки переносятся на торец чистовой оси с необработанной поверхности черновой оси под наблюдением отдела технического контроля предприятия, обрабатывающего ось, и удостоверяются клеймом.

6.10.4. Расположение знаков маркировки и клейм на боковой поверхности обода цельнокатаного колеса приведено на рис. 7.

Знаки маркировки выбиваются в горячем состоянии с наружной стороны на расстоянии 5 - 10 мм от кромки внутренней поверхности.

6.10.5. Расположение знаков маркировки и клейм на наружной грани бандажей приведено на рис. 11.

6.10.6. Основные размеры знаков маркировки, применяемых при формировании, ремонте и освидетельствовании колесных пар, должны соответствовать указанным на рис. 8.

6.10.7. Знаки маркировки при формировании колесных пар и ремонте их со сменой элементов выбиваются на торце правой стороны оси колесной пары.

Правой стороной колесной пары и оси считается сторона, на торце оси которой выбиты знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

Порядок расположения знаков маркировки и клейм на торце оси при формировании колесных пар и ремонте их со сменой элементов приведен на рис. 9.

6.10.8. При полном освидетельствовании колесных пар на левом торце шейки оси наносится условный номер предприятия, производившего полное освидетельствование, и дата полного освидетельствования (рис. 10).

6.10.9. При монтаже буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирование колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа выбиваются на торце левой шейки оси: условный номер предприятия, производившего монтаж буксовых узлов, знак монтажа буксовых узлов, дата монтажа.

6.10.10. Колесные пары, подвергшиеся динамической балансировке, должны иметь клеймо, которое выбивается в холодном состоянии на ободе каждого колеса рядом с маркировкой, указанной на рис. 7.

6.10.11. При заполнении всего левого торца оси маркировкой производят заварку или зачеканку знаков предыдущих полных освидетельствований. После зачистки или механической обработки торца его вновь используют для постановки знаков полного освидетельствования колесных пар.

Рис. 5. Знаки и клейма на необработанной оси:

а) клеймение однорядной колодкой;

б) клеймение двухрядной колодкой

1 - номер предприятия - изготовителя оси;

2 - дата изготовления оси; 3 - номер плавки;

4 - приемочные клейма МПС; 5 - номер оси

Рис. 6. Знаки и клейма на торце шейки новой оси

1 - номер предприятия - изготовителя черновой оси;

2 - дата изготовления черновой оси; 3 - номер оси;

4 - приемочные клейма технического контроля предприятия,

принявшего чистовую ось, и инспектора-приемщика МПС;

5 - условный номер предприятия, обработавшего черновую ось

Рис. 7. Знаки и клейма на наружной боковой поверхности

обода цельнокатаного колеса

1 - год изготовления; 2 - марка стали колеса; 3 - номер

плавки; 4 - условный номер предприятия-изготовителя;

5 - клейма технического контроля предприятия-изготовителя

и представителя заказчика; 6 - порядковый номер колеса

по системе нумерации предприятия-изготовителя

Рис. 8. Размеры знаков и клейм, применяемых

для клеймения колесных пар

1 и 2 - условный номер предприятия, сформировавшего

колесную пару; 3 - знак формирования; 4 - знак

балансировки; 5 - знак монтажа роликовых букс

Рис. 9. Знаки и клейма, наносимые на торце оси

при формировании и ремонте колесных пар

а) под подшипники качения с креплением гайкой;

б) под подшипники качения с торцевым креплением шайбой

1 - знак формирования; 2 - клеймо ОТК;

3 - условный номер предприятия, сформировавшего

колесную пару; 4 - приемочные клейма МПС; 5 - дата

формирования колесной пары; 6 - знаки маркировки

и клейма, относящиеся к изготовлению оси

Рис. 10. Знаки маркировки, наносимые на торце

оси при полном освидетельствовании

1 - дата проведения полного освидетельствования;

2 - условный номер предприятия, производившего

полное освидетельствование

Рис. 11. Знаки и клейма на наружной грани бандажа

1 - условный номер предприятия-изготовителя;

2 - год (две последние цифры) изготовления;

3 - марка бандажа; 4 - клейма приемки; 5 - номер

плавки; 6 - порядковый номер бандажа по системе

нумерации предприятия-изготовителя

6.11. Окраска колесных пар

6.11.1. Колесную пару, принятую после формирования, полного освидетельствования и освидетельствования с выпрессовкой оси, окрасить в соответствии с требованиями действующих чертежей и "Правил окраски путевых машин, механизмов, оборудования и путевого инструмента", нормативно-технической документации, определяющих технические требования в части окраски.

6.11.2. Окраску колесной пары производить эмалью по предварительно загрунтованной поверхности.

6.11.3. Эмалью черного цвета окрашиваются предподступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес и центры колес.

6.11.4. Наружные грани бандажей, обода колес и места соединений внутренних частей ступиц и подступичной части оси (угловая полоса шириной 30 - 40 мм по всей окружности) окрашиваются белой эмалью.

6.11.5. На белой полосе в местах соединений внутренних частей ступиц с подступичной частью оси нанести контрольную полосу шириной 25 мм и длиной 60 - 80 мм эмалью красного цвета.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

7.1. Перевозку колесных пар и их элементов производят на платформах или автомашинах.

7.2. Колесные пары при погрузке на платформу или автомашину располагаются на ней симметрично, подклиниваются деревянными клиньями, прибитыми к полу, и прочно привязываются проволокой с тем, чтобы они не могли ударяться друг о друга.

7.3. При транспортировке и длительном хранении колесных пар шейки осей и зубья зубчатых колес покрываются антикоррозийным составом и должны быть защищены предохранительными щитками из деревянных планок, нанизанных на проволоку или веревку.

Состояние антикоррозийного покрытия при длительном хранении колесных пар проверяется ежемесячно.

7.4. Запрещается при перевозках и хранении колесных пар и их элементов:

сбрасывать колесные пары и их элементы с платформ или автомашин;

ударять колесные пары или устанавливать их одна на другую;

при укреплении колесных пар на платформе или автомашине привязывать проволоку за шейку оси;

захватывать крюками или цепями подъемных механизмов за шейки и предподступичные части колесных пар;

хранить колесные пары на земле (без подкладок).

7.5. На каждую колесную пару, отправляемую в ремонт или из ремонта, отправитель обязан прикрепить металлическую или деревянную бирку, указывающую наименование отправителя, дату отправки и реквизиты получателя.

7.6. На отправляемые в ремонт колесные пары отправитель вместе с накладной высылает в пункт назначения пересылочную ведомость по утвержденной МПС России форме и паспорт (формуляр) колесной пары. В пересылочной ведомости должно быть указано, по какой причине забракован тот или иной элемент колесной пары.

По прибытии колесной пары в пункт назначения получатель обязан возвратить отправителю отрезок или копию пересылочной ведомости в подтверждение получения колесной пары от отправителя. Паспорт (формуляр) колесной пары ремонтное предприятие возвращает владельцу колесной пары с перечислением выполненных работ и указанием фактических размеров отдельных элементов после ремонта.

8. ПОРЯДОК УЧЕТА И ИСКЛЮЧЕНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР ИЗ ИНВЕНТАРЯ

8.1. В пунктах формирования, ремонта и эксплуатации колесных пар должны вестись книги, журналы, ведомости по учету, ремонту, освидетельствованию колесных пар по установленным МПС России формам, а также паспорта (формуляры) колесных пар путевых машин.

Эти документы должны разборчиво заполняться только чернилами и подписываться ответственными лицами. Исправления допускаются только красными чернилами за подписью лица, внесшего исправление, с расшифровкой фамилии.

8.2. На предприятиях, производящих освидетельствование колесных пар, должна вестись книга регистрации освидетельствования колесных пар путевых машин (приложение 7).

8.3. На каждую вновь сформированную колесную пару составляется паспорт или формуляр (приложение 8). Номер колесной пары должен соответствовать номеру ее оси.

В паспорте (формуляре) отражается техническое состояние колесной пары после изготовления, в процессе эксплуатации и ремонта.

8.4. Помимо сведений, содержащихся в приложении 8, паспорт (формуляр) может содержать и другие данные согласно ГОСТ 2.601-95 (свидетельство о приемке, свидетельство о консервации и др.).

8.5. Технические характеристики вновь сформированной колесной пары должны быть записаны в паспорт (формуляр) за подписью начальника или мастера отдела технического контроля завода-изготовителя и заверены печатью предприятия. В дальнейшем в паспорт (формуляр) заносятся данные, связанные с эксплуатацией и ремонтом колесной пары, за подписью начальника или мастера отдела технического контроля ремонтного предприятия или ответственного лица организации, эксплуатирующей путевую машину.

8.6. Паспорт (формуляр) должен постоянно находиться с колесной парой. При подкатке колесной пары под путевую машину паспорт должен храниться в паспорте этой машины.

8.7. При замене оси колесной пары в паспорте должен быть зачеркнут номер замененной оси и красными чернилами поставлен номер новой оси.

8.8. В случае утери паспорта на одном из видов освидетельствования колесной пары на основании клейм, имеющихся на ее элементах, и проведенных обмеров должен быть выписан дубликат, подписываемый заместителем начальника предприятия, которое производило освидетельствование. Подпись должна быть заверена печатью предприятия с указанием даты выписки дубликата. В верхнем правом углу паспорта должна быть сделана запись "Дубликат".

8.9. Исключение колесной пары из инвентаря производят в случае, если ось не пригодна к дальнейшей эксплуатации, или в случае, если годные колесные пары устарели по своему типу.

Отнесение колесных пар к устаревшим типам устанавливает МПС России.

8.10. Исключение колесных пар из инвентаря производится на предприятиях, производящих их ремонт со сменой элементов, комиссией в составе: руководителя предприятия, начальника ОТК, начальника колесного цеха и инспектора-приемщика МПС России. Исключение колесных пар из инвентаря оформляется актом, приведенным в приложении 9.

Инструкцию по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин, автомотрис и мотовозов, утвержденную МПС СССР 21.12.81 г., N ЦП-4053 считать недействующей на железных дорогах Российской Федерации.

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Инструкция N ЦП-486 имеет дату 28 июля 1997 года, а не 27 июля 1997 года.

Приложение 1

к Инструкции

от 27 июля 1997 г. N ЦП-486

ПЕРЕЧЕНЬ

ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРОГО РЕМОНТНОМУ ПРЕДПРИЯТИЮ

ДАЕТСЯ ПРАВО НА РЕМОНТ КОЛЕСНЫХ ПАР СО СМЕНОЙ ЭЛЕМЕНТОВ

1. Карусельный станок

2. Колесотокарный станок

3. Шеечные или шеечно-шлифовальные станки

4. Стационарный или переносной центровочный станок

5. Токарные станки

6. Горн (индукционный нагреватель)

7. Дефектоскопы магнитный и ультразвуковой

8. Гидравлический пресс с самопишущим прибором для записи диаграмм запрессовки и проверки на сдвиг

9. Оборудование для очистки колесных пар

10. Станок или приспособление для накатки осей

11. Гидравлический пресс для закатки бандажного кольца

12. Приспособление для гибких бандажных колец

Приложение 2

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

ПЕРЕЧЕНЬ

ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРОГО РЕМОНТНОМУ ПРЕДПРИЯТИЮ

ДАЕТСЯ ПРАВО НА РЕМОНТ КОЛЕСНЫХ ПАР БЕЗ СМЕНЫ ЭЛЕМЕНТОВ

1. Колесотокарный станок

2. Станок или приспособление для обточки и накатки осей

3. Стационарный или переносной центровочный станок

4. Дефектоскопы магнитный и ультразвуковой

5. Оборудование для очистки колесных пар

Приложение 3

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

ПЕРЕЧЕНЬ

ОСНОВНОГО ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО И ПОВЕРОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА,

ПРИБОРОВ И СРОКИ ИХ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПОВЕРОК

Наименование инструмента

Сроки периодической поверки

Инструмент, применяемый при всех видах освидетельствования

1. Штангенциркуль для измерения расстояния между внутренними гранями цельнокатаных колес и бандажей

1 раз в 6 месяцев

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Взамен ГОСТ 9036-88 Приказом Росстандарта от 23.06.2011 N 142-ст с 1 января 2012 года введен в действие ГОСТ 10791-2011.

2. Шаблон для измерения проката, толщины гребня и выбоин колес с профилем по черт. 2 ГОСТ 9036-88

То же

3. Толщиномер для измерения толщины местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса со шкалой до 100 мм

То же

4. Шаблон для измерения вертикального подреза гребня

То же

5. Максимальный шаблон и контршаблон для проверки профиля гребня и поверхности катания колес

1 раз в 4 месяца

6. Бандажный штангенциркуль для измерения диаметра по кругу катания ободов цельнокатаных колес и бандажей для размеров от 650 до 1150 мм; от 110 до 1600 мм

1 раз в 2 месяца

7. Универсальный прибор для измерения разницы расстояния от торца оси до внутренней грани колеса и эксцентричности круга катания диаметром 950 - 1050 мм

1 раз в 6 месяцев

8. Длиномер (штихмасс) для измерения расстояния от середины оси до бандажа или обода цельнокатаного колеса колесной пары

То же

9. Шаблон для проверки галтелей осей

1 раз в 4 месяца

10. Абсолютный шаблон

1 раз в 4 месяца

11. Скоба для измерения ширины бандажа

1 раз в 2 месяца

12. Шаблон для измерения длины шейки оси

1 раз в 3 месяца

13. Шаблон для измерения ширины обода цельнокатаных колес и бандажей

1 раз в 6 месяцев

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Нумерация пунктов дана в соответствии с официальным текстом документа.

13. Бандажный нутромер для измерения внутреннего диаметра бандажей

1 раз в 2 месяца

14. Шаблон на фаску бандажа

1 раз в 6 месяцев

15. Шаблон для проверки профиля обода колесных центров

То же

16. Шаблон на профиль кольца бандажного

То же

17. Шаблон центровых отверстий оси

То же

Дополнительный инструмент, применяемый при формировании

и ремонте колесных пар со сменой элементов

18. Осевой длиномер (измерение длины оси)

1 раз в 6 месяцев

19. Шаблон для разметки середины осей всех типов

То же

20. Нутромеры микрометрические от 75 до 250 мм для измерения диаметра отверстия ступицы

1 раз в 3 месяца

21. Микрометры от 75 до 250 мм для измерения диаметра осей

То же

22. Зубомеры

1 раз в 6 месяцев

23. Универсальный шаблон УТ-1

1 раз в 4 месяца

Приложение 4

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Неисправности	Способы устранения
1. Неисправности осей
1.1. Трещины поперечные и наклонные (расположенные к образующей оси под углом, равным или более 30°)
а) на любой части оси (кроме подступичной) независимо от срока службы, а также в подступичной части оси при сроке службы более 10 лет	Не допускаются. Ось бракуется, если после обработки (точения, шлифовки) в пределах допуска трещины остаются
б) на подступичной части оси при сроке службы менее 10 лет	Устраняется обточкой, если глубина трещины не превышает 2 мм. Обточку производить не менее чем на 0,5 мм в глубину за пределы трещины с последующей проверкой оси магнитным дефектоскопом и упрочнением накаткой. При большей глубине трещины ось бракуется
1.2. Продольные трещины и плены:
а) на средней части оси	Продольные трещины и плены исследовать вырубкой канавочником до полного их исчезновения. Ось бракуется, если: глубина вырубки превышает 4 мм, количество вырубок более трех и при длине вырубок глубиной до 1,0 мм свыше 1000. Вырубки глубиной до 1,0 мм не учитываются. Вырубку трещин и плен производить только в направлении длины их залегания без резких переходов с гладким выводом кромок и разделкой по ширине, равной трехкратной глубине вырубленного слоя
б) на других частях оси	Независимо от количества и размеров устранить обточкой. Диаметр оси после обточки должен быть в пределах установленных допусков. Если диаметр оси после обточки менее допустимого размера, то ось перетачивают на ось меньшего диаметра либо бракуют
1.3. Волосовины:
а) на галтелях оси	Не допускаются. Устраняются обточкой с последующим упрочнением
б) на цилиндрических поверхностях шеек оси	Устраняются обточкой, если их общее число более четырех и в любом поперечном сечении более двух или если длина отдельной волосовины превышает 10 мм. Волосовины длиной до 2 мм при нескученном и нестрочечном их расположении не учитываются
в) на подступичной, предподступичной и средней частях оси	Устраняются обточкой, если в любом поперечном сечении их более двух или если длина отдельной волосовины более 25 мм. Волосовины длиной до 3 мм при нескученном и нестрочечном их расположении не учитываются
1.4. Риски, задиры, забоины на шейках и предподступичных частях оси:
а) риски и задиры поперечные на шейках	Риски и задиры глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Площадь зачистки не должна превышать 15% посадочной поверхности подшипника. После зачистки шейки продефектоскопировать. При больших размерах повреждения ось бракуется
б) риски и задиры продольные на шейках и предподступичных частях оси	Риски и задиры на шейках глубиной до 0,5 мм не более трех и не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1 мм без ограничения количества, зачистить вдоль оси шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. При больших размерах дефектов ось бракуется
в) забоины на шейках и предподступичных частях оси	Разрешается острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торца галтели общей площадью до 50 мм² на шейках и глубиной до 1 мм, общей площадью до 50 мм² притупить, не оставляя выступов над поверхностью. После исправления шейки и предподступичные части продефектоскопировать. При больших забоинах ось бракуется
1.5. Коррозия на шейках и предподступичных частях оси	Коррозию устранить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла или обточкой
1.6. Темновины и светловины в любой части оси	Допускаются, но без каких бы то ни было признаков расслоения металла. При расслоении металла устранить обточкой
1.7. Повреждение резьбы на конце оси	Допускается оставлять в эксплуатации при обыкновенном освидетельствовании колесные пары, имеющие сорванную или смятую резьбу не более 15% рабочей длины на каждом конце оси, при полном освидетельствовании соответственно - не более 5%. При большем повреждении резьбу сточить, место наплавить и нарезать новую резьбу
1.8. Изогнутость оси	Ось бракуется при изогнутости свыше допусков, предусмотренных чертежами
1.9. Радиальное биение, отклонение от круглости, прямолинейности, конусообразность шеек более допустимых значений	Устраняется обточкой и шлифовкой на станке
1.10. Диаметр шеек и подступичных частей менее допустимых значений	Ось бракуется
1.11. Радиус галтелей шеек менее допустимых значений	Восстановить обточкой с последующим упрочнением
1.12. Смятие галтелей при прессовых работах	Исправление галтелей в пределах допустимого ремонтного размера с последующим упрочнением. При наличии размера менее допустимого ось бракуется
1.13. Следы электродугового ожога	На средней части оси удалить зачисткой с плавным переходом к остальной поверхности с последующей шлифовкой и проверкой магнитным дефектоскопом. При дефекте на других частях ось бракуется
1.14. Забитые или разработанные центровые отверстия	Восстановить углублением в пределах допускаемых отклонений или электронаплавкой с последующей механической обработкой
1.15. Протертости на средней части оси	Глубиной не более 2,5 мм допускается оставлять без устранения. При протертости, более указанной, дефект устраняется обточкой с плавным переходом к необточенным местам при условии, что диаметр оси после обточки будет не менее допускаемого размера. При невыполнении указанного условия ось бракуется
1.16. Неясность клейм последнего освидетельствования	Колесной паре произвести полное освидетельствование
2. Неисправности ободов цельнокатаных колес и бандажей
2.1. Трещины поперечные или косые независимо от размера, количества и места расположения	Колесо (бандаж) бракуется
2.2. Трещины или плены продольные:
а) на поверхности катания обода цельнокатаного колеса или бандажа, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности	Устраняется обточкой на станке с учетом допускаемых размеров колеса
б) на наружных боковых гранях обода цельнокатаного колеса или бандажа	Устранить вырубкой с плавным переходом к основной поверхности обода или бандажа. Глубина вырубок допускается не более 5 мм на наружных гранях, 3 мм на внутренних гранях. Общая длина вырубок на одном ободе или бандаже не должна превышать 300 мм. Количество вырубок в одном поперечном сечении не должно быть более трех на ободах цельнокатаных колес и более двух у бандажей. При отклонении от указанных норм колесную пару обтачивают на станке
2.3. Раковины или выщербины на поверхности катания обода цельнокатаного колеса или бандажа	Устраняются обточкой. Выщербины длиной до 25 мм и глубиной не более 3 мм разрешается оставлять без исправления до первой выкатки колесной пары
2.4. Ползуны (выбоины) на поверхности катания более допустимого значения	Устраняются обточкой
2.5. Равномерный или неравномерный прокат бандажей или цельнокатаного колеса более допустимого	Устраняется обточкой
2.6. Толщина или ширина обода цельнокатаного колеса (бандажа) менее допустимого значения	Цельнокатаное колесо (бандаж) бракуется
2.7. Толщина гребня менее допустимой величины, вертикальный подрез гребня более допустимых размеров	Устраняется обточкой на станке. Разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обточкой
2.8. Остроконечный накат на гребне	Устраняется обточкой на станке
2.9. Навар металла на поверхности катания	Устраняется обточкой на станке
2.10. Разность расстояний между внутренними гранями бандажей или ободов цельнокатаных колес у одной колесной пары более допустимого значения или несоответствие этих расстояний установленным нормам. (Измерять у неподкаченной колесной пары в четырех местах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через центр оси)	Устраняется обточкой внутренних граней колес, если ни в одном из замеров не получено расстояние более допускаемого 1443 мм. При получении хотя бы в одном из замеров большего расстояния колесная пара подлежит переформированию
2.11. Откол наружной грани обода колеса	Устраняется обточкой поверхности катания, если позволяет ширина обода
2.12. Круговой наплыв металла на фаску, выходящий на наружную грань обода колеса	Устраняется восстановлением фаски, а при необходимости - обточкой по всему профилю
2.13. Овальность, эксцентричность цельнокатаного колеса (бандажа) по кругу катания более допускаемых	Устраняется обточкой
2.14. Разница диаметров по кругу катания колес колесной пары более допускаемой	Устраняется обточкой
2.15. Ослабление бандажа на ободе центра	Устраняется перетяжкой бандажа
2.16. Ослабление бандажного кольца	Устраняется путем замены бандажного кольца или обжатия прижимного бурта бандажа на вальцовочном станке пневматическим молотком с обжимкой или кувалдой под гладилку. До обжатия прижимного бурта бандаж нагреть до 220 - 270 °C
2.17. Толщина прижимного и упорного буртов бандажа менее допустимого значения	Бандаж бракуется
3. Неисправности цельнокатаных колес, колесных центров, осевых шестерней
3.1. Ослабление, сдвиг колесного центра, цельнокатаного колеса, осевой шестерни на оси	Колесная пара расформировывается
3.2. Трещины в ступице колесного центра, цельнокатаного колеса или осевой шестерни	Колесный центр, цельнокатаное колесо или осевая шестерня бракуются
3.3. Сквозные и несквозные трещины в диске цельнокатаного колеса	Цельнокатаное колесо бракуется. Несквозные трещины в диске разрешается устранить вырубкой с плавным переходом к поверхности, если они глубиной не более 2 мм и общей длиной до 100 мм
3.4. Раковины, черновины на посадочной поверхности ступицы осевой шестерни	Допускаются общей площадью не более 5% посадочной поверхности при условии, что острые края черновин или раковин на посадочных поверхностях зачищены. При площади поражения более 5% посадочной поверхности шестерня бракуется
3.5. Излом зуба осевой шестерни или трещина у его основания	Осевая шестерня бракуется
3.6. Вмятины, раковины, выкрашивания на поверхности зуба	Разрешается оставлять в работе осевые шестерни, у которых вмятины, раковины, выкрашивания глубиной не более 2 мм, а общая их площадь на зубе не превышает 25%, а также если выкрашивания (отколы) расположены на расстоянии не менее 15 мм от торцов и не более чем на трех смежных зубьях; общее число зубьев с допускаемым отколом не должно быть более шести
3.7. Уменьшение толщины зуба, измеряемое по делительной окружности, более допустимого значения	Осевая шестерня бракуется, если износ более 10% первоначальной толщины

Примечания. 1. Волосовинами называются тонкие расслоения металла, получившиеся вследствие раскатки газовых пузырей или неметаллических включений, имевшихся в металле.

2. Под строчечным понимается расположение волосовин на поверхности по образующей.

3. Расположение волосовин, при котором в любом месте их число на площади размером 50 x 50 кв. мм превышает 5 шт., считается скученным.

Приложение 5

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ

И ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ ПРИ РЕМОНТЕ КОЛЕСНЫХ ПАР

Наименование элементов колесной пары и проверяемых размеров

Допускаемые размеры при освидетельствовании, мм

полном

обыкновенном

1. Ободы цельнокатаных колес, бандажи

1.1. Расстояние между внутренними гранями ободов цельнокатаных колес или бандажей (измеряется у неподкатанной колесной пары)

1438 - 1441

1438 - 1443

1.2. Разность расстояний между внутренними гранями ободов цельнокатаных колес или бандажей у одной колесной пары, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не более

1.3. Минимальная толщина ободов цельнокатаных колес при их обточке, при:

D1 = 950 мм, D2 = 810 мм

D1 = 1050 мм, D2 = 910 мм

D1 = 710 мм, D2 = 600 мм

D1 = 650 мм, D2 = 550 мм

1.4. Минимальная толщина бандажей при обточке колесных пар при:

D1 = 600 мм, D2 = 474,4 мм

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Текст дан в соответствии с официальным текстом документа.

D2 = 950 мм, D2 = 800 мм

1.5. Толщина гребня колеса, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня при его высоте 28 мм, и на расстоянии 20 мм при высоте гребня 30 мм

32 - 33

27 - 33

1.6. Разница в диаметрах колес по кругу катания, не более:

- у одной колесной пары

0,5

- у колесных пар одной тележки и двухосных экипажей с двумя приводными осями

1,0

- у колесных пар разных тележек и двухосных экипажей с одной приводной осью

2,0

4,0

1.7. Отклонение от круглости колес по кругу катания, не более

0,5

1.8. Ширина обода колеса

130 - 133

127 - 133

1.9. Радиальное биение колес по кругу катания относительно осевых шеек

0,5

0, 5

2. Оси

2.1. Отклонение профиля продольного сечения и допуск овальности буксовых шеек:

- при втулочной посадке

0,03

- при горячей посадке

0,02

2.2. Допуск радиального биения шейки

0,3

2.3. Отклонение профиля продольного сечения и допуск овальности предподступичной части

0,05

2.4. Допуск овальности подступичной части

0,05

2.5. Отклонение профиля продольного сечения подступичной части при условии, что больший диаметр обращен к середине оси, не более

0,1

2.6. Волнистость подступичной части, не более

0,02

2.7. Радиусы галтелей

Должны соответствовать черт.

2.8. Уменьшение диаметра шейки у галтели

0,10 - 0,45

2.9. Уменьшение диаметра средней части оси против чертежного размера

3. Колесные центры

3.1. Увеличение диаметра отверстий в ступицах против чертежного размера при расточке под наплавку, не более

3.2. Отклонение диаметра обода колесного центра от чертежного размера

+3; -6

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Текст дан в соответствии с официальным текстом документа.

3.3. Разность диаметров ободов у одной колесной пары при смене бандажей

3.4. Отклонение ширины обода против чертежного размера

+2; -8

3.5. Торцевое биение обода колесного центра относительно оси отверстия ступицы

0,06

Приложение 6

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

ДИАГРАММЫ ЗАПРЕССОВКИ

Рис. 1. Определение величины конечных усилий Pзк

на диаграммах запрессовки

Рис. 2. Определение длины сопряжения

на диаграмме запрессовки

Рис. 3. Диаграмма запрессовки с резкими колебаниями давления

Рис. 4. Диаграммы запрессовки с плавными

колебаниями давления

Рис. 5. Диаграмма со скачком давления в конце запрессовки

Рис. 6. Диаграммы с резким скачком давления

в начале запрессовки

Рис. 7. Диаграммы запрессовки с вогнутой кривой

Рис. 8. Диаграмма с колебаниями давления запрессовки

Рис. 9. Диаграммы запрессовки с линиями давления,

имеющими местную вогнутость

Рис. 10. Диаграммы с горизонтальной и наклонной линиями

в конце диаграммы запрессовки

Приложение 7

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

КНИГА

РЕГИСТРАЦИИ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР ПУТЕВЫХ МАШИН

Начата _______________ 19__ г.

Окончена _____________ 19__ г.

Число, месяц, год производства освидетельствования	Вид освидетельствования	Наименование колесной пары приводная, неприводная	Тип, номер путевой машины		Ось			Обод колеса (бандаж)				Осевая шестерня				Натяг внутренних колец буксовых подшипников, правого/левого	Радиальный зазор буксовых подшипников, правого/левого	Результаты дефектоскопии оси	Перечень работ, произведенных при ремонте (обточка шеек, сварочные и другие работы)	Расписка мастера, дефектоскописта, производивших освидетельствование
					N оси и дата последнего освидетельствования	диаметр предподступичной части, правой/левой	диаметр шейки под буксовый подшипник, правой/ левой	толщина обода (бандажа), правого/левого	прокат, правого/левого	диаметр колеса по кругу катания, правого/левого	толщина гребня, правого/левого	N осевой шестерни	толщина зубьев по делительной окружности	сдвиг шестерни	трещины и отколы зубьев
			из-под которой выкачена колесная пара	под которую подкачена колесная пара
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21

Приложение 8

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

ПАСПОРТ

НА КОЛЕСНУЮ ПАРУ

_____________________________________________

обозначение колесной пары

1. Общие сведения о колесной паре

Номер чертежа колесной пары _______________________________________________

Дата изготовления _________________________________________________________

Завод-изготовитель ________________________________________________________

Заводской номер колесной пары _____________________________________________

2. Основные технические данные

N п/п	Параметры	При формировании	Изменения
1.	Ось
1.1.	Чертеж оси
1.2.	Завод - изготовитель поковки
1.3.	Плавка N
1.4.	Завод - изготовитель оси
1.5.	N оси
2.	Колеса (колесные центры)
2.1.	Чертеж колес (центров)
2.2.	Завод - изготовитель поковки: правого левого
2.3.	Плавка N: правого левого
2.4.	Завод - изготовитель колеса (центра): правого левого
2.5.	N колеса: правого левого
3.	Бандажи
3.1.	Завод - изготовитель отливки: правого левого
3.2.	Плавка N: правого левого
3.3.	N бандажа: правого левого
4.	Осевая шестерня
4.1.	Чертеж шестерни
4.2.	Завод - изготовитель поковки
4.3.	Плавка N
4.4.	Завод - изготовитель шестерни
5.	Усилие запрессовки колеса, тс: правого левого
6.	Усилие запрессовки осевой шестерни, тс
7.	Основные размеры колесной пары, мм
7.1.	Диаметр буксовой шейки оси: правой левой
7.2.	Диаметр предподступичной части оси: правой левой
7.3.	Диаметр подступичной части оси: правой левой
7.4.	Диаметр оси под осевую шестерню
7.5.	Диаметр колес по кругу катания: правого левого
7.6.	Толщина ободов (бандажей) колес: правого левого
7.7.	Толщина гребней ободов (бандажей) колес: правого левого
7.8.	Расстояние между внутренними гранями ободов (бандажей) колес

Начальник (мастер) ОТК

предприятия

3. Гарантии изготовителя

3.1. Завод-изготовитель гарантирует соответствие колесной пары требованиям технической документации при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.

Гарантийный срок эксплуатации колесной пары по прочности сопряжений - до замены одного из элементов или опробования на сдвиг, но не более 10 лет.

3.2. Гарантийные сроки эксплуатации на элементы колесной пары:

- оси - по ГОСТ 3281-93;

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Взамен ГОСТ 10791-89 Приказом Ростехрегулирования от 11.10.2004 N 32-ст с 1 июля 2005 года введен в действие ГОСТ 10791-2004.

- колеса цельнокатаные - по ГОСТ 10791-89;

- колесные центры - по ГОСТ 4491-86;

ИС МЕГАНОРМ: примечание.

Взамен ГОСТ 398-81 Постановлением Госстандарта России от 28.01.1997 N 19 с 1 января 1998 года введен в действие ГОСТ 398-96.

- бандажи - по ГОСТ 398-81;

- зубчатые колеса - по нормативно-технической документации на них.

4. Движение колесной пары при эксплуатации

Место работы колесной пары			Дата установки колесной пары на путевую машину	Дата снятия колесной пары с путевой машины	Пробег колесной пары		Причина снятия колесной пары с путевой машины	Подпись лица, производившего запись
					От начала эксплуатации	От последнего освидетельствования
Тип и N путевой машины	Путевое предприятие	Железная дорога

5. Учет отказов колесной пары в эксплуатации

Дата отказа	Характер отказа	Причина отказа	Пробег колесной пары до отказа		Меры, принятые по устранению отказа, отметка о направлении рекламации	Подпись лица, производившего запись
			От начала эксплуатации	От последнего освидетельствования

6. Сведения об освидетельствовании и ремонте колесной пары

Место освидетельствования, ремонта	Вид освидетельствования	Дата освидетельствования, выпуска из ремонта	Пробег колесной пары		Характеристика ремонта и его краткое описание	Подпись лица, производившего освидетельствование
			От начала эксплуатации	От последнего освидетельствования

Приложение 9

к Инструкции

от 28 июля 1997 г. N ЦП-486

АКТ

НА ИСКЛЮЧЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР ИЗ ИНВЕНТАРЯ

"__" __________ 19__ г. ___________________________________________

(наименование ремонтного предприятия,

где составлен акт)

Мы, нижеподписавшиеся, произвели комиссионный осмотр колесных пар на

предмет исключения их из инвентаря.

N п/п

Маркировка оси

Тип оси

Наименование неисправностей оси и колес

Годные колеса

На основании п. 8 Инструкции по формированию, освидетельствованию,

ремонту и осмотру колесных пар путевых машин указанные колесные пары

исключены из инвентаря и подлежат расформированию.

Подписи: __________________

__________________