ПБ 03-108-96 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»
Информационная система МЕГАНОРМ
База постоянно обновляется
Скачать базу целиком

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

УТВЕРЖДЕНЫ
постановлением № 11
Госгортехнадзора России
от 02.03.95

 

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Обязательны для всех предприятий и организаций
независимо от ведомственной принадлежности и
организационно-правовых форм

ПБ 03-108-96

Редакционная комиссия: Е. А. Малов (председатель), А. А. Шаталов (зам. председателя), Л. Н. Ганьшина, Б. М. Гусев, С. И. Зусмановская, Г. В. Кирюхин, В. Н. Коновалов, Н. В. Мартынов, Ю. С. Медведев, Е. Я. Нейман, Н. А. Потапов, В. Б. Серебряный, Р. А. Стандрик, С. Г. Стародуб, Г. М. Хажинский, Н. В. Химченко, М. П. Эльяш.

«Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» разработаны Госгортехнадзором России, Нижне-Волжским округом Госгортехнадзора России, научно-исследовательскими и проектными институтами: ВНИКТИнефтехимоборудования, НИИхиммаш, Гипрохиммонтаж, ИркутскНИИхиммаш, ГИАП, ВНИИнефтемаш, ВНИПИнефть, ЮжНИИгипрогаз, АООТ «Синтезпроект», ВНИИмонтажспецстрой с учетом замечаний Башкирского округа Госгортехнадзора России, АООТ «Ангарская нефтяная компания», ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», ЗАО «Куйбышевазот», НИИПТхимнефтеаппаратуры, АООТ «Нижнекамскнефтехим» и других заинтересованных организаций и предприятий.

Настоящие Правила устанавливают общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации и ремонта, соблюдение которых обязательно для всех отраслей промышленности, имеющих подконтрольные Госгортехнадзору России производства.

С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)», утвержденные Госгортехнадзором СССР в 1969 году.

Все действующие отраслевые нормативно-технические документы и инструкции, касающиеся проектирования, монтажа, эксплуатации и ремонта стальных внутризаводских и цеховых технологических трубопроводов, должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами.

Необходимость и сроки приведения действующих трубопроводов в соответствие с настоящими Правилами определяются администрацией предприятия и согласовываются с региональными органами Госгортехнадзора России.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов* распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт стационарных стальных технологических трубопроводов, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуум) 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см2) и рабочих температур от минус 196 до плюс 700 °С на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих, газоперерабатывающих, химико-фармацевтических, целлюлозно-бумажных, микробиологических, коксохимических, нефте- и газодобывающих предприятиях.

* Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов далее по тексту - Правила.

Примечания. 1. К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

2. Под терминами «давление», «условное давление», кроме специально оговоренных случаев, следует понимать избыточное давление.

1.1.2. Наряду с настоящими Правилами при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться также соответствующими разделами Строительных норм и Правил (СНиП), соответствующими правилами Госгортехнадзора России и другими обязательными нормами и правилами.

При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих нормативно-технических документах (НТД), утвержденных в установленном порядке.

1.1.3. При проектировании и эксплуатации трубопроводов жидкого и газообразного хлора наряду с настоящими Правилами надлежит руководствоваться Правилами безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора (ПБХ-93).

1.1.4. При проектировании и эксплуатации воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.

1.1.5. При проектировании и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих газ, содержащий сероводород, наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться отраслевыми НТД, согласованными с Госгортехнадзором России, и рекомендациями специализированных научно-исследовательских организаций.

1.1.6. Настоящие Правила не распространяются на трубопроводы:

магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);

ацетилена и кислорода;

электростанций, котельных, шахт;

тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;

футерованные неметаллическими материалами;

газов, содержащих взрывопожароопасную пыль и волокно;

временные, сооружаемые на период строительства, монтажа или реконструкции предприятия или цеха, со сроком эксплуатации не более 1 года;

особого назначения (атомных установок, передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования и т.д.);

пара и горячей воды I категории диаметром 51 мм и более, а также всех других категорий диаметром 76 мм и более, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды;

топливного газа, на которые распространяется действие Правил безопасности в газовом хозяйстве, при использовании в качестве топлива газа из магистральных и городских газопроводов или сжиженных газов.

1.1.7. В зависимости от рабочего давления технологические трубопроводы, на которые распространяется действие настоящих Правил, подразделяются на технологические трубопроводы низкого давления с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно и технологические трубопроводы высокого давления с условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2).

1.1.8. Допускается разработка отраслевых нормативных документов, регламентирующих условия и требования конкретной отрасли, в пределах основных положений и требований настоящих Правил.

1.2. Основные положения

1.2.1. Настоящие Правила устанавливают основные технические требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и ремонту технологических стальных трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов. Соблюдение настоящих Правил обязательно для всех предприятий и организаций, занимающихся проектированием, изготовлением, монтажом и эксплуатацией технологических трубопроводов, независимо от ведомственной подчиненности и организационно-правовых форм.

1.2.2. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Ру) и соответствующие им пробные (Рпр), а также рабочие (Рраб) давления определяются по ГОСТ 356. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20 °С.

1.2.3. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих (расчетных) параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За максимальное рабочее (расчетное) давление в трубопроводе принимается:

разрешенное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление срабатывания предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

1.2.4. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки нужно выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по применению материалов в технологических процессах и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии углеродистых сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год;

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

1.2.5. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых и межотраслевых НТД, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

рабочее давление и рабочую температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой и окружающей среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать среднюю температуру наиболее холодной пятидневки согласно СНиП 2.01.01-82.

1.2.6. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбора материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, стандартов и других НТД несут ответственность организации или предприятия, выполнявшие соответствующие работы.

1.2.7. Все изменения проекта, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов должны выполняться организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на право проектирования трубопроводов.

1.2.8. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет полную ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящими Правилами, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и проектную документацию.

1.2.9. Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения в порядке, установленном нормативными документами.

1.2.10. Организации, осуществляющие проектирование, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и техническую диагностику трубопроводов, должны иметь лицензию Госгортехнадзора России на выполняемую работу.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см2)

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Все трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) (включительно) в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Классификация трубопроводов Ру £ 10 МПа (100 кгс/см2)

Общая группа

Транспортируемые вещества

Категория трубопроводов

I

II

III

IV

V

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

А

Вещества с токсичным действием

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1, 2 (ГОСТ 12.1.007)

Независимо

Независимо

-

-

-

-

-

-

-

-

б) умеренно опасные вещества класса 3 (ГОСТ 12.1.007)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до +300

-

-

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

-

-

-

-

-

-

-

-

Б

Взрыво- и пожароопасные вещества ГОСТ 12.1.044

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные (СУГ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до +300

-

-

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

-

-

-

-

-

-

-

-

б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

От +120 до +300

До 1,6 (16)

От -40 до +120

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс)

От-40 до +300

-

-

-

-

-

-

в) горючие жидкости (ГЖ)

Свыше 6,3 (63)

Свыше +350 и ниже -40

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

Свыше +250 до +350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше +120 до +250

До 1,6 (16)

От -40 до +120

-

-

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

То же

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

То же

Вакуум до 0,08 (0,8) (абс)

От -40 до +250

-

-

-

-

В

Трудногорючие (ТГ) и негорючие вещества (НГ) по ГОСТ 12.1.044

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

-

Свыше 6,3 (63) вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Свыше +350 до +450

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

От +250 до +350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше +120 до +250

До 1,6 (16)

От -40 до +120

Примечания. 1. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение общей группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности транспортируемого вещества.

2. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).

3. Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из компонентов смертельна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией (автором проекта).

4. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007, значения показателей пожаровзрывоопасности веществ - по соответствующей НТД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044.

5. Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.

6. Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

7. Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.

2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов в соответствии с настоящими Правилами.

2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений согласно ГОСТ 12.1.007.

2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

2.1.5. По решению разработчика допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов

2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для стальных технологических трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать требованиям настоящих Правил и соответствующих нормативно-технических документов.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, должны быть подтверждены заводами-изготовителями соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и настоящими Правилами.

Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

Допускается по заключению специализированных научно-исследовательских организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов не указанных в настоящих Правилах.

2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2) при минимально допускаемой в процессе эксплуатации температуре стенки элемента трубопровода.

2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов и подтверждены заключением специализированной научно-исследовательской организации.

Трубы

2.2.4. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с табл. 2.2.


Таблица 2.2

Выбор труб в зависимости от параметров транспортируемой среды

Марка стали, класс прочности, стандарт или технические условия (ТУ)

Технические требования на трубы (стандарт, ТУ)

Условный диаметр, мм

Виды испытаний и требований (стандарт, ТУ, пункт настоящих Правил)

Транспортируемая среда (см. обозначения табл. 2.1)

Предельные параметры

Условное давление МПа (кгс/см2)

Максимальная температура, °С

Толщина стенки трубы, мм

Минимальная температура в зависимости от толщины стенки трубы при напряжении в стенке от внутреннего давления [s]

> 0,35·[s]

£ 0,35·[s]

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Бесшовные трубы

10, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ 550 группы А, Б

10-300

ГОСТ 550

Все среды

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-

> 12

-30

-40

ГОСТ 8731 группа В, кроме изготовленных из слитка

50-400

ГОСТ 8731 с гарантией гидроиспытания

То же

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

-40

ГОСТ 8731 группа В, изготовленные из слитка

50-400

То же

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

 

ГОСТ 8733 группа В

10-150

ГОСТ 8733

Все среды с гарантией гидроиспытания

£ 10

(100)

450

£ 6

-40

-40

20

ГОСТ 1050

ТУ 14-3-826-79

20-50

ТУ 14-3-826-79

Все среды

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

-40

ТУ 14-3-1486-87

300, 350, 400

ТУ 14-3-1486-87

То же

£ 10

(100)

450

-

-30

-40

ТУ 14-3-587-77

500

ТУ 14-3-587-77

Все среды

£ 10

(100)

450

-

-30

-40

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

То же

£ 10

(100)

450

-

-30

-40

ТУ 14-3-1577-88

50-400

ТУ 14-3-1577-88

» »

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

-40

ТУ 14-3-1128-82

50-350

ТУ 14-3-1128-82

» »

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-60

> 12

-30

-40

10Г2

ГОСТ 4543

ГОСТ 550 группы А, Б

10-300

ГОСТ 550

» »

£ 10

(100)

450

£ 6

-70

-

Свыше 6 до 12

-60

-70

³ 12

-40

-60

ТУ 14-3-826-79

20-50

ТУ 14-3-826-79

» »

£10

(100)

450

£ 6

-70

-

Свыше 6 до 12

-60

-70

ГОСТ 8733 группа В

10-50

ГОСТ 8733 с гарантией гидроиспытания

» »

£ 10

(100)

450

£ 6

-70

-70

ГОСТ 8731 группа В, кроме изготовленных из слитка

50-400

ГОСТ 8731 с гарантией гидроиспытания

» »

£ 10

(100)

450

£ 12

-50

-60

> 12

-40

-

10Г2

ТУ 14-3-1577-88

ТУ 14-3-1577-88

50-350

ТУ 14-3-1577-88

» »

£ 10

(100)

450

£ 6

-70

-70

Свыше 6 до 12

-60

-70

³ 12

-40

-60

09Г2С

ГОСТ 19281

ТУ 14-3-1128-82

50-350

ТУ 14-3-1128-82

» »

£ 10

(100)

450

-

-70

-70

15ХМ

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

» »

£ 10

(100)

560

-

-40

-40

12Х1МФ,

15Х1М1Ф

ГОСТ 20072

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

» »

£ 10

(100)

560

-

-20

-40

15Х5М, 15Х5М-У

ГОСТ 20072

ГОСТ 550 группы А, Б

20-400

ГОСТ 550

» »

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

ТУ 14-3-1080-81

350, 450, 500

ТУ 14-3-1080-81

Все среды

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

20ЮЧ

ТУ 14-3-1652-89

ТУ 14-3-1652-89

20-80

ТУ 14-3-1652-89

То же

£ 10

(100)

450

< 6

-60

-60

³ 6

-40

-40

10Х2М1

ГОСТ 550

ГОСТ 550 группы А, Б

50-300

ГОСТ 550

» »

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

Х9М

ТУ 14-3-457-76

ТУ 14-3-457-76

50-300

ТУ 14-3-457-76

» »

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

50-300

10-200

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

» »

£ 10

(100)

700

-

-196

-

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

50-300

10-200

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

ТУ 14-3-218-80

10-80

ТУ 14-3-218-80

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

50-300

10-200

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

» »

£ 5

(50)

700

-

-253

-

ГОСТ 9941

ГОСТ 9940

10-200

50-300

ГОСТ 9941

ГОСТ 9940

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

12Х18Х12Т

ГОСТ 5632

ТУ 14-3-796-78

10-50

ТУ 14-3-796-78

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

12Х18Н12Т

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-253

08Х18Н12Т

ГОСТ 5632

ТУ 14-3-743-78

350-400

ТУ 14-3-743-78

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

Электросварные трубы прямошовные

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп А(б), Б(а), Б(б), кроме СУГ

£ 2,5

(25)

400

< 12

-20

-40

£ 1,6

(16)

400

³ 12

-20

-40

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп Б(в), В

> 2,5

(25)

400

< 12

-20

-40

£ 2,5

(25)

400

³ 12

-20

-40

ГОСТ 20295

500-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.6

Среды группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

200

< 12

-20

-40

£ 1,6

(16)

200

³ 12

-20

-40

ГОСТ 10705 группа В

10-500

ГОСТ 10705 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп А(б), Б, кроме СУГ

£ 2,5

(25)

300

£ 12

-20

-30

ТУ 14-3-377-87

200-400

ТУ 14-3-377-87 с учетом требований п. 2.2.10

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 2,5

(25)

350

-

-40

-

К52

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п.2.2.10

Среды групп А(б), Б(а), Б(б), Б(в), кроме СУГ

£ 4

(40)

400

< 12

-20

-40

ГОСТ 20295

500-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.6

Среды группы А(а), СУГ

£ 2,5

(25)

200

< 12

-20

-40

ВСт3сп5

ГОСТ 380

ГОСТ 10705 группа В

10-500

ГОСТ 10705

Среды групп Б, В

£ 1,6

(16)

300

£ 6

-20

-30

200

> 6

0

-20

ГОСТ 10705 группа В

10-500

ГОСТ 10705 без учета требований п. 2.2.10

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 12

-20

-20

ГОСТ 10706 группа В

400-1400

ГОСТ 10706

Среды группы В

£ 2,5

(25)

300

£ 12

-20

-20

ГОСТ 10706 группа В

400-1400

ГОСТ 10706

Среды группы Б, кроме СУГ

£ 1,6

(16)

200

£ 12

-20

-20

ВСт3сп4-5

ГОСТ 380

ТУ 14-3-1399-86

200, 350

ТУ 14-3-1399-86

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 1,6

(16)

300

£ 10

-20

-30

ТУ 14-3-377-87

200-400

ТУ 14-3-377-87

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

300

-

-30

-40

ВСт3пс4

ВСт3сп4

ГОСТ 380

ГОСТ 10706 группа В

400-1400

ГОСТ 10706

Среды группы Б, кроме СУГ

£ 1,6

(16)

200

6-9

-20

-40

17Г1С-У

ТУ 14-3-1138-82

ТУ 14-3-1138-82

1200

ТУ 14-3-1138-82 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 12

-40

-40

17Г1С-У

ТУ 14-3-1424-86

ТУ 14-3-1424-86

1000

ТУ 14-3-1424-86 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 12

-40

-40

17ГС, 17Г1С

ТУ 14-1-1921-76

ТУ 14-3-620-77

500, 700, 800, 1000, 1200

ТУ 14-3-620-77

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 1,6

(16)

300

£ 12

-40

-50

13Г2АФ

ТУ 14-3-1424-86

ТУ 14-3-1424-86

1000

ТУ 14-3-1424-86 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 12

-60

-60

12Г2С

14ХГС

ТУ 14-3-1209-86

ТУ 14-3-1209-86

600

ТУ 14-3-1209-86

Все среды, кроме группы А и СУГ

£ 1,6

(16)

250

£ 12

-40

-40

12Х18Н10Т

10Х18Н10Т

10Х18Н12Т

0018Н10Т

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 11068

10-100

ГОСТ 11068 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

600

-

-196

-

Электросварные трубы спиральношовные

10, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ 3262

6-150

ГОСТ 3262

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 5

-20

-20

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 8696 группа В

500-1400

ГОСТ 8696

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 6

-20

-20

> 6

0

-

ТУ 14-3-684-77

500-1400

ТУ 14-3-684-77

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 12

-40

-40

ТУ 14-3-808-78

500-1600

ТУ 14-3-808-78

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 2,5

(25)

350

£ 12

-40

-40

³ 12

-30

-40

К50, К52

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 6

-50

-60

> 6

-40

-50

ГОСТ 20295

500-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.6

Среды группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

200

³ 6

-40

-

К42

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 2,5

(25)

300

-

-30

-

ВСт3сп3

ВСт3сп2

ВСт3пс2

ГОСТ 380

ТУ 14-3-943-80

200-500

ТУ 14-3-943-80

Все среды, кроме группы А и СУГ

£ 1,6

(16)

300

£ 6

-30

-

£ 12

-20

-

Ст3сп5

ГОСТ 380

ТУ 14-3-954-80

500-1400

ТУ 14-3-954-80 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

300

£ 12

-20

-20

09Г2ФБ

ТУ 14-3-1363-85

ТУ 14-3-1363-85

1400

ТУ 14-3-1363-85 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 7,5

(75)

350

-

-60

-


2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.

2.2.6. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А(а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8731, ГОСТ 550, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями табл. 2.2 для трубопроводов, транспортирующих вещества, относящиеся к группе А(а) и сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой до 200 °С, прошедших термообработку, 100 %-ный контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).

Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.7. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).

2.2.8. Трубы должны быть испытаны на заводе-изготовителе пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Примечание. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами согласно НТД на трубы.

2.2.9. Трубы электросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов.

2.2.10. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А(б), Б(а), Б(б) (см. табл. 2.1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2) и групп Б(в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2), а также с рабочей температурой свыше 300 °С должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100 %-ному контролю физическими методами (УЗД или просвечивание) и испытанию на загиб или ударную вязкость.

Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.

2.2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100 %-ному контролю физическими методами (УЗД или просвечивание).

2.2.12. Трубы из углеродистой полуспокойной стали по ГОСТ 380 допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20 °С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже минус 10 °С.

Фланцы

2.2.13. Фланцы и материалы для них следует выбирать по НТД на фланцы с учетом рабочих параметров среды. Для сред высокоагрессивных и сред с температурами, на которые указанные документы не распространяются, материал фланцев выбирается в соответствии с рекомендациями специализированных научно-исследовательских организаций.

2.2.14. Плоские приварные фланцы разрешается применять для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температуре среды не выше 300 °С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) должны применяться фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).

2.2.15. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления необходимо применять только фланцы приварные встык.

2.2.16. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см2), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.

2.2.17. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев (рис. 1) по ГОСТ 12815 для соединения трубопроводов в зависимости от транспортируемой среды и давления необходимо руководствоваться рекомендациями, приведенными в табл. 2.3.

Рис. 1. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов:

а - гладкая; б - под линзовую прокладку; в - под кольцевую прокладку овального сечения; г - выступ-впадина; д - шип-паз.

Таблица 2.3

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев

Среда

Давление Ру, МПа (кгс/см2)

Рекомендуемый тип уплотнительной поверхности

Все вещества группы В

£ 2,5 (25)

Гладкая

Все вещества групп А, Б, кроме А(а) и ВОТ (высокотемпературный органический теплоноситель)

£ 2,5 (25)

Гладкая

Все группы веществ, кроме ВОТ

> 2,5 (25)

Выступ-впадина

Вещества группы А(а)

£ 0,25 (2,5)

Гладкая

Вещества группы А(а)

> 0,25 (2,5)

Выступ-впадина

ВОТ

Независимо

Шип-паз

Фреон, аммиак

Независимо

Выступ-впадина

Все группы веществ при вакууме

От 0,095 до 0,05 абс.

(0,95-0,5)

Гладкая

Все группы веществ при вакууме

От 0,05 до 0,001 абс.

(0,5-0,01)

Шип-паз

Все группы веществ

³ 6,3 (63)

Под линзовую прокладку или прокладку овального сечения

2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

Крепежные детали

2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марки стали фланца согласно ОСТ 26-2043.

Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже минус 40 °С независимо от давления следует применять шпильки.

2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10-15 НВ.

2.2.21. Материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также крепежные детали, поступающие на склад, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя.

При отсутствии сертификата на материал предприятие - изготовитель крепежных изделий должно провести аттестацию материалов по результатам определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) по существующим стандартам или техническим условиям и составить сертификат.

2.2.22. Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и рабочей температуре до 200 °С, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработка не обязательна.

2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

2.2.25. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10 %.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 °С.

Прокладочные материалы

2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров по проекту, действующим НТД и рекомендациям специализированных научно-исследовательских организаций.

Фасонные детали трубопроводов

2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим НТД-стандартам, нормалям, техническим условиям, а также по технической документации разработчика проекта.

Для трубопроводов технологических объектов I категории взрывоопасности, транспортирующих вещества групп А и Б, применять фасонные детали, изготовленные с отступлениями от действующих НТД, запрещается.

2.2.28. Фасонные детали трубопроводов должны изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технических документов, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

Сварные детали

2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться настоящими Правилами и другими действующими нормативными документами.

2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями действующих НТД.

2.2.32. Ответвление от трубопровода может быть выполнено одним из способов, показанных на рис. 2, либо в соответствии с ОСТ 36-45-81, ОСТ 36-41-81 и чертежами разработчика проекта. При устройстве тройниковых соединений особое внимание следует уделять качеству подгоночных и сварочных работ. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

а                                     б                                      в

г                              д                    е                            ж

Рис. 2. Ответвления на технологических трубопроводах:

а - без укрепления; б - с помощью тройника; в - укрепленное штуцером и накладкой; г - укрепленное накладкой; д - укрепленное штуцером; е - укрепленное накладками на основной и ответвляемый трубопровод; ж - крестообразное.

2.2.33. Присоединение ответвлений по способу «а» (рис. 2) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам «б», «в», «е» (рис. 2).

2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу «е») устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении Ру до 10 МПа (100 кгс/см2). Технические требования к изготовлению тройников должны приниматься по ОСТ 36-49-81.

Размеры сварных тройников из углеродистой стали с условным проходом Dу 65-400 мм следует принимать по ОСТ 36-46-81, а с Dу 500- 1400 мм - по ОСТ 36-24-77.

2.2.37. Отводы сварные с условным проходом Dу 150-400 мм в соответствии с ОСТ 36-43-81 разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 6,3 МПа (63 кгс/см2).

Отводы сварные с условным проходом Dу 500-1400 мм в соответствии с ОСТ 36-21-77 можно применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Dу 250-400 мм по ОСТ 36-44-81 и Dу 350-400 мм по ТУ 35-1626-77 разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Ру до 4 МПа (40 кгс/см2), а с Dу 500-1400 мм по ОСТ 36-22-77 при Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб аналогичных марок сталей.

Сварные швы переходов подлежат 100 %-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и условным диаметром Dу 100-500 мм.

Не разрешается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А(а) (см. табл. 2.1).

2.2.40. Размеры лепестковых переходов регламентированы ОСТ 36-44-81. Лепестковые переходы следует сваривать в соответствии с указаниями действующих НТД с последующим 100 %-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.

После изготовления лепестковые переходы должны быть подвергнуты высокотемпературному отпуску.

2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 °С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 4 МПа (40 кгс/см2).

Гнутые и штампованные детали

2.2.42. Для технологических трубопроводов должны применяться, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые по ОСТ 36-42-81 из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов, в первую очередь в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе Dу не менее 40 мм.

Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R ³ 2 Dн из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены.

2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов необходимо руководствоваться указаниями НТД или проекта.

Минимальная длина прямого участка от конца трубы до начала закругления должна быть равна диаметру Dн трубы, но не менее 100 мм.

Заглушки

2.2.45. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации, руководствуясь настоящими Правилами, государственными и отраслевыми стандартами, действующими НТД.

2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, должны соответствовать температурным пределам применения материалов фланцев.

2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускаются по ТУ 38.11145-83. Пределы их применения должны соответствовать указанным техническим условиям.

Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2). При выборе плоских и ребристых заглушек следует руководствоваться ОСТ 36-47-81 и ОСТ 36-48-81.

2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные, выпускаемые по ТУ 38.11145-83, запрещается применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

2.2.49. Качество материала заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию заглушек. Партией считается любое число заглушек, изготовленных из одного материала по данному заказу. Сертификат на постоянные заглушки должен храниться в журнале учета установки-снятия заглушек (постоянная заглушка - заглушка, устанавливаемая в связи с технологической необходимостью).

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) должны быть четко выбиты номер заглушки (партии), марка стали, условное давление Ру и условный проход Dу.

2.2.50. Устанавливают и снимают заглушки по указанию лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода. Установка и снятие заглушек должны отмечаться в специальном журнале.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ 10 МПа (100 кгс/см2) ДО 320 МПа (3200 кгс/см2)

3.1. Общие положения

3.1.1. Конструкция трубопровода должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

3.1.2. Конструкция трубопровода должна предусматривать возможность выполнения всех видов контроля согласно требованиям настоящих Правил. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных настоящими Правилами, автором проекта должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой. Применяются только стыковые без подкладного кольца сварные соединения. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) должны выполняться по специальным техническим условиям, разработанным специализированными научно-исследовательскими организациями.

3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100 %-ного контроля сварных соединений методом ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванием.

3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

В порядке исключения на гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более должны использоваться только муфтовые или фланцевые соединения на резьбе. Сварные соединения таких сталей могут быть допущены в исключительных случаях. Технология сварки и контроль качества таких соединений должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией.

3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, должны быть предусмотрены съемные участки изоляции.

3.2. Требования к конструкции трубопровода

Кованые и штампованные детали

3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если по заключению специализированной научно-исследовательской организации они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках не должно быть менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, должны применяться тройники или штуцера.

Гнутые и сварные элементы

3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны удовлетворять требованиям стандартов, технических условий и чертежей.

3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю УЗД в объеме 100 %.

3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать значения 0,7.

3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не допускается.

3.2.7. Гнутые отводы после гибки должны подвергаться термической обработке. Режим термической обработки устанавливается стандартами, техническими условиями, чертежами.

3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

Разъемные соединения и крепеж

3.2.9. Для разъемных соединений должны применяться фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п. 3.1.3 настоящих Правил.

3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений должны применяться металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

3.2.11. Резьба на деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях должна выполняться по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6H, 6g по ГОСТ 16093. Качество резьбы должно обеспечивать свободное прохождение резьбового калибра.

3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 °С не допускается.

Сварные швы и их расположение

3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

3.2.16. При невозможности обеспечить расстояние, указанное в пп. 3.2.14 и 3.2.15, вопрос в каждом конкретном случае решается специализированной научно-исследовательской организацией или автором проекта.

3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления

3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта стальных трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и температуру от минус 50 до плюс 540 °С должны применяться материалы и полуфабрикаты по государственным стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 3.1-3.3. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

3.3.2. Применение материалов, не указанных в табл. 3.1-3.3, или по технической документации, не указанной в таблицах, допускается по решению специализированных научно-исследовательских организаций, согласованному с Госгортехнадзором России.

3.3.3. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с табл. 3.4-3.6.


Таблица 3.1

Стальные трубы

Марка стали, стандарт или технические условия

Технические требования

Рабочие условия

Обязательные испытания

Контроль

температура стенки, °С, не более

давление условное, МПа (кгс/см2), не более

Механические

Технологические

Макроструктура

Микроструктура

Дефектоскопия

Неметаллические включения

МКК

s0,2

sв

s

f

KCU

НВ

на сплющивание

на изгиб

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

20

ГОСТ 1050

ТУ 14-3-251-74

ТУ 14-3-460-75

От -30 до +475

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

20ЮЧ

ТУ 14-3-1745-90

ТУ 14-3-1652-89

ТУ 14-3-1745-90

ТУ 14-3-1652-89

От -40 до +475

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

+

+

-

10Г2

ГОСТ 4543

ГОСТ 8731 группа В

ГОСТ 8733 группа В

ГОСТ 550

От -70 до +475

50 (500)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15ГС

ТУ 14-3-420-75

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-420-75

ТУ 14-3-460-75

От -40 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

09Г2С

ГОСТ 19281

ТУ 14-3-500-76

ТУ 14-3-1128-82

От -60 до +475

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

14ХГС

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +370

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

30ХМА

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15ХМ

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

От -40 до +560

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

12Х1МФ

ГОСТ 20072

ТУ 14-3-460-75

От -20 до +560

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

15ХМ1Ф

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

От -20 до +510

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

20Х2МА

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-433-78

От -40 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

18Х3МФ

ТУ 14-3-251-74

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

20Х3МВФ

ТУ 14-3-251-74

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15Х5М

ГОСТ 20072

ГОСТ 550

группы А, В

От -40 до +600

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15Х5М-III

ТУ 14-1-583-73

ТУ 14-3-1691-90

От -40 до +540

40 (400)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

-

+

-

-

03Х17Н14М3

ТУ 14-3-1348-85

ТУ 14-3-1348-85

От -196 до +450

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -196 до +700

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

08Х17Н15М3Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -196 до +600

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -253 до +610

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ТУ 14-3-731-78

ГОСТ 9941

От -253 до +610

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

12Х18Н12Т

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

От -253 до +610

40 (400)

+

+

+

+

-

+

+

+

+

+

+

+

+

Примечания. 1. Нормируемые показатели и объемы труб должны оговариваться при заказе. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные технической документацией, выбираются конструкторской организацией. Испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором типа V (KCV) проводятся по требованию конструкторской организации.

2. Технологические испытания следует проводить при диаметре труб:

до 60 мм на изгиб вокруг оправки;

более 22 мм на сплющивание;

более 108 мм на изгиб полосы.

3. Трубы из стали 20 по ТУ 14-3-460-75 при температуре до минус 40 °С допускается применять с толщиной стенки не более 12 мм.

4. Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться трубы при наличии требований в технической документации.

5. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться трубы с толщиной стенки не менее 12 мм. При наличии специальных требований конструкторской документации испытаниям на ударный изгиб должны подвергаться трубы с толщиной стенки 6-11 мм.

Таблица 3.2

Поковки

Марка стали, стандарт или технические условия

Технические требования

Рабочие условия

Обязательные испытания

Контроль

температура стенки, °С, не более

давление условное, МПа, (кгс/см2), не более

sт

sв

s

f

KCU

НВ

Макроструктура

Дефектоскопия

МКК

Неметаллические включения

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +450

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

20ЮЧ

ТУ 26-0303-1532-84

ГОСТ 22790

От -40 до +450

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

10Г2

ГОСТ 4543

ГОСТ 22790

От -50 до +450

50 (500)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15ГС

ОСТ 108.030.113-87

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

16ГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 8479 группа IV

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +450

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

09Г2С

ГОСТ 19281

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

14ХГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

30ХМА

ГОСТ 4543

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15ХМ

ГОСТ 4543

ГОСТ 8479 группа IV

От -40 до +560

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

12Х1МФ

ОСТ 108.030.113-87

ОСТ 108.030.113-87

От -20 до +560

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15Х1М1Ф

ОСТ 108.030.113-87

ОСТ 108.030.113-87

От -20 до +510

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

20Х2МА, 22Х3М

ОСТ 26-01-135-81

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

18Х3МФ

ГОСТ 20072

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

20Х3МВФ

ГОСТ 20072

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15Х5М

ГОСТ 20072

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +540

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

03Х17Н14М3

10Х17Н13М2Т

10Х17Н15М3Т

08Х17Н15М3Т

08Х18Н10Т

08Х18Н12Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +510

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

+

+

+

12Х18Н10Т

12Х18Н12Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +510

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

+

+

+

Примечания. 1. Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в нормативно-технической документации.

2. Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.3.7 и 3.3.9 и при испытаниях на ударный изгиб в соответствии с п. 3.3.8 настоящих Правил. Испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором типа V (KCV) проводятся по требованию конструкторской организации.

3. Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться поковки из коррозионностойких сталей при наличии требований в технической документации.

Таблица 3.3

Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля стали для фланцев, линз, прокладок и крепежных деталей

Марка стали, стандарт или технические условия

Технические требования

Наименование детали

Рабочие условия

Обязательные испытания

Контроль

температура стенки, °С, не более

давление условное, МПа (кгс/см2), не более

s0,2

sв

s

f

KCU

НВ

Дефектоскопия

Неметаллические включения

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 10493

Линзы

От -40 до +200

32 (320)

+

+

+

-

+

+

+

+

08, 10

ГОСТ 1050

ОСТ 26-01-49-82

Прокладки

От -40 до +250

32 (320)

+

+

+

-

+

+

+

+

35, 40, 45

ГОСТ 1050

ГОСТ 9399

Фланцы

От -40 до +200

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

-

30Х

ГОСТ 4543

ГОСТ 9399

ГОСТ 10495

Фланцы, гайки

От -50 до +200

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

-

35Х, 38ХА,

40Х

ГОСТ 4543

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +200

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

-

+

+

-

-

40ХФА

ГОСТ 4543

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

-

14ХГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +200

63 (630)

+

+

+

-

+

+

+

+

15ХМ

ГОСТ 4543

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +400

40 (400)

+

+

+

-

+

+

+

+

15ХМ

ГОСТ 4543

ОСТ 26-01-49-82

Прокладки

От -40 до +350

32 (320)

+

+

+

-

+

+

+

+

30ХМА

ГОСТ 4543

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

-

+

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

-

+

+

+

+

35ХМ

ГОСТ 4543

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

-

+

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

-

25Х1МФ

ГОСТ 20072

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

-

+

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

-

25Х2М1Ф

ГОСТ 20072

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

+

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

+

18Х3МВ

ГОСТ 20072

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

-

+

+

+

+

20Х3МВФ

ГОСТ 20072

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

-

+

+

+

+

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +400

40 (400)

+

+

+

-

+

+

+

+

ОСТ 26-01-49-82

Прокладки

От -40 до +350

32 (320)

+

+

+

-

+

+

+

+

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

ГОСТ 10493

Линзы

От -50 до +400

40 (400)

+

+

+

-

+

+

+

+

ГОСТ 5632

ОСТ 26-01-49-82

Прокладки

От -40 до +350

32 (320)

+

+

+

-

+

+

+

+

ХН35ВТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +650

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -50 до +600

40 (400)

+

+

+

-

-

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +540

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

45Х14Н14В2М

ГОСТ 5632

ГОСТ 10494

Шпильки

От -70 до +600

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -70 до +600

40 (400)

+

+

+

-

-

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +540

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

08Х15Н24В4ТР

ГОСТ 5632

ГОСТ 10494

Шпильки

От -270 до +600

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

ГОСТ 10495

Гайки

От -270 до +600

40 (400)

+

+

+

-

-

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -270 до +600

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

31Х19Н9МВБТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 10494

Шпильки

От -50 до +625

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

31Х19Н9МВБТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 10495

Гайки

От -50 до +600

40 (400)

+

+

+

-

-

+

-

-

ГОСТ 9399

Фланцы

От -50 до +540

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

-

Примечание. Нормируемые показатели и объемы контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные технической документацией, выбираются конструкторской организацией.


Испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором типа V (KCV) проводятся по требованию конструкторской организации.

Таблица 3.4

Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах, (°С)

Марка стали

Температура (°С) при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2)

1,5 (15)

2,5 (25)

5 (50)

10 (100)

20 (200)

30 (300)

40 (400)

20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2

290

280

260

230

210

200

190

14ХГС

310

300

280

260

250

240

230

30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ, 20Х2МА

400

390

370

330

290

260

250

20Х2МА

480

460

450

430

400

390

380

15Х1М1Ф

510

490

460

420

390

380

380

22Х3М

510

500

490

475

440

430

420

18Х3МФ

510

510

510

510

500

470

450

20Х3МВФ, 15Х5М, 15Х5М-III, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т

510

510

510

510

510

510

510

Примечания. 1. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.

2. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III допускается применять до 540 °С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2).

Таблица 3.5

Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, МПа (кгс/см2)

Тип стали

Парциальное давление, МПа (кгс/см2)

при температуре, °С

до 100

свыше 100

Углеродистые и низколегированные с содержанием хрома до 2 %

24 (240)

-

Низколегированные с содержанием хрома свыше 2 % до 5 %

-

10 (100)

Коррозионностойкие стали аустенитного класса

-

24 (240)

Примечание. Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год.

Таблица 3.6

Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак, (°С)

Марка стали

Температура (°С) при парциальном давлении аммиака, МПа (кгс/см2)

св. 1 (10) до 2 (20)

св. 2 (20) до 5 (50)

св. 5 (50) до 8 (80)

20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2

300

300

300

14ХГС, 30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ

340

330

310

15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ, 15Х5М, 20Х3МВФ, 15Х5М-III

360

350

340

08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т

540

540

540

Примечание. Условия применения установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.

Полуфабрикаты

3.3.4. Качество и свойства полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

3.3.5. Данные о качестве и свойствах полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия-поставщика и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие - изготовитель трубопровода должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала.

3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.

3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов должен выполняться путем испытания на растяжение при 20 °С с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб.

3.3.8. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20 °С, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2), для KCV - не менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2).

3.3.9. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний должны быть указаны в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.

3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 °С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано в технических условиях на изделие или в конструкторской документации.

Предельные значения ползучести материала должны быть не менее указанных в конструкторской документации или технических условиях.

Трубы

3.3.11. Пределы применения материала труб, нормативно-техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3.1.

При определении условного давления труб следует руководствоваться ГОСТ 22730.

3.3.12. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной или кованой заготовки.

3.3.13. Каждая труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления должна указываться в нормативно-технической документации на трубы.

3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Режимы термообработки, устанавливаемые предприятием-поставщиком, должны обеспечивать регламентируемый нормативно-технической документацией уровень механических свойств, а также остаточных напряжений.

На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими данными: номер плавки, марка стали, завод-изготовитель и номер партии.

3.3.15. Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более должна контролироваться неразрушающими методами (УЗД, радиационным или им равноценным). Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.

3.3.16. Трубы из коррозионностойких сталей, если это установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК.

Поковки

3.3.17. Пределы применения поковок из различных марок сталей, нормативно-техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 3.2.

3.3.18. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали.

3.3.19. Поковки для деталей трубопроводов являются особо ответственными, они должны быть отнесены к группе IV ГОСТ 8479, к группам IV и IVК ГОСТ 25054.

3.3.20. Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

3.3.21. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. Методы и нормы контроля должны соответствовать действующей нормативно-технической документации.

Фланцы, крепежные детали, линзы

3.3.22. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.

3.3.23. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.

3.3.24. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, нормативно-техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3.3.

3.3.25. Материалы крепежных деталей должны выбираться согласно п. 2.2.25 настоящих Правил.

3.3.26. Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10-15 НВ.

3.4. Требования к изготовлению трубопроводов

Общие требования

3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

3.4.2. Изготовление сборочных единиц должно производиться предприятиями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий и имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на право такого изготовления.

Входной контроль

3.4.3. На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.

3.4.4. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы, поступающие на предприятие-изготовитель трубопроводов, должны быть снабжены сертификатом (паспортом) и иметь маркировку.

3.4.5. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать табл. 3.7.

3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов, необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов предприятие - изготовитель трубопроводов проводит необходимые испытания согласно стандартам и техническим условиям на поставку труб, деталей, поковок и сварочных материалов.

3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.

Таблица 3.7

Объемы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов высокого давления

Материалы и элементы

Вид контроля

Объем контроля

1

2

3

Трубы

Анализ сертификатных данных

 

Осмотр наружной и внутренней поверхности

100 %

Проверка маркировки

100 %

Контроль наружного диаметра и толщины стенки

100 %

Магнитная дефектоскопия по наружной поверхности

100 % труб с наружным диаметром менее 14 мм

Проверка стилоскопом наличия хрома, вольфрама, никеля, молибдена, ванадия, титана в металле труб из легированных марок стали

100 %

Контроль твердости по Бринеллю с обоих концов трубы

100 % труб с толщиной стенки 5 мм и более

Испытание на растяжение

2 трубы от партии

Испытание на ударный изгиб

2 трубы от партии с толщиной стенки более 12 мм

Контроль загрязненности неметаллическими включениями (при отсутствии документа на данный вид контроля)

2 трубы от партии

Испытание на раздачу (по требованию проекта)

2 трубы от партии

Испытание на сплющивание (по требованию проекта)

2 трубы от партии с наружным диаметром 45 мм и более

Испытание на изгиб (по требованию проекта)

2 трубы от партии с наружным диаметром менее 45 мм

Испытание на межкристаллитную коррозию (по требованию проекта)

2 трубы от партии

Поковки

Анализ сертификатных данных

 

Внешний осмотр

100 %

Проверка маркировки

100 %

Проверка размеров

100 %

Магнитопорошковый контроль или капиллярный (цветной) контроль

Выборочно, в местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов

Ультразвуковой контроль

Каждая поковка деталей Dу 32 мм и более

Проверка стилоскопом наличия хрома, вольфрама, молибдена, никеля, ванадия, титана в металле поковок из легированных марок стали

100 %

Контроль твердости по Бринеллю

100 %

Испытание на растяжение

2 поковки от партии

Испытание на ударный изгиб

2 поковки от партии

Контроль загрязненности неметаллическими включениями (при отсутствии документа на данный вид контроля)

Каждая поковка деталей Dу менее 250 мм

Испытание на межкристаллитную коррозию (по требованию проекта)

2 поковки от партии

Электроды

Проверка наличия сертификатов

 

Проверка наличия ярлыков на упаковке и соответствия их данных сертификатам

100 %

Проверка соответствия качества электродов требованиям ГОСТ 9466

По одному электроду из 5 пачек от партии

Проверка сварочно-технологических свойств электродов путем сварки тавровых соединений по ГОСТ 9466

1 пачка из партии

Проверка по ГОСТ 9466 химического состава и (при наличии требований) содержания ферритной фазы и стойкости к МКК

1 пачка из партии

Сварочная проволока

Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных требованиям ГОСТ 2246 или ТУ

100 %

Проверка наличия бирок на мотках и соответствия их данных сертификатам

100 %

Проверка соответствия поверхности проволоки требованиям ГОСТ 2246 или ТУ

100 % мотков

Проверка стилоскопом химического состава проволоки

1 моток от каждой партии

Сварочный флюс

Проверка наличия сертификата и соответствия его данных требованиям ГОСТ 9087 или ТУ

100 %

Проверка наличия ярлыков на таре и соответствия их данных сертификату

100 %

Защитный газ

Проверка наличия сертификата

 

Проверка наличия ярлыков на баллонах и соответствия их данных сертификату

100 %

Проверка чистоты газа на соответствие сертификату

1 баллон от партии

Фасонные детали (тройники, переходы, угольники и т.п.)

Анализ паспортных данных

 

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая деталь

Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин, повреждений от транспортировки и разгрузки

Каждая деталь

Проверка качества обработки уплотнительных мест и кромок под сварку

Каждая деталь

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль

Выборочно, в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов

Проверка качества резьбы на присоединенных концах и в гнездах под упорные шпильки (внешним осмотром, резьбовыми калибрами, прокручиванием резьбовых фланцев, шпилек)

Каждая деталь

Проверка габаритных и присоединительных размеров

Каждая деталь

Проверка стилоскопом наличия хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия, титана

Каждая деталь из легированной марки стали

Металлические уплотнительные

прокладки

Анализ паспортных данных

 

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая прокладка

Визуальный осмотр уплотнительной поверхности

Каждая прокладка

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль

В сомнительных случаях

Проверка геометрических размеров

2 прокладки от партии

Колена и отводы гнутые

Анализ паспортных данных

 

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая деталь

Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений от транспортировки и разгрузки

Каждая деталь

Измерение ультразвуковым методом толщины стенки в месте гиба

Каждая деталь

Замер овальности

Каждая деталь

Ультразвуковой контроль сплошности металла в месте гиба (при отсутствии документа на данный вид контроля)

Каждая деталь

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль

Выборочно, в местах исправления поверхностных дефектов

Проверка качества обработки уплотнительных мест и кромок под сварку

Каждая деталь

Проверка качества резьбы на присоединительных концах резьбовыми калибрами или прокручиванием резьбовых фланцев

Каждая деталь

Проверка габаритных и присоединительных размеров

Каждая деталь

Проверка стилоскопом наличия хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия, титана

Каждая деталь из легированной марки стали

Шпильки, гайки

Анализ паспортных данных

 

Проверка типа шпилек

Каждая шпилька

Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку

Каждая деталь

Проверка длины шпилек

Каждая шпилька

Проверка визуальным осмотром поверхностей шпилек и гаек на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений

Каждая деталь

Проверка качества резьбы резьбовыми калибрами

Каждая деталь

Проверка качества и толщины покрытия

Каждая шпилька

Сварные соединения

Внешний осмотр

100 %

Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100 %

Радиография или ультразвуковая дефектоскопия (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100 %

Измерение твердости основного металла, металла шва, зоны термического влияния (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100 % соединений из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей;

2 соединения из остальных марок стали

Проверка стилоскопом наличия основных легирующих элементов, определяющих марку стали в основном и наплавленном металле

100 %

Определение содержания ферритной фазы для сварных соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350 °С (при отсутствии документации на данный вид контроля)

100 %

3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок проводят без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью прибора РВП и др.

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями, трубы отбраковываются.

3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75 % фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.

3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

2 образца для испытаний на растяжение при 20 °С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

1 образец для исследования микроструктуры;

1 образец для испытания на сплющивание;

1 образец для испытания на статический изгиб.

3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:

1 образец для испытания на растяжение при 20 °С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно ГОСТ 6032.

3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы должны устанавливаться проектом.

3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп. 3.4.10-3.4.12, хотя бы по одному из показателей по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей устанавливается сертификатами на заготовку.

3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 должен подвергаться контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1-2 %).

3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

Допуски

3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать ±10 мм.

3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленного габарита нагрузки на железнодорожном транспорте.

3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12-15°. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.

3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30 % толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12-15°.

При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается производить скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

4. ПРИМЕНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом Dу не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Dу не более 40 мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.

Применяемая трубопроводная арматура (в том числе приобретенная по импорту) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.063 «Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности».

4.2. Трубопроводная арматура должна поставляться в соответствии с НТД испытанной и не требовать разборки для расконсервации.

Арматура должна поставляться с эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.001-68, в том числе с паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации.

На арматуре должны быть указаны условное давление, условный диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.

Арматуру, не имеющую паспортов и маркировки, можно использовать для трубопроводов категорий IV и V только после ее ревизии и испытания.

Арматуру, имеющую маркировку завода-изготовителя с указанием Ру и Dу и марки материала, но не имеющую паспортов, допускается применять для трубопроводов всех категорий, кроме трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)], только после ее ревизии, испытания и проверки марки материала.

Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность.

4.3. Материал арматуры для трубопроводов необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды, требований отраслевой НТД и правил по технике безопасности. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять лишь в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам.

4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).

4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) включительно и с условным проходом свыше 350 мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2) ее рекомендуется снабжать обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии должен быть не ниже, мм:

запорной арматуры

350-600

700-800

1000

1200

1400

обводной линии

50

80

100

125

150

4.6. При выборе типа запорной арматуры (задвижка, вентиль, кран) следует руководствоваться следующими положениями:

основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению для трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное направление движения среды;

вентили рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до 50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы, если гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет существенного значения;

краны следует применять, если использование задвижек или вентилей по каким-либо соображениям недопустимо или нецелесообразно (например, краны типа «штрак» на полимеризующихся жидкостях, запорные устройства на отпускных мерниках для спирта);

применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) запрещается.

4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с действующими каталогами и НТД.

Регулирующие клапаны выбирают по специальным техническим условиям или соответствующим каталогам на арматуру, предохранительные клапаны и пружины к ним - по действующим нормативно-техническим документам, ГОСТ 12.2.085 и отраслевым указаниям.

4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора должна соответствовать требованиям ГОСТ Р50430.

Классы герметичности затворов должны выбираться в зависимости от назначения арматуры:

1-й класс - для веществ групп А, Б(а), Б(б);

2-й класс - для веществ групп Б(в) и В на Ру более 4 МПа (40 кгс/см2);

3-й класс - для веществ группы В на Ру менее 4 МПа (40 кгс/см2).

4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей разрешается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных научно-исследовательских организаций.

4.10. Арматура из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 по ГОСТ 1215 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 по ГОСТ 1412 должна применяться для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, в пределах, указанных в каталогах, НТД и других документах, с учетом ограничений, указанных в п. 4.14.

4.11. Для сред групп А(б), В(а), кроме сжиженных газов, Б(б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45 °С, Б(в) арматуру из ковкового чугуна указанных в п. 4.10 марок допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже минус 30 °С и не выше плюс 150 °С при давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/см2). При этом для рабочих давлений среды до 1 МПа (10 кгс/см2) должна применяться арматура, рассчитанная на давление Ру не менее 1,6 МПа (16 кгс/см2), а для рабочих давлений более 1 МПа (10 кгс/см2) - арматура, рассчитанная на давление не менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).

4.12. Не разрешается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженные газы группы Б(а); ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45 °С группы Б(б).

4.13. Не разрешается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

4.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:

на трубопроводах, подверженных вибрации;

на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;

при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;

на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0 °С независимо от давления;

в обвязке насосных агрегатов, в том числе на вспомогательных трубопроводах, при установке насосов на открытых площадках;

в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

4.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40 °С, должна применяться арматура из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса арматуры ударную вязкость металла не ниже 0,2 МДж/м2 (2 кгс·м/см2).

4.16. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной аммиачной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п. 4.11.

4.17. Запорная арматура с условным проходом Dу более 400 мм должна применяться с механическим приводом (шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др.). Выбор типа привода обуславливается соответствующими нормативными требованиями или требованиями технологического процесса. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление.

4.18. В гидроприводе арматуры должна применяться негорючая и незамерзающая жидкость, соответствующая условиям эксплуатации.

4.19. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время рабочий агент должен быть осушен до точки росы при минимальной отрицательной расчетной температуре трубопровода.

4.20. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.

4.21. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т.п.

4.22. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых рабочие среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.).

Дополнительные требования к арматуре трубопроводов высокого давления [Ру более 10 МПа (100 кгс/см2)]

4.23. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах высокого давления, должна изготавливаться в строгом соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией рабочих чертежей.

4.24. Все детали арматуры должны быть без дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации.

Поковки, штамповки, литье подлежат обязательному неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).

Обязательному контролю подлежат также концы патрубков литой приварной арматуры.

Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.

Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g по ГОСТ 16093. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы.

4.25. Для трубопроводов, работающих с рабочим давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2), применение литой арматуры не допускается.

4.26. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не допускается.

При применении линзовых и овальных прокладок уплотняющая поверхность фланцев арматуры при условном давлении до 20 МПа (200 кгс/см2) должна быть выполнена по ГОСТ 12815 (исп. 6 или 7), а при условном давлении свыше 20 МПа (200 кгс/см2) - в соответствии с ГОСТ 9400, фланцы арматуры - по отраслевой НТД и конструкторской документации.

Арматуру с уплотнением фланцев «выступ-впадина», в случае применения специальных асбометаллических прокладок, допускается применять при рабочих давлениях не выше 35 МПа (350 кгс/см2).

4.27. Сборка арматуры, испытание ее и приемка должны производиться по техническим условиям с соблюдением инструкций завода-изготовителя по сборке, испытанию и уходу за данным видом арматуры.

5. ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. Размещение трубопроводов

5.1.1. Прокладка технологических трубопроводов должна осуществляться по проекту с учетом требований СНиП II-89-80 «Генпланы промышленных предприятий», СНиП 2.09.03-85 «Сооружение промышленных предприятий», СНиП 2.09.02-85* «Производственные здания», Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды и Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ОПВ-88).

Разработка проекта должна выполняться организацией, имеющей разрешение (лицензию).

5.1.2. Прокладка трубопроводов должна обеспечивать:

возможность использования предусмотренных проектом подъемно-транспортных средств и непосредственного наблюдения за техническим состоянием;

безопасность и надежность эксплуатации в пределах нормативного срока;

разбивку на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ индустриальными методами с применением средств механизации;

возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов и испытанию;

изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молний и статического электричества;

предотвращение образования ледяных и других пробок в трубопроводе;

наименьшую протяженность трубопроводов;

исключение провисания и образования застойных зон;

возможность самокомпенсации температурных деформаций трубопроводов;

возможность беспрепятственного перемещения подъемных механизмов, оборудования и средств пожаротушения.

5.1.3. При выборе трассы трубопровода необходимо, в первую очередь, предусматривать возможность самокомпенсации температурных деформаций за счет использования поворотов трасс.

Трасса трубопроводов должна располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек.

5.1.4. Трубопроводы необходимо проектировать с уклонами, обеспечивающими опорожнение их при остановке.

Уклоны трубопроводов следует принимать не менее:

для легкоподвижных жидких веществ - 0,002;

для газообразных веществ по ходу среды - 0,002;

для газообразных веществ против хода среды - 0,003;

для кислот и щелочей - 0,005.

Для трубопроводов с высоковязкими и застывающими веществами величины уклонов принимаются исходя из конкретных свойств и особенностей веществ, протяженности трубопроводов и условий их прокладки (в пределах до 0,02).

В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение.

5.1.5. Для трубопроводов групп А, Б прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях, эстакадах, этажерках, стойках, опорах.

Допускается прокладка этих трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах.

В непроходных каналах допускается прокладка трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости группы Б(в) (мазут, масла и т.п.).

Для трубопроводов группы В помимо надземной прокладки допускается прокладка в каналах (закрытых или с засыпкой песком), тоннелях или в земле. При прокладке в земле рабочая температура трубопровода не должна превышать 150 °С. Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта и средств пожаротушения.

При прокладке трубопроводов в тоннелях и проходных каналах необходимо руководствоваться СНиП 2.09.03-85 и отраслевыми противопожарными нормами и правилами безопасности.

5.1.6. Каналы для трубопроводов групп А и Б следует выполнять из сборных несгораемых конструкций, засыпать песком, перекрывать железобетонными плитами и, при необходимости, предусматривать защиту от проникновения в них грунтовых вод.

5.1.7. Прокладка трубопроводов в полупроходных каналах допускается только на отдельных участках трассы, протяженностью не более 100 м, в основном при пересечении трубопроводами групп Б(в) и В внутризаводских железнодорожных путей и автодорог с усовершенствованным покрытием.

При этом в полупроходных каналах должен быть предусмотрен проход шириной не менее 0,6 м и высотой не менее 1,5 м до выступающих конструкций. На концах канала должны быть предусмотрены выходы и люки.

5.1.8. В местах ввода (вывода) трубопроводов групп А, Б в цех (из цеха) по каналам или тоннелям необходимо предусматривать средства по предотвращению попадания вредных и горючих веществ из цеха в канал и обратно (установка глухих диафрагм из несгораемых материалов или устройство водо- и газонепроницаемых перемычек в каждом конкретном случае определяется проектом).

5.1.9. Для изолированных и неизолированных трубопроводов расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до строительных конструкций (рис. 3) как по горизонтали, так и по вертикали, должно приниматься с учетом возможности сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также величины смещения трубопровода при температурных деформациях и должно быть не менее указанного в табл. 5.1.

Рис. 3

5.1.10. При проектировании трубопроводов в местах поворотов трассы следует учитывать возможность перемещений, возникающих от изменения температуры стенок трубы, внутреннего давления и других нагрузок.

5.1.11. При совместной прокладке трубопроводов и электрокабелей для определения расстояния между ними следует руководствоваться СНиП II-89-80, СНиП 2.09.03-85 и Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).

5.1.12. Не допускается прокладка технологических трубопроводов внутри административных, бытовых, хозяйственных помещений и в помещениях электрораспределительных устройств, электроустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансформаторов, вентиляционных камер, тепловых пунктов, на путях эвакуации персонала (лестничные клетки, коридоры и т.п.), а также транзитом через помещения любого назначения.

Трубопроводы групп А и Б, прокладываемые между смежными предприятиями промышленного узла, а также между производственной зоной и зоной товарно-сырьевых складов предприятия, должны располагаться от зданий, где возможно массовое скопление людей (столовая, клуб, медпункт, административные здания и т.д.), на расстоянии не менее 50 м при надземной прокладке и не менее 25 м при подземной прокладке.

5.1.13. При проектировании трубопроводных трасс рекомендуется учитывать возможность развития и реконструкции предприятий, для этого при определении размеров конструкций следует предусматривать резерв как по габаритам, так и по нагрузкам на эти конструкции. В каждом конкретном случае резерв определяется проектом.

Таблица 5.1

Расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов и стен зданий, не менее, мм

Условный проход трубопроводов, Dу, мм

Для изолированных трубопроводов

Для неизолированных трубопроводов

при температуре стенки, °С

без фланцев

с фланцами в одной плоскости при давлении среды, МПа (кгс/см2)

ниже -30

от -30 до +19

от +20 до +600

до 1,6 (16)

2,5 (25) и 4 (40)

6,3 (63)

10 (100)

А

b1

А

b2

А

b3

А

b4

А

b5

А

b6

А

b7

А

b8

10

190

140

170

120

170

120

60

30

100

70

100

70

110

80

110

80

15

190

140

170

120

170

120

60

30

100

70

100

70

110

80

110

80

20

210

160

170

120

200

150

70

40

110

80

110

80

120

90

120

90

25

220

170

180

130

200

150

70

40

110

90

110

90

120

100

120

100

32

240

190

180

130

200

150

70

40

120

100

120

100

130

100

130

100

40

240

190

180

130

200

150

80

50

130

100

130

100

140

110

140

110

50

270

220

210

160

230

180

80

50

130

110

130

110

140

120

150

130

65

300

250

240

190

280

230

90

60

140

120

140

120

150

130

160

140

80

310

260

250

200

310

260

100

70

150

130

150

130

160

130

170

140

100

370

300

310

240

350

280

110

80

160

140

170

140

180

150

190

160

125

410

340

350

280

370

300

120

100

180

150

190

160

200

180

210

180

150

420

350

360

290

380

310

130

110

190

170

200

180

220

200

230

200

175

440

370

380

310

420

350

150

130

210

180

230

200

240

210

250

220

200

450

380

390

320

430

360

160

140

220

190

240

210

260

230

270

240

225

480

410

420

350

440

370

170

150

240

210

260

230

270

240

290

260

250

500

430

440

370

460

390

190

160

260

230

280

250

290

260

330

300

300

560

480

500

420

520

440

210

190

280

260

310

280

320

290

350

320

350

610

530

550

470

550

470

240

210

310

290

340

310

350

330

380

350

400

690

590

630

530

630

530

260

240

340

320

380

360

390

360

410

390

450

740

640

680

580

670

560

290

270

370

350

390

370

450

430

-

-

500

790

690

730

630

690

590

320

290

410

380

440

410

520

490

-

-

600

840

740

780

680

760

660

370

340

470

450

500

470

-

-

-

-

700

880

780

820

720

800

700

410

380

510

480

550

530

-

-

-

-

800

980

860

920

800

860

800

490

450

590

500

650

610

-

-

-

-

900

1030

910

970

850

970

860

540

550

640

600

-

-

-

-

-

-

1000

1130

960

1070

900

1070

900

610

560

730

680

-

-

-

-

-

-

1200

1230

1060

1170

1000

1170

1000

710

660

850

800

-

-

-

-

-

-

1400

1330

1160

1270

1100

1270

1100

810

760

950

900

-

-

-

-

-

-

Примечания. 1. При наличии на трубопроводах арматуры для обогревающих спутников принятые по таблице расстояния А и Б (см. рис. 3) следует проверять исходя из условий необходимости обеспечения расстояния в свету не менее:

для неизолированных трубопроводов при Dу до 600 мм - 50 мм;

для неизолированных трубопроводов при Dу свыше 600 мм и всех трубопроводов с тепловой изоляцией - 100 мм.

2. Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала должно быть не менее 100 мм.

3. Расстояние Б (между осями трубопроводов) определяется суммированием табличных размеров bi, где bi = b1, b2,... b8.

4. При расположении фланцев в разных плоскостях (вразбежку) расстояние между осями неизолированных трубопроводов следует определять суммированием b4 большего диаметра и b5 - b8 меньшего диаметра.

5.1.14. Не допускается размещение арматуры, компенсаторов, дренажных устройств, разъемных соединений в местах пересечения надземными трубопроводами железных и автомобильных дорог, пешеходных переходов, над дверными проемами, под и над окнами и балконами. В случае необходимости применения разъемных соединений (например, для трубопроводов с внутренним защитным покрытием) должны предусматриваться защитные поддоны.

5.1.15. Внутрицеховые трубопроводы, транспортирующие вещества групп А, Б и газы группы В (с условным проходом до 100 мм), а также жидкие вещества группы В (независимо от диаметра трубопровода) допускается прокладывать по наружной поверхности глухих стен вспомогательных помещений.

По несгораемой поверхности несущих стен производственных зданий допускается прокладывать внутрицеховые трубопроводы с условным проходом до 200 мм исходя из допускаемых нагрузок на эти стены. Такие трубопроводы должны располагаться на 0,5 м ниже или выше оконных и дверных проемов. При этом трубопроводы с легкими газами располагаются выше, а с тяжелыми - ниже оконных и дверных проемов. Прокладка трубопроводов по стенам зданий со сплошным остеклением, а также по легкосбрасываемым конструкциям не допускается.

5.1.16. Прокладку трубопроводов на низких и высоких отдельно стоящих опорах или эстакадах можно применять при любом сочетании трубопроводов независимо от свойств и параметров транспортируемых веществ.

При этом трубопроводы с веществами, несовместимыми друг с другом, следует располагать на максимальном удалении друг от друга.

При двух- и трехъярусной прокладке трубопроводов их следует располагать с учетом следующего:

трубопроводы кислот, щелочей и других агрессивных веществ - на самых нижних ярусах;

трубопроводы сжиженных горючих газов, а также веществ группы Б(а), Б(б) - на верхнем ярусе и, по возможности, у края эстакады;

трубопроводы с веществами, смешение которых может вызвать пожар или взрыв, - на максимальном удалении друг от друга.

5.1.17. Установка П-образных компенсаторов над проездами и дорогами, как правило, не допускается. Указанная установка компенсаторов допускается при наличии обоснования невозможности или нецелесообразности их размещения в других местах.

5.1.18. При прокладке на эстакадах трубопроводов, требующих регулярного обслуживания (не менее одного раза в смену), а также на заводских эстакадах должны предусматриваться проходные мостики из несгораемых материалов шириной не менее 0,6 м и с перилами высотой не менее 0,9 м, а через каждые 200 м и в торцах эстакады при расстоянии менее 200 м - лестницы вертикальные с шатровым ограждением или маршевые.

5.1.19. При прокладке трубопроводов на низких опорах расстояние от поверхности земли до низа трубы и теплоизоляции следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II-89-80. Для перехода через трубопроводы должны быть оборудованы пешеходные мостики.

Допускается предусматривать укладку трубопроводов диаметром до 300 мм включительно в два и более яруса, при этом расстояние от поверхности земли до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса должно быть, как правило, не более 1,5 м.

5.1.20. При соответствующих обоснованиях, когда позволяет несущая способность трубопроводов, допускается крепление к ним других трубопроводов меньшего диаметра. Не допускается такой способ крепления к трубопроводам, транспортирующим:

среды групп А, Б;

технологические среды с температурой свыше 300 °С и ниже минус 40 °С или давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) независимо от температуры;

вещества с температурой самовоспламенения в прикрепляемом трубопроводе ниже 0,8 температуры веществ в несущем трубопроводе.

Возможность закрепления трубопроводов должна подтверждаться расчетом.

5.1.21. При прокладке паропроводов совместно с другими трубопроводами необходимо руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

5.1.22. Трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, необходимо заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и резьбовые соединения трубопроводов внутри футляров или гильз не допускаются.

Внутренний диаметр гильзы принимается на 10-12 мм больше наружного диаметра трубопровода (при отсутствии изоляции) или наружного диаметра изоляции (для изолированных трубопроводов).

Гильзы должны быть жестко заделаны в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой (с обоих концов) должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.

5.1.23. На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные вещества, должны устанавливаться огнепреградители. Установка огнепреградителей на выбросах от аппаратов с азотным дыханием не требуется.

На выбросах от предохранительных клапанов огнепреградители не устанавливаются.

5.1.24. Трубопроводы для выброса газовых технологических сред должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем.

5.1.25. Всасывающие и нагнетательные коллекторы компрессоров со средами групп А и Б должны располагаться, как правило, вне машинных залов. Отключающая (запорная) от коллектора арматура на всасывающем трубопроводе со средами групп А и Б в каждой машине должна быть установлена у коллектора, вне здания, с целью ограничения количества вредных и взрывопожароопасных веществ, которые могут попасть в помещение при аварийных ситуациях. На нагнетательных линиях газовых компрессоров, работающих на общий коллектор, должна предусматриваться установка обратных клапанов между компрессором и запорной арматурой.

5.1.26. Прокладка технологических трубопроводов в каналах допускается только при соответствующем обосновании.

5.1.27. Межцеховые трубопроводы групп А и Б не допускается прокладывать под и над зданиями.

Трубопроводы групп А, Б(а), Б(б) запрещается укладывать в общих каналах с паропроводами, теплопроводами, кабелями силового и слабого тока.

5.1.28. Подземные трубопроводы, прокладываемые непосредственно в грунте, в местах пересечения автомобильных дорог и железнодорожных путей должны быть проложены в защитных металлических и бетонных трубах, концы которых должны отстоять от головки рельсов или от обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней образующей защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути должно быть не менее 1 м; до полотна автодороги - не менее 0,5 м.

5.1.29. Свободная высота эстакад для трубопроводов над проездами и проходами должна быть не менее:

для железнодорожных путей (над головкой рельса) - 5,55 м;

для автомобильных дорог - 4,5 м;

для пешеходных дорог - 2,2 м.

5.1.30. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автодорог расстояние по горизонтали от грани ближайшей опоры эстакады должно быть не менее:

до оси железнодорожного пути нормальной колеи - 2,45 м;

до бордюра автодороги - 1,0 м.

5.1.31. Пересечение эстакад с воздушными линиями электропередач необходимо выполнять в соответствии с ПУЭ.

Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами должны проходить только над трубопроводами. Минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линий электропередач (нижних проводов с учетом их провисания) следует принимать в зависимости от напряжения:

Напряжение, кВ

До 1

От 1 до 20

От 35 до 110

150

220

Расстояние над трубопроводом, м

1,0

3,0

4,0

4,5

5,0

Расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов до нижней части вагонеток (с учетом провисания троса) подвесной дороги должно быть не менее 3 м.

Примечание. При определении вертикального и горизонтального расстояния между воздушными линиями электропередач и технологическими трубопроводами всякого рода защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматриваются как части трубопровода.

5.1.32. При подземной прокладке трубопроводов, в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов, они должны располагаться в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними в свету следует принимать при следующих условных диаметрах трубопроводов:

до 300 мм - не менее 0,4 м;

более 300 мм - не менее 0,5 м.

5.1.33. Подземные трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии специальной усиленной противокоррозионной изоляцией согласно ГОСТ 9.602 и действующим НТД.

5.1.34. Глубина заложения подземных трубопроводов должна быть не менее 0,6 м от поверхности земли до верхней части трубы или теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение транспорта, а на остальных участках принимается исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок.

Трубопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненные и конденсирующиеся вещества, должны располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта с уклоном к конденсатосборникам, другим емкостям или аппаратам.

5.1.35. По возможности следует избегать пересечения и сближения до расстояния менее 11 м трубопроводов с рельсовыми путями электрифицированных (на постоянном токе) дорог и другими источниками блуждающих токов.

В стесненных условиях допускается уменьшение указанного расстояния при условии применения соответствующей защиты от блуждающих токов.

В местах пересечения подземных трубопроводов с путями электрифицированных железных дорог необходимо применять диэлектрические прокладки.

5.2. Устройства для дренажа и продувки трубопроводов

5.2.1. Все технологические трубопроводы независимо от транспортируемого продукта должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления воздуха.

Необходимость специальных устройств для дренажа и продувки определяется проектом в зависимости от назначения и условий работы трубопровода.

5.2.2. Опорожнение трубопроводов, как правило, должно производиться в технологическое оборудование, имеющее устройства для периодического или непрерывного отвода жидкости. При невозможности обеспечения полного опорожнения (при наличии «мешков», обратных уклонов и т.д.) в нижних точках трубопроводов следует предусматривать специальные дренажные устройства непрерывного или периодического действия.

5.2.3. Трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости.

В качестве дренажных устройств непрерывного действия в зависимости от свойств и параметров среды могут применяться конденсатоотводчики, гидравлические затворы, сепараторы и другие устройства с отводом жидкости в закрытые системы.

5.2.4. Непрерывный отвод дренируемой жидкости из трубопровода должен предусматриваться из специального штуцера-кармана, ввариваемого в дренируемый трубопровод.

Диаметр штуцера-кармана в зависимости от диаметра дренируемого трубопровода следует принимать:

Диаметр трубопровода, Dу, мм

от 100 до 125

от 150 до 175

от 200 до 250

от 300 до 350

от 400 до 450

от 500 до 600

от 700 до 800

от 900 до 1200

Диаметр штуцера-кармана, Dу, мм

50

80

100

150

200

250

300

350

На трубопроводах условным диаметром менее 100 мм штуцера-карманы не предусматриваются.

Диаметр отводящей трубы, присоединяемой к штуцеру-карману, определяется гидравлическим расчетом.

5.2.5. В качестве дренажных устройств периодического действия должны предусматриваться специальные сливные штуцера с запорной арматурой для присоединения стационарных или съемных трубопроводов, гибких шлангов для отвода продуктов в дренажные емкости или технологическое оборудование. На запорную арматуру устанавливается заглушка. Дренажные устройства для аварийного опорожнения должны проектироваться стационарными.

Для продуктов 1 и 2 классов опасности и сжиженных газов устройства для опорожнения с помощью гибких шлангов не допускаются.

Диаметр дренажного трубопровода должен приниматься в соответствии с гидравлическим расчетом исходя из условий регламентированного времени дренажа, но не менее 25 мм.

5.2.6. Для прогрева и продувки трубопроводов, в которых возможна конденсация продукта, на вводе в производственные цеха, технологические узлы и установки перед запорной арматурой, а также на всех участках трубопроводов, отключаемых запорными органами, должен быть предусмотрен в концевых точках дренажный штуцер с вентилем (и заглушкой - для токсичных продуктов).

Диаметры дренажных штуцеров и запорной арматуры для удаления конденсата из паропровода при его продувке, а также из трубопроводов другого назначения, в случае необходимости их продувки паром, должны приниматься в зависимости от диаметра трубопровода:

Диаметр трубопровода, Dу, мм

до 70

от 80 до 125

от 150 до 170

от 200 до 250

от 300 до 400

от 450 до 600

от 700 до 800

от 900 до 1200

Диаметр штуцера и арматуры, Dу, мм

25

32

40

50

80

100

125

150

5.2.7. Для опорожнения трубопроводов от воды после гидравлического испытания в первую очередь должны использоваться устройства для технологического дренажа трубопроводов. При отсутствии технологического дренажа должны предусматриваться штуцера, ввариваемые непосредственно в дренируемый трубопровод.

Диаметры дренажных штуцеров рекомендуется принимать не менее указанных ниже:

Диаметр трубопровода, Dу, мм

от 25 до 80

от 100 до 150

от 175 до 300

от 350 до 450

от 500 до 700

от 800 до 1200

Диаметр штуцера, Dу, мм

15

20

25

32

40

50

5.2.8. Для трубопроводов, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, пожаровзрывоопасных продуктов и веществ 1 и 2 классов опасности, должны быть предусмотрены в начальных и конечных точках трубопровода штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и (или) промывки водой или специальными растворами.

Подвод (отвод) инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к трубопроводам должен производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки (промывки) съемные участки или шланги должны быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки.

Диаметры штуцеров для продувки и промывки должны приниматься в зависимости от диаметра трубопровода и быть не менее указанных в п.5.2.7.

5.2.9. Запрещается применение гибких шлангов для удаления сжиженных газов из стационарного оборудования.

Для заполнения и опорожнения нестационарного оборудования (слив и налив железнодорожных цистерн, контейнеров, бочек и баллонов) разрешается применение гибких шлангов, рассчитанных на соответствующее давление.

5.2.10. Трубопроводы с технологическими средами 1, 2 и 3 классов опасности должны продуваться в специальные сбросные трубопроводы с последующим использованием или обезвреживанием продувочных газов и паров. Продувку остальных трубопроводов допускается осуществлять через продувочные свечи в атмосферу.

5.2.11. Схема продувки трубопровода и расположение продувочных свечей определяется при проектировании в каждом конкретном случае с соблюдением требований санитарных норм, пожарной безопасности и техники безопасности.

5.2.12. Продувочные свечи должны иметь устройства для отбора проб с арматурой, а продувочные свечи для горючих и взрывоопасных продуктов - также огнепреградители.

5.2.13. Продувочные свечи и трубопроводы выброса от предохранительных клапанов в нижних точках должны иметь дренажные отверстия и штуцера с арматурой либо другие устройства, исключающие возможность скопления жидкости в результате конденсации.

5.2.14. Все виды конденсатоотводящих устройств и все дренажные трубопроводы, размещаемые вне помещений, должны быть надежно защищены от замерзания теплоизоляцией и обогревом.

5.3. Размещение арматуры

5.3.1. На вводах трубопроводов в цехи, технологические узлы и установки и выводах должна устанавливаться запорная арматура. На вводах трубопроводов для горючих газов, в том числе сжиженных, а также для трубопроводов для легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (ЛВЖ и ГЖ) диаметром 400 мм и более должна устанавливаться запорная арматура с дистанционным управлением и ручным дублированием.

Запорная арматура с дистанционным управлением должна располагаться вне здания на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания или ближайшего аппарата, расположенного вне здания.

Дистанционное управление запорной арматурой следует располагать в пунктах управления, операторных и других безопасных местах. Управление арматурой разрешается располагать в производственных помещениях при условии дублирования его из безопасного места.

5.3.2. На внутрицеховых обвязочных трубопроводах установка и расположение запорной арматуры должны обеспечивать возможность надежного отключения каждого агрегата или технологического аппарата, а также всего трубопровода.

Необходимость применения арматуры с дистанционным приводом или ручным определяется условиями технологического процесса и обеспечением безопасности работы, а также требованиями ОПВ-88.

5.3.3. Управление запорной арматурой с дистанционным управлением, предназначенной для аварийного сброса газа, должно осуществляться из операторной.

5.3.4. Регулирующие клапаны, обеспечивающие параметры непрерывного технологического процесса, должны снабжаться обводной (байпасной) линией с соответствующими запорными устройствами. При невозможности по условиям безопасности осуществления ручного регулирования технологическим процессом требуется устройство байпасной линии с регулирующим клапаном.

5.3.5. При установке привода к арматуре маховики для ручного управления должны открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать - по часовой стрелке.

Направление осей штурвалов должно определяться в проектной документации.

5.3.6. На запорной арматуре должны быть указатели, показывающие ее состояние: «открыто», «закрыто».

5.3.7. При расположении арматуры на трубопроводе следует руководствоваться указаниями, имеющимися в каталогах или технических условиях.

5.3.8. В местах установки арматуры и сложных трубопроводных узлов массой более 50 кг, требующих периодической разборки, проектом должны быть предусмотрены переносные или стационарные средства механизации для монтажа и демонтажа.

5.3.9. На трубопроводах, подающих вещества групп А и Б в емкости (сосуды), работающие под избыточным давлением, должны устанавливаться обратные клапаны.

Обратный клапан должен размещаться между емкостью и запорной арматурой на подводящем трубопроводе. Если один и тот же трубопровод служит для подачи и отбора продукта, то обратный клапан не устанавливается.

5.3.10. На нагнетательных линиях компрессоров и центробежных насосов должна предусматриваться установка обратных клапанов.

Обратный клапан устанавливается между нагнетателем и запорной арматурой. На центробежных насосах, работающих в системе без избыточного давления, допускается обратные клапаны не ставить.

5.3.11. Для надежного отключения от коллектора агрегатов (технологических аппаратов), работающих под давлением 4 МПа (40 кгс/см2) и выше, на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А, Б(а), Б(б), должны устанавливаться два запорных органа с дренажным устройством между ними с условным проходом 25 мм, соединенным с атмосферой. На дренажной арматуре должна устанавливаться заглушка.

Дренажные устройства трубопроводов группы А и жидких сероводородсодержащих сред должны соединяться с закрытой системой.

На трубопроводах, транспортирующих вещества указанных групп с рабочим давлением менее 4 МПа (40 кгс/см2), а также групп Б(в). Вне зависимости от давления, устанавливается один запорный орган. В этом случае рядом с ним должно быть фланцевое соединение, а между фланцевым соединением и запорным органом - дренажное устройство с заглушкой на дренажной арматуре.

5.3.12. В случае возможности повышения давления, в том числе за счет объемного расширения жидких сред свыше расчетного, на трубопроводах должны устанавливаться предохранительные устройства. Сбросы предохранительных клапанов должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем.

5.3.13. Трубопроводная арматура должна размещаться в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. Ручной привод арматуры должен располагаться на высоте не более 1,8 м от уровня пола помещения или площадки, с которой производят управление. При частом использовании арматуры привод следует располагать на высоте не более 1,6 м.

При размещении арматуры на высоте более указанной для ее обслуживания должны предусматриваться стационарные или переносные площадки и лестницы. Время закрытия (открывания) запорной арматуры должно соответствовать требованиям ОПВ-88.

5.3.14. На вводе трубопровода в производственные цехи, технологические узлы и установки, если максимально возможное рабочее давление технологической среды в трубопроводе превышает расчетное давление технологического оборудования, в которое она направляется, необходимо предусматривать редуцирующее устройство (автоматическое для непрерывных процессов или ручное для периодических) с манометром и предохранительным клапаном на стороне низкого давления.

5.4. Опоры и подвески трубопроводов

5.4.1. Трубопроводы должны монтироваться на опорах или подвесках. Расположение опор (неподвижных, скользящих, катковых, пружинных и т.д.), подвесок и расстояние между ними определяются проектом. При этом места установки опор и подвесок должны иметь привязку.

При отсутствии необходимых по нагрузкам и другим параметрам стандартных опор и подвесок должна быть разработана их конструкция.

Опоры и подвески следует располагать по возможности ближе к сосредоточенным нагрузкам, арматуре, фланцам, фасонным деталям и т.п.

5.4.2. Опоры и подвески должны быть рассчитаны на вертикальные нагрузки от массы трубопровода с транспортируемой средой (или водой при гидроиспытании), изоляции, футеровки, льда (если возможно обледенение), а также нагрузки, возникающие при термическом расширении трубопровода.

5.4.3. Опоры и подвески должны располагаться на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

5.4.4. Для трубопроводов, транспортирующих вещества с отрицательной температурой, при необходимости исключения потерь холода следует применять опоры с теплоизолирующими прокладками, в том числе деревянными, пропитанными антипиренами.

5.4.5. При выборе материалов для опорных конструкций, опор и подвесок, размещаемых вне помещений и в неотапливаемых помещениях, за расчетную температуру принимается средняя температура наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92 в соответствии со СНиП 2.01.01-82.

Материал элементов опор и подвесок, привариваемых к трубопроводу, должен соответствовать материалу трубопровода.

Для элементов опор и подвесок, непосредственно соприкасающихся с трубопроводом, следует также учитывать температуру транспортируемого вещества.

5.4.6. Для обеспечения проектного уклона трубопровода разрешается установка под подушки опор металлических подкладок, привариваемых к строительным конструкциям.

5.4.7. Для трубопроводов, подверженных вибрации, следует применять опоры с хомутом и располагать их на строительных конструкциях. Подвески для таких трубопроводов допускается предусматривать в качестве дополнительного способа крепления.

5.4.8. В проекте при необходимости должны быть указаны величины предварительного смещения подвижных опор и тяг подвесок, а также данные по регулировке пружинных опор подвесок.

При применении подвесок в проекте должна быть указана длина тяг в пределах от 150 до 2000 мм кратная 50 мм.

5.4.9. Опоры под трубопроводы должны устанавливаться с соблюдением следующих правил:

а) они должны плотно прилегать к строительным конструкциям;

б) отклонение их от проектного положения не должно превышать в плане ±5 мм для трубопроводов внутри помещений и ±10 мм для наружных трубопроводов; отклонение по уклону не должно превышать +0,001;

в) уклон трубопровода проверяется приборами или специальными приспособлениями (нивелиром, гидростатическим уровнем и др.);

г) подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетом теплового удлинения каждого участка трубопровода, для чего опоры и их детали необходимо смещать по оси опорной поверхности в сторону, противоположную удлинению;

д) тяги подвесок трубопроводов, не имеющих тепловых удлинений, должны быть установлены отвесно; тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловые удлинения, должны устанавливаться с наклоном в сторону, обратную удлинению;

е) пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями в проекте; на время монтажа и гидравлического испытания трубопроводов пружины должны быть разгружены распорными приспособлениями;

ж) опоры, устанавливаемые на дне лотков и каналов, не должны препятствовать свободному стоку воды по дну лотка или канала.

5.4.10. При необходимости уменьшения усилий от трения следует устанавливать специальные конструкции опор, в том числе шариковые и катковые.

Катковые и шариковые опоры не допускается применять при прокладке трубопроводов в каналах.

5.4.11. Подвижные и неподвижные опоры трубопроводов с сероводородсодержащими средами должны применяться, как правило, хомутовые. Применение корпусных приварных к трубопроводу опор не допускается.

5.4.12. Приварка элементов подвижных опор к трубопроводам из термически упрочненных труб и труб контролируемой прокатки запрещается.

5.5. Дополнительные требования к устройству трубопроводов при комплектно-блочном методе монтажа

5.5.1. Проектирование и изготовление трубопроводов, входящих в состав поставочных блоков, должны соответствовать требованиям настоящих Правил и техническим условиям на проектирование и изготовление трубопроводных блоков. Технические условия разрабатываются проектными и монтажными организациями конкретно для каждого объекта.

5.6. Компенсация температурных деформаций трубопроводов

5.6.1. Одно из условий сохранения прочности и надежности работы трубопроводов - полная компенсация температурных деформаций.

Температурные деформации должны компенсироваться за счет поворотов и изгибов трассы трубопроводов. При невозможности ограничиться самокомпенсацией (например, на совершенно прямых участках значительной протяженности) на трубопроводах должны устанавливаться П-образные, линзовые, волнистые и другие компенсаторы.

В тех случаях, когда проектом предусматривается продувка паром или горячей водой, компенсирующая способность трубопроводов должна быть рассчитана на эти условия.

5.6.2. Не допускается применять сальниковые компенсаторы на технологических трубопроводах, транспортирующих среды групп А и Б.

Не допускается установка линзовых, сальниковых и волнистых компенсаторов на трубопроводах с условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2).

5.6.3. П-образные компенсаторы можно применять для технологических трубопроводов всех категорий. Их изготавливают либо гнутыми из цельных труб, либо с использованием гнутых, крутоизогнутых или сварных отводов.

5.6.4. Для П-образных компенсаторов гнутые отводы следует применять только из бесшовных, а сварные - из бесшовных и сварных прямошовных труб. Применение сварных отводов для изготовления П-образных компенсаторов допускается в соответствии с указаниями п.2.2.37 настоящих Правил.

5.6.5. Применять водогазопроводные трубы по ГОСТ 3262 для изготовления П-образных компенсаторов запрещается, а электросварные со спиральным швом, указанные в табл. 2.2, рекомендуются только для прямых участков компенсаторов.

5.6.6. П-образные компенсаторы должны быть установлены горизонтально с соблюдением необходимого общего уклона. В виде исключения (при ограниченной площади) их можно размещать вертикально петлей вверх или вниз с соответствующим дренажным устройством в низшей точке и воздушниками.

5.6.7. П-образные компенсаторы перед монтажом должны быть установлены на трубопроводах вместе с распорными приспособлениями, которые удаляют после закрепления трубопроводов на неподвижных опорах.

5.6.8. Линзовые компенсаторы, осевые, а также линзовые компенсаторы шарнирные применяют для технологических трубопроводов, транспортирующих неагрессивные и малоагрессивные среды при давлении Ру до 1,6 МПа (16 кгс/см2), температуре до плюс 350 °С и гарантированном числе циклов не более 3000.

5.6.9. При установке линзовых компенсаторов на горизонтальных газопроводах с конденсирующимися газами для каждой линзы должен быть предусмотрен дренаж конденсата. Патрубок для дренажной трубы изготавливают из бесшовной трубы. При установке линзовых компенсаторов с внутренним стаканом на горизонтальных трубопроводах с каждой стороны компенсатора должны быть предусмотрены направляющие опоры.

5.6.10. При монтаже трубопроводов все компенсирующие устройства должны быть предварительно растянуты (сжаты). Величина предварительной растяжки (сжатия) компенсирующего устройства указывается в проектной документации и в паспорте на трубопровод. Величина растяжки изменяется на величину поправки, учитывающей температуру монтажа.

5.6.11. Качество линзовых компенсаторов, подлежащих установке на технологических трубопроводах, должно подтверждаться паспортами или сертификатами.

5.6.12. При установке компенсатора в паспорт трубопровода вносят следующие данные:

техническую х