ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО НАДЗОРУ ЗА БЕЗОПАСНЫМ ВЕДЕНИЕМ РАБОТ
В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ
(ГОСАТОМЭНЕРГОНАДЗОР СССР)

ПРАВИЛА И НОРМЫ В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

Утверждены

Государственным комитетом СССР по использованию атомной энергии

Утверждены

Государственным комитетом СССР по надзору за безопасным ведением работ в атомной энергетике

НОРМЫ РАСЧЕТА
НА ПРОЧНОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ
И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

ПНАЭ Г-7-002-86

Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, проектирующих, конструирующих, изготавливающих и эксплуатирующих атомные электростанции, теплоцентрали, опытные и исследовательские ядерные реакторы и установки, подконтрольные Госатомэнергонадзору СССР

Введены в действие 01.07.87 г. с изменениями

МОСКВА ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ 1989

Нормы содержат основную часть и рекомендуемые приложения. В основной (обязательной) части приведены: расчет по выбору основных размеров; расчет на статическую прочность, устойчивость, циклическую прочность, сопротивление хрупкому разрушению, длительную статическую прочность, длительную циклическую прочность, прогрессирующее формоизменение, сейсмические воздействия, вибропрочность; методики определения механических свойств и испытаний для определения характеристик прочности.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 6

1.1. Область распространения норм.. 6

1.2. Принципы, положенные в основу норм.. 6

2. Основные определения. 9

3. Допускаемые напряжения, условия прочности и устойчивости. 11

4. Расчет по выбору основных размеров. 14

4.1. Общие положения. 14

4.2. Определение толщин стенок элементов оборудования и трубопроводов. 15

4.3. Коэффициенты снижения прочности и укрепление отверстий. 21

4.4. Фланцы, нажимные кольца и крепежные детали. 32

5. Поверочный расчет. 32

5.1. Общие положения. 32

5.2. Классификация напряжений. 33

5.3. Порядок определения напряжений. 35

5.4. Расчет на статическую прочность. 45

5.5. Расчет на устойчивость. 46

5.6. Расчет на циклическую прочность. 53

5.7. Расчет на длительную циклическую прочность. 65

5.8. Расчет на сопротивление хрупкому разрушению.. 66

Приложение 1 Физико-механические свойства конструкционных материалов. 84

Приложение 2 Методы определения механических свойств конструкционных материалов. 128

1. Дополнительные понятия и определения. 128

2. Методы испытания на растяжение. 128

3. Методы испытания на ползучесть. 129

4. Методы испытания на длительную прочность. 129

5. Методика определения критической температуры хрупкости. 130

6. Методика определения сдвига критической температуры хрупкости вследствие термического старения. 134

7. Методика определения сдвига критической температуры хрупкости вследствие накопления усталостных повреждений. 136

8. Методика определения сдвига критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения и коэффициента радиационного охрупчивания. 137

9. Методы испытаний на усталость. 139

10. Методы технологических испытаний металлов. 151

11. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. 151

Приложение 3 Унифицированные методы расчетного и экспериментального определения напряжений, деформаций, перемещений и усилий. 154

1. Основные положения. 155

2. Расчет напряжений, перемещений и усилий в осесимметричных конструкциях из тонкостенных оболочек, пластин и колец при осесимметричной нагрузке. 156

3. Расчёт напряжений и перемещений в осесимметричных толстостенных элементах конструкций. 186

4. Расчет местных напряжений в элементах конструкций. 186

5. Экспериментальное определение деформаций напряжений и перемещений. 213

Приложение 4 Расчет элементов конструкций на прогрессирующее формоизменение. 222

1. Общие положения. 222

2. Определения. Расчетные напряжения. 223

3. Предельные напряжения. 223

4. Дополнительные условные обозначения. 224

5. Последовательность расчета на прогрессирующее формоизменение при отсутствии радиационного распухания. 224

6. Пример расчета цилиндрической оболочки. 230

7. Диаграммы приспособляемости для некоторых типовых расчетных схем.. 235

8. Метод определения значения необратимого формоизменения в условиях нейтронного облучения. 253

9. Пример расчета верхней и нижней оценок параметров предельного цикла. 254

Приложение 5 Расчет типовых узлов деталей и конструкций. 264

1. Основные положения. 264

2. Трубопроводы.. 265

3. Разъемные соединения сосудов. 286

Приложение 6 Характеристики длительной прочности, пластичности и ползучести конструкционных материалов. 296

1. Основные понятия и обозначения. 296

2. Общие положения. 297

3. Метод экстраполяции длительной прочности. 305

4. Метод экстраполяции условных пределов ползучести. 310

5. Метод экстраполяции условных пределов длительной пластичности. 319

Приложение 7 Расчет на длительную циклическую прочность. 321

Приложение 8 Расчетно-экспериментальные методы оценки вибропрочности типовых элементов конструкций. 337

1. Общие положения. 337

2. Расчет собственных частот колебаний стержневых систем.. 339

3. Расчет собственных частот колебаний изотропных прямоугольных пластин. 341

4. Расчет собственных частот колебаний пологих прямоугольных оболочек. 344

5. Экспериментальные методы исследования вибраций. 345

6. Рекомендуемые методы оценки вибропрочности элементов конструкций. 347

Приложение 9 Расчет на сейсмические воздействия. 348

1. Обобщенные спектры ответа. 348

2. Унифицированные методы расчета оборудования и трубопроводов на прочность от сейсмических воздействий. 349

3. Методики расчета трубопроводов на сейсмические воздействия. 364

Приложение 10. 370

выбор основных размеров фланцев, нажимных колец и крепежных деталей. 370

1. Условные обозначения. 370

2. Выбор уплотнения. 371

3. Определение усилий в шпильках. 372

4. Определение размеров фланцевых соединений. 374

5. Изгибающие моменты.. 375

6. Высота тарелки фланца. 376

Приложение 11 Рекомендации по определению технологической прибавки к толщине стенки колена. 379

Приложение 12 Упрощенный расчет на циклическую прочность. 380

1. Основные положения. 380

2. Определение перепадов температур, напряжений и числа эксплуатационных циклов. 380

3. Проверка циклической прочности. 385

Основные условные обозначения

Da - номинальный наружный диаметр цилиндрической части корпуса, днища или трубопровода, мм

D - номинальный внутренний диаметр цилиндрической части корпуса, крышки, днища или трубопровода, мм

Dm - средний диаметр цилиндрической части корпуса, крышки, днища или трубопровода, мм

DR - расчетный диаметр круглого плоского днища или крышки, мм

Dn - наружный диаметр накладки, мм

Rs - радиус оси колена, мм

R - внутренний радиус выпуклого днища, мм

d - диаметр отверстия, мм

dR - расчетный диаметр отверстия, мм

d0 - наибольший допускаемый диаметр неукрепленного отверстия, мм

dac - наружный диаметр штуцера, мм

d01, d02 - большая и малая оси овального отверстия, мм

s - номинальная толщина стенки, мм

sR - расчетная толщина стенки, мм

s0 - минимальная расчетная толщина стенки, мм

sf - фактическая толщина стенки, мм

sc - толщина стенки штуцера, мм

sn - толщина накладки, мм

c - суммарная прибавка к толщине стенки, мм

c11 - прибавка к толщине стенки, равная отрицательному допуску, мм

с12 - прибавка к толщине стенки, компенсирующая возможное утонение полуфабриката при изготовлении, мм

c2 - прибавка к толщине стенки, учитывающая утонение стенки за счет всех видов коррозии за срок службы изделия, мм

H - высота выпуклой части днища до внутренней поверхности, мм

Hm - высота выпуклой части днища до срединной поверхности, мм

As - площадь сечения элемента конструкции, мм

L - расчетная длина оболочки, мм

Lkr - критическая длина оболочки, мм

φ - расчетный коэффициент снижения прочности

φd - коэффициент снижения прочности обечаек или днищ с неукрепленным отверстием

φc - коэффициент снижения прочности обечаек или днищ с укрепленным отверстием

φw - коэффициент снижения прочности сварного шва

φ0 - минимальный допускаемый коэффициент снижения прочности

p - расчетное давление, МПа (кгс/мм2)

pa - наружное давление, МПа (кгс/мм2)

pkr - критическое давление, МПа (кгс/мм2)

F - сжимающее усилие, Н (кгс)

[pa] - допускаемое наружное давление, МПа (кгс/мм2)

[F] - допускаемое сжимающее усилие, Н (кгс)

T - расчетная температура, К (°С)

Tt - температура, при превышений которой необходимо учитывать характеристики длительной прочности, пластичности и ползучести, К (°С)

Tk - критическая температура хрупкости, К (°С)

Tk0 - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии, К (°С)

Th - температура гидравлических (пневматических) испытаний, К (°С)

∆TT - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие температурного старения, К (°С)

∆TN - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие циклической повреждаемости, К (°С)

∆TF - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие нейтронного облучения, К (°С)

σ - напряжения, МПа (кгс/мм2)

σm - общие мембранные напряжения, МПа (кгс/мм2)

σmL - местные мембранные напряжения, МПа (кгс/мм)

σb - общие изгибные напряжения, МПа (кгс/мм2)

σbL - местные изгибные напряжения, МПа (кгс/мм2)

σT - общие температурные напряжения, МПа (кгс/мм2)

σTL - местные температурные напряжения, МПа (кгс/мм2)

σк - напряжения компенсации, МПа, (кгс/мм2)

σкm - напряжения компенсации растяжения или сжатия, МПа (кгс/мм2)

σкb - напряжения компенсации изгиба, МПа (кгс/мм2)

τкs - напряжения компенсации кручения, МПа (кгс/мм2)

σmw - средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, МПа (кгс/мм2)

τsw - напряжения кручения в болтах или шпильках, МПа (кгс/мм2)

σ1, σ2, σ3 - главные напряжения, МПа (кгс/мм2)

σkr - критическое напряжение сжатия, МПа (кгс/мм2)

σc - напряжение сжатия, МПа (кгс/мм2)

(σ)1, (σ)2, (σ)3w, (σ)4w, (σs)1, (σs)2, (σs)3w, (σs)4w - группы приведения напряжений, МПа (кгс/мм2)

(σ)RV - размах приведенных напряжений в элементах оборудования, МПа (кгс/мм2)

(σ)RK - размах приведенных напряжений в элементах трубопроводов, МПа (кгс/мм2)

σi, σj, σk - напряжения на главных площадках i, j, k, МПа (кгс/мм2)

(σ)ij, (σ)jk, (σ)ik, (σ) - приведенные напряжения без учета концентрации, МПа (кгс/мм2)

L)ij, (σL)jk, (σL)ik, (σL)

- местные приведенные напряжения, рассчитанные с учетом теоретического коэффициента концентрации напряжений, МПа (кгс/мм2)

F)ij, (σF)jk, (σF)ik, (σF)

- местные условные упругие приведенные напряжения, рассчитанные с учетом коэффициента концентрации условных упругих напряжений, МПа (кгс/мм2)

σa - амплитуда напряжений без учета концентрации, МПа (кгс/мм2)

σaF - амплитуда местных напряжений с учетом концентрации, МПа (кгс/мм2)

(σa) - амплитуда приведенных напряжений без учета концентрации, МПа (кгс/мм2)

(σaF) - амплитуда условных упругих приведенных напряжений с учетом коэффициента концентрации условных упругих напряжений, МПа (кгс/мм2)

(σaF)V - амплитуда приведенных напряжений в элементах оборудования, МПа (кгс/мм2)

(σaF)K - амплитуда приведенных напряжений в элементах трубопроводов, МПа (кгс/мм2)

(σaF)W - амплитуда приведенных напряжений в болтах или шпильках, МПа (кгс/мм2)

(σaL) - амплитуда приведенных напряжений с учетом теоретического коэффициента концентрации, МПа (кгс/мм2)

F)max - максимальное приведенное условное упругое напряжение цикла с учетом коэффициента концентрации условных упругих напряжений, МПа (кгс/мм2)

<σa> - амплитуда вибронапряжения, МПа (кгс/мм2)

[σ] - номинальное допускаемое напряжение, МПа (кгс/мм2)

[σ]Th - номинальное допускаемое напряжение при температуре гидроиспытаний, МПа (кгс/мм2)

[σc] - допускаемое напряжение сжатия, МПа (кгс/мм2)

RTm - минимальное значение временного сопротивления при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

RTp0,2 - минимальное значение предела текучести при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

RThp0,2 - минимальное значение предела текучести при температуре гидроиспытаний, МПа (кгс/мм2)

RT-1 - предел выносливости при симметричном цикле осевого растяжения-сжатия при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

t - время, ч

RTmt - минимальный предел длительной прочности за время t при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

RTct - предел ползучести при расчетной температуре, при котором деформация с учетом ползучести достигает заданного значения за время t, МПа (кгс/мм2)

RTpe - предел пропорциональности при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

AT5 - относительное удлинение пятикратного образца при статическом разрушении при растяжении при расчетной температуре, %

ZT - относительное сужение поперечного сечения образца при статическом разрушении при растяжении при расчетной температуре, %

αT - коэффициент линейного расширения при расчетной температуре, 1/К (1/°С)

ET - модуль упругости при расчетной температуре, МПа (кгс/мм2)

μ - коэффициент Пуассона

N - число циклов нагружения элемента конструкции в эксплуатации

N0 - число циклов до появления трещин в конструкции

f0 - частота нагружения, Гц

f - частота высокочастотных циклов напряжений, Гц

r - коэффициент асимметрии цикла напряжений

v - показатель упрочнения кривой деформирования

Kσ - теоретический коэффициент концентрации напряжений

K(σ) - теоретический коэффициент концентрации приведенных напряжений

Kef - эффективный коэффициент концентрации условных упругих напряжений

a - накопленное усталостное повреждение

e - деформация, %

Fn - перенос нейтронов с энергией более 0,5 МэВ, нейтр./м2

AF - коэффициент радиационного охрупчивания, К (°С)

KI - коэффициент интенсивности напряжений, МПа · м1/2 (кгс/мм3/2)

KIc - критический коэффициент интенсивности напряжений, МПа · м1/2 (кгс/мм3/2)

n0,2 - коэффициент запаса прочности по пределу текучести

nm - коэффициент запаса прочности по временному сопротивлению

nmt - коэффициент запаса прочности по пределу длительной прочности

nσ - коэффициент запаса прочности по условным местным напряжениям при расчетах на циклическую прочность

nN - коэффициент запаса прочности по числу циклов при расчетах на циклическую прочность

НГА - нормы государственные атомные

АЭУ - атомная энергетическая установка

НУЭ - нормальные условия эксплуатации

ННУЭ - нарушение нормальных условий эксплуатации

АС - аварийная ситуация

Правила АЭУ - «Правила устройства и безопасности эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ НОРМ

1.1.1. Настоящие «Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» (в дальнейшем именуемые Нормами) должны применяться для оценки прочности оборудования и трубопроводов атомных электростанций (АЭС), атомных теплоцентралей (АТЭЦ), атомных станций теплоснабжения (АСТ), атомных станций промышленного теплоснабжения (АСПТ) и установок с исследовательскими или опытными реакторами с температурой теплоносителя не выше 873 К (600 °С).

1.1.2. Нормы распространяются на оборудование и трубопроводы, проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатация которых производятся в полном соответствии с Правилами АЭУ.

1.1.3. За правильность применения настоящих норм несет ответственность предприятие или организация, выполнявшие соответствующий расчет.

1.2. ПРИНЦИПЫ, ПОЛОЖЕННЫЕ В ОСНОВУ НОРМ

1.2.1. В основу принятых в Нормах методов расчета положены принципы оценки по следующим предельным состояниям:

1) кратковременное разрушение (вязкое и хрупкое);

2) разрушение в условиях ползучести при статическом нагружении;

3) пластическая деформация по всему сечению детали;

4) накопление предельно допустимой деформации ползучести;

5) циклическое накопление пластической деформации, которое приводит к недопустимому изменению размеров или квазистатическому разрушению;

6) возникновение макротрещин при циклическом нагружении;

7) потеря устойчивости.

При температурах, не вызывающих ползучесть материала конструкции, расчет по указанным предельным состояниям проводят с использованием кратковременных характеристик прочности, пластичности и сопротивления деформированию материала, не зависящих от времени. Исключение составляет учет деформационного старения и облучения при расчете сопротивления хрупкому разрушению и появлению макротрещин при циклическом нагружении. Если эксплуатация оборудования и трубопроводов происходит при температурах, вызывающих ползучесть материала, то расчет проводят по указанным предельным состояниям с использованием характеристик кратковременной и длительной прочности, кратковременной и длительной пластичности и ползучести.

1.2.2. Расчет на прочность оборудования и трубопроводов при проектировании проводят в два этапа:

1) расчет по выбору основных размеров;

2) поверочный расчет.

При оценке прочности оборудования и трубопроводов должны полностью удовлетворяться как требования расчета по выбору основных размеров, так и поверочного расчета.

1.2.3. При выполнении расчета по выбору основных размеров учитывают действующее на оборудование и трубопроводы давление (внутреннее и наружное), а для болтов и шпилек - усилие затяга.

1.2.4. В качестве основных характеристик материалов, используемых при определении значений допускаемых напряжений, приняты временное сопротивление, предел текучести, предел длительной прочности и предел ползучести (при ограничении деформации).

Допускаемые напряжения устанавливают по указанным характеристикам введением соответствующих запасов прочности.

1.2.5. В основу формул, используемых при расчете по выбору основных размеров, положен метод предельных нагрузок, соответствующих следующим предельным состояниям: вязкое разрушение, охват пластической деформацией всего сечения оборудования или трубопровода, потеря устойчивости и достижение предельной деформации.

1.2.6. После расчета по выбору основных размеров проводят поверочный расчет, включающий необходимые разделы из следующего перечня:

1) расчет на статическую прочность;

2) расчет на устойчивость;

3) расчет на циклическую и длительную циклическую прочность;

4) расчет на сопротивление хрупкому разрушению;

5) расчет на длительную статическую прочность;

6) расчет на прогрессирующее формоизменение;

7) расчет на сейсмические воздействия;

8) расчет на вибропрочность.

Поверочный расчет основывается на оценке прочности по допускаемым напряжениям, деформациям и коэффициентам интенсивности напряжения.

1.2.7. При поверочном расчете учитывают все действующие нагрузки (включая температурные воздействия) и рассматривают все режимы эксплуатации.

1.2.8. Поверочный расчет на статическую прочность проводят для определения напряжений при всех значениях нагрузок и температур в регламентированных проектом режимах работы установки и сопоставления полученных значений с допускаемыми, определенными по предельным состояниям, указанным в 1) и 3) п. 1.2.1.

1.2.9. Поверочный расчет на устойчивость заключается в определении допускаемых нагрузок или допускаемого ресурса эксплуатации, превышение которых вызывает возможность потери устойчивости при нагружении наружным давлением и сжимающими нагрузками [см. 7) п. 1.2.1].

1.2.10. Поверочный расчет на прочность при циклическом и длительном циклическом нагружении выполняют на основе анализа общей и местной напряженности с целью исключения появления трещин [см. 6) п. 1.2.1].

Допускаемые амплитуды напряжений определяют исходя из характеристик циклической или длительной циклической прочности с введением запасов прочности по долговечности и напряжениям.

В результате расчета на прочность при циклическом и длительном циклическом нагружении определяют допускаемое число повторений эксплуатационных режимов для заданных повторных эксплуатационных тепловых и механических нагрузок, температур и ресурса или допускаемые тепловые и механические нагрузки для заданного числа повторений эксплуатационных режимов и ресурса эксплуатации.

1.2.11. Поверочный расчет на сопротивление хрупкому разрушению проводят на основе сопоставления коэффициента интенсивности напряжений с критическим значением в целях исключения возможности хрупкого разрушения [см. 1) п. 1.2.1].

1.2.12. Расчет на длительную статическую прочность проводят на основе сопоставления действующих напряжений во всех режимах с допускаемыми с целью исключения разрушения оборудования или трубопроводов при длительном статическом нагружении [см. 2) и 4) п. 1.2.1].

Допускаемые напряжения определяют исходя из характеристик сопротивления длительному статическому разрушению, зависящих от температуры и длительности нагружения, с введением запасов прочности по напряжениям.

В результате расчета определяют допускаемые нагрузки для заданных режимов и ресурса эксплуатации или допускаемый ресурс для заданных режимов эксплуатации.

1.2.13. Поверочный расчет на прогрессирующее формоизменение проводят на основе анализа напряженного состояния с целью исключения недопустимых остаточных изменений формы и размеров [см. 5) п. 1.2.1].

Предельные допускаемые изменения формы и размеров в результате процесса накопления необратимых пластических деформаций устанавливаются проектной (конструкторской) организацией в каждом частном случае с учетом назначения и условий работы оборудования или трубопроводов.

В результате расчета определяют допускаемые нагрузки для заданных режимов и ресурса эксплуатации или допускаемый ресурс для заданных режимов эксплуатации.

1.2.14. Поверочный расчет оборудования и трубопроводов на сейсмические воздействия проводят с учетом совместного действия эксплуатационных и сейсмических нагрузок.

Оценку прочности оборудования и трубопроводов выполняют по допускаемым напряжениям, по допускаемым перемещениям, по критериям циклической прочности и устойчивости (последнее - только для оборудования).

1.2.15. Приведенные напряжения, сопоставляемые с допускаемыми, определяют по теории наибольших касательных напряжений, за исключением расчета на сопротивление хрупкому разрушению, когда приведенные напряжения определяют по теории наибольших нормальных напряжений.

1.2.16. Расчет напряжений без учета концентрации проводят в предположении линейно-упругого поведения материала, за исключением особо оговоренных случаев. При оценке циклической прочности за пределами упругости используется напряжение, называемое условным упругим. Это напряжение равно произведению упругопластической деформации в рассматриваемой точке на модуль упругости.

1.2.17. При расчетах по выбору основных размеров повышение пределов прочности и текучести под действием облучения не учитывают. Снижение характеристик пластичности, сопротивления хрупкому, усталостному, длительному статическому разрушению и ползучести вследствие влияния облучения учитывают при проведении соответствующих расчетов с использованием этих характеристик.

1.2.18. Влияние рабочих сред на изменение характеристик прочности при необходимости должно учитываться в поверочном расчете на основе представительных экспериментальных данных.

2. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2.1. Расчетное давление - максимальное избыточное давление в оборудовании или трубопроводе, используемое при расчете по выбору основных размеров, при котором допускается работа данного оборудования или трубопровода при режимах НУЭ.

Для страховочных корпусов оборудования и трубопроводов и защитных оболочек под расчетным давлением понимается максимальное избыточное давление, которое возникает в этих корпусах или оболочках при разгерметизации защищаемого оборудования или трубопроводов.

В случае, если элемент конструкции одновременно нагружен внутренним и наружным давлениями, за расчетное давление принимают разницу этих давлений, при которой расчетная толщина стенки получается максимальной.

2.2. Расчетная температура - температура стенки оборудования или трубопровода, равная максимальному среднеарифметическому значению температур на его наружной и внутренней поверхностях в одном сечении при режиме НУЭ (для частей корпусов ядерных реакторов расчетная температура определяется с учетом внутренних тепловыделений как среднеарифметическое значение распределения температур по толщине стенки корпуса).

2.3. Гидравлическое или пневматическое испытание - пробное нагружение оборудования или трубопроводов внутренним или наружным давлением с целью проверки их сплошности после изготовления, монтажа, определенного периода эксплуатации или ремонта.

Значение давления гидравлического или пневматического испытания определяют в соответствии с Правилами АЭУ.

2.4. Затяг шпилек - нагружение элементов оборудования или трубопроводов, вызванное затягом шпилек или болтов.

2.5. Пуск - эксплуатационный режим, в процессе которого внешние нагрузки и температуры меняются от начальных значений до значений, соответствующих стационарному режиму. При пуске температура и внешние нагрузки могут превышать значения, соответствующие стационарному режиму.

2.6. Стационарный режим - эксплуатационный режим, при котором внешние нагрузки и температура остаются постоянными в пределах ±5 % номинальных значений.

2.7. Работа системы аварийной защиты - эксплуатационный режим, при котором вследствие срабатывания системы аварийной защиты по причинам, не связанным с режимами ННУЭ и возникновением режима АС, происходит изменение температур и внешних нагрузок (в сторону как повышения, так и понижения) от их значений при стационарном режиме, пуске или остановке до соответствующих промежуточных значений (в частном случае до атмосферных давления и температуры).

2.8. Изменение мощности реактора - эксплуатационный режим, при котором происходит переход с одного стационарного режима работы реактора на другой (за исключением режимов пуска и остановки).

2.9. Остановка - эксплуатационный режим, при котором температура и внешние нагрузки изменяются от значений параметров любого из эксплуатационных режимов до начальных значений параметров при режиме пуска.

2.10. Определение режима НУЭ - см. приложение 1 к Правилам АЭУ.

2.11. Определение режима ННУЭ - см. приложение 1 к Правилам АЭУ.

2.12. Определение режима АС - см. приложение 1 к Правилам АЭУ.

2.13. Цикл изменения напряжений - изменение напряжений от исходного значения с переходом через максимальное и минимальное алгебраические значения до исходного.

2.14. Полуцикл изменения напряжений - изменение напряжений от максимального (минимального) значения до минимального (максимального) значения в рассматриваемом цикле.

2.15. Размах напряжений - разность максимального и минимального напряжений в процессе одного цикла изменения напряжений.

2.16. Максимальное (минимальное) напряжение цикла - максимальное (минимальное) алгебраическое значение напряжений для одного цикла их изменения.

2.17. Рабочий ресурс - суммарное время стационарных и переходных эксплуатационных режимов, включая режимы ННУЭ и АС.

2.18. σm - общие мембранные напряжения, вызываемые действием механических нагрузок, нормальные к рассматриваемому сечению, распределенные по всему сечению и равные среднему значению напряжений в данном сечении.

2.19. σmL - местные мембранные напряжения, вызываемые действием механических нагрузок. Мембранные напряжения относят к категории местных, если размеры зоны, в пределах которой напряжения превосходят 1,1[σ], не превышают  и эта зона расположена не ближе чем на  к другой области, где напряжения превышают [σ].

2.20. σb - общие изгибные напряжения, вызываемые действием давления и механических нагрузок, меняющиеся от максимального положительного значения до минимального отрицательного значения по всему сечению и приводящие к изгибу корпуса сосуда или трубопровода в целом.

2.21. σbL - местные изгибные напряжения, вызываемые действием краевых сил и моментов от механических нагрузок.

2.22. σT - общие температурные напряжения, возникающие от неравномерного распределения температур по объему элемента или из-за различия коэффициентов линейного расширения материалов, приводящие в предельном случае к недопустимым остаточным изменениям формы и размеров конструкции.,

2.23. σTL - местные температурные напряжения, возникающие от неравномерного распределения температур по объему элемента или из-за различия коэффициентов линейного расширения материалов, которые не могут вызывать недопустимых остаточных изменений формы и размеров конструкции.

2.24. σк - напряжения компенсации, вызываемые стеснением свободного расширения трубопроводов или труб. В число этих напряжений входят напряжения растяжения или сжатия σкm, изгиба σкb, кручения τкs.

2.25. σmw - средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызываемые механическими нагрузками (с учетом или без учета затяга).

2.26. τsw - напряжения кручения в болтах и шпильках.

2.27. (σ)1 - группа приведенных напряжений, определяемая по составляющим общих мембранных напряжений.

2.28. (σ)2 - группа приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений.

2.29. (σ)3w - группа приведенных напряжений, определяемая как сумма средних по сечению болта или шпильки напряжений растяжения, вызываемых механическими нагрузками, включая усилие затяга, и температурными воздействиями.

2.30. (σ)4w - группа приведенных напряжений от механических и температурных воздействий, включая усилие затяга, определяемая по составляющим напряжений растяжения, изгиба и кручения в болтах и шпильках.

2.31. (σs)1 - группа приведенных напряжений от механических нагрузок и сейсмических воздействий, определяемая по составляющим общих мембранных напряжений.

2.32. (σs)2 - группа приведенных напряжений от механических нагрузок и сейсмических воздействий, определяемая по составляющим мембранных и общих изгибных напряжений.

2.33. (σs)mw - группа приведенных напряжений, определяемая по суммам средних по сечению болта или шпильки напряжений растяжения, вызываемых механическими нагрузками и сейсмическими воздействиями.

2.34. (σs)4w - группа приведенных напряжений от механических нагрузок, температурных и сейсмических воздействий, определяемая по составляющим напряжений растяжения, изгиба и кручения в болтах или шпильках.

2.35. (σ)RV - максимальный размах приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных напряжений и напряжений компенсации в оборудовании.

2.36. (σ)RK - максимальный размах приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных напряжений и напряжений компенсации в трубопроводах.

2.37. (σaF)V - амплитуда приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений и напряжений компенсации с учётом концентрации напряжений в оборудовании.

2.38. (σaF)K - амплитуда приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений и напряжений компенсации с учетом концентрации напряжений в трубопроводах.

2.39. (σaF)W - амплитуда приведенных напряжений, определяемых по суммам составляющих средних напряжений по сечению болта или шпильки, вызванных механическими и температурными воздействиями, напряжений изгиба, кручения и температурных напряжений с учетом концентрации напряжений.

3. ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ, УСЛОВИЯ ПРОЧНОСТИ И УСТОЙЧИВОСТИ

3.1. Номинальные допускаемые напряжения определяют по характеристикам материала при расчетной температуре.

3.2. Номинальные допускаемые напряжения для элементов с расчетной температурой, равной Tt или ниже ее, рассчитывают по пределу текучести и временному сопротивлению.

Для элементов с расчетной температурой выше температуры Tt номинальные допускаемые напряжения рассчитывают по пределу текучести, временному сопротивлению и пределу длительной прочности.

3.3. Температура Tt равна:

1) для алюминиевых и титановых сплавов 293 К (20 °С);

2) для циркониевых сплавов 523 К (250 °С);

3) для углеродистых, легированных, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей 623 К (350 °С);

4) для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, жаропрочных хромомолибденованадиевых сталей и железоникелевых сплавов 723 К (450 °С).

3.4. Номинальное допускаемое напряжение для элементов оборудования и трубопроводов, нагруженных давлением, принимают минимальным из следующих значений:

[σ] = min{RmT/nm; RTp0,2/n0,2; RTmt/nmt}.

Для элементов оборудования и трубопроводов, нагруженных внутренним давлением,

nm = 2,6; n0,2 = 1,5; nmt = 1,5.

Для элементов оборудования и трубопроводов, нагруженных наружным давлением, превышающим внутреннее,

nm = 2,6; n0,2 = 2; nmt = 2.

Окончательную проверку на устойчивость и корректировку (при необходимости) определенных по настоящему разделу толщин стенок, нагруженных наружным давлением, превышающим внутреннее, проводят в соответствии с разд. 5.5.

3.5. Номинальное допускаемое напряжение в болтах или шпильках от давления и усилий затяга определяют как

[σ]w = RTp0,2/n0,2,

где n0,2 = 2.

Дополнительно в болтах и шпильках, температура которых превышает температуру Tt по разд. 3.2, устанавливают номинальные допускаемые напряжения от давления как

[σ]wt = RTmt/nTmt,

где nmt = 3.

3.6. Для корпусов страховочных и защитных оболочек номинальные допускаемые напряжения

[σ]c = min{RmT/nm; RTp0,2/n0,2},

где nm = 1,85; n0,2 = 1,07.

3.7. При определении номинальных допускаемых напряжений значения кратковременных или длительных механических характеристик принимают по данным государственных или отраслевых стандартов (ГОСТ или ОСТ) или технических условий (ТУ). При отсутствии в этих документах необходимых данных следует руководствоваться данными, приведенными в табл. П1.1 или П1.4.

3.8. При температурах, превышающих Tt, при заданном ограничении деформации ползучести элементы рассчитывают по пределу ползучести RTct. В случае отсутствия в ГОСТ, ОСТ или ТУ сведений по пределам ползучести допускается их определение по изохронным кривым, приведенным для ряда материалов в приложении 6.

Коэффициент запаса по пределу ползучести RTct принимают равным единице.

3.9. При температурах выше Tt в тех случаях, когда эксплуатация конструкции включает два и более режимов нагружения, отличающихся по температуре или нагрузке, основные размеры должны удовлетворять условию прочности по накопленному длительному статическому повреждению

где ti - продолжительность работы на i-м режиме нагружения;

[t]i - допускаемое время нагружения, соответствующее пределу длительной прочности RTmt = nmtσi (значения RTmt могут быть приняты по табл. 4 приложения 1); σi - напряжение i-го режима.

3.10. Для стальных отливок, необходимые данные для которых отсутствуют в государственных или отраслевых стандартах, технических условиях или в табл. 1 приложения 1, значения предела текучести и временного сопротивления принимают равными: 85 % значения, приведенного в табл. 1 для одноименной марки катаной или кованой стали, если отливки подвергаются 100 %-ному ультразвуковому или радиографическому контролю; 75 % указанных выше значений - для остальных отливок.

3.11. При контакте элементов конструкций с натрием реакторной чистоты в расчетах используют расчетные значения механических характеристик, определяемые умножением значений RmT, RTp0,2, RTmt, RTct на коэффициент снижения ηt, зависящий от типа материала, температуры и длительности эксплуатации.

При выполнении расчета по выбору основных размеров и проведении поверочного расчета для сталей перлитного класса коэффициент снижения определяют по формуле

ηt = 1 - 0,15hc/sR,

где hc - толщина поверхностного слоя стали, обезуглероженного на 30 %.

Значение hc определяют по данным технических условий на изделие. Для сталей марок 12Х2М, 12Х2М1ФБ допускается определять hc в порядке, указанном ниже.

На верхнем графике рис. 3.1 или 3.2 определяют точку, соответствующую заданным расчетным температуре T и времени эксплуатации t, вертикаль от этой точки в пересечении с кривой нижнего графика определяет точку и соответствующее значение hc на оси ординат этого графика по горизонтали от полученной точки. Другой способ сводится к вычислению x по приведенным на рис. 3.1 или 3.2 формулам и определению по x значения hc, пользуясь только нижним графиком.

Рис. 3.1. Диаграмма обезуглероживания стали марки 12Х2М в жидком натрии, x = 7000/T = lgt (T в К)

Рис. 3.2. Диаграмма обезуглероживания стали марки 12Х2М1ФБ в жидком натрии, x = 8650/T = lgt (T в К)

При расчете по выбору основных размеров и поверочном расчете деталей с толщиной стенки более 1 мм и времени эксплуатации не более 2 · 105 ч принимают:

для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса с содержанием никеля до 15 % при T ≤ 823 К (550 °С) ηt = 1 и при 823 К (550 °С) < T ≤ 973 К (700 °С) ηt = 0,9;

для железоникелевых сплавов при T ≤ 873 К (600 °С) ηt = 0,9 и при 873 К (600 °С) < T ≤ 973 К (700 °С) ηt = 0,8.

4. РАСЧЕТ ПО ВЫБОРУ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ

4.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1.1. При выполнении расчета по выбору основных размеров расчетными нагрузками являются расчетное давление и усилия затяга болтов и шпилек. При расчете фланцев, нажимных колец и их крепежных деталей учитывают давление гидроиспытания.

4.1.2. При определении расчетной толщины стенки толщину антикоррозионного наплавленного или плакирующего защитного слоя не учитывают.

4.1.3. Суммарную прибавку к расчетной толщине элемента конструкции определяют как

c = c1 + c2, где c1 = c11 + c12.

4.1.4. Прибавка c2 учитывает коррозионное влияние рабочей среды на материал элементов конструкции в эксплуатационных условиях. Значения этой прибавки определяют по табл. 4.1.

В случаях, не указанных в табл. 4.1, значение прибавки c2 устанавливается проектной (конструкторской) организацией с учетом скорости коррозии и времени эксплуатации.

При двустороннем контакте с коррозионной средой прибавку c2 принимают суммарной.

4.1.5. Прибавку c11 определяют по конструкторской документации и принимают равной отрицательному допуску на толщину стенки.

4.1.6. Прибавка c12 является технологической, предназначенной для компенсации возможного утонения полуфабриката при изготовлении. Значение этой прибавки устанавливается проектной (конструкторской) организацией по согласованию с предприятием-изготовителем и должно указываться в рабочей документации. Прибавку c12 при расчете колен допускается определять по приложению 11.

4.1.7. При необходимости выполнения расчета готового изделия следует использовать фактическую толщину стенки sfc2.

Толщину стенки (sfc2) для цилиндрических и конических элементов конструкций принимают равной среднему значению четырех измерений толщины стенки по концам двух взаимно перпендикулярных диаметров в одном сечении при числе проверяемых сечений не менее одного на каждые 2 м длины. Для круглых плоских днищ и крышек измерения проводят в центре и в четырех точках по окружности в двух взаимно перпендикулярных направлениях и среднее значение принимают равным sfc2.

Для эллиптических и полусферических элементов конструкций измерения проводят в центре и в четырех точках по концам наибольших двух взаимно перпендикулярных диаметров и среднее значение принимают равным sf.

Таблица 4.1. Значение прибавки c2

Материал и его сварные соединения

Условия эксплуатации материала в стационарном режиме

Прибавка c2, мм, за время эксплуатации 30 лет

Коррозионно-стойкие сплавы аустенитного класса

Вода и пароводяная смесь, насыщенный пар до 623 К (350 °С)

0,1

Стали перлитного класса

Вода, 313 - 433 К (40 – 160 °°С)

0,3

Вода, 433 - 543 К (160 - 270 °С)

1,2

Вода, до 623 К (350 °С), рН = 8 ÷ 10

1,0

Насыщенный пар до 573 К (300 °С)

1,0

Перегретый пар

0,5

Высокохромистые стали

Вода и насыщенный пар до 558 К (285 °С)

0,1

Циркониевые сплавы

Вода и пароводяная смесь до 558 К (285 °С), реакторная среда (смесь гелия с азотом, до 1 % влаги по массе)

0,1

Если элемент имеет местное утонение, возникающее при изготовлении (штамповка днищ, гибка труб и др.) или вследствие коррозии, то значение фактической толщины стенки устанавливают в зависимости от расположения и размеров утоненного участка.

4.1.8. Для элементов, не указанных в разд. 4, или если нарушается предел применимости приведенных формул, выбор основных размеров проводят по методикам, которые должны быть в каждом конкретном случае согласованы с организацией, определяемой Госатомэнергонадзором СССР.

4.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИН СТЕНОК ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

4.2.1. Цилиндрические, конические обечайки сосудов и выпуклые днища, работающие под внутренним или наружным давлением.

4.2.1.1. Расчетную толщину стенки определяют по формуле

Значения коэффициентов m1, m2, m3 и пределы применимости формул приведены в табл. 4.2.

Таблица 4.2. Значения коэффициентов m1, m2, m3 и пределы применимости формул

Величина

Цилиндрическая обечайка (рис. 4.1)

Коническая обечайка (рис. 4.2)

Эллиптическое или торосферическое днище (рис. 4.3)

Полусферическое днище (рис. 4.4)

m1

2

2

4

4

m2

1

cos α

1

1

m3

1

1

D/(2H)

1

Пределы применимости

 α ≤ 45°;

Рис. 4.1. Цилиндрическая обечайка

Рис. 4.2. Коническая обечайка

Рис. 4.3. Эллиптическое или торосферическое днище

Рис. 4.4. Полусферическое днище

4.2.1.2. Принимаемая номинальная толщина стенки должна удовлетворять условию

ssR + c.

4.2.1.3. Допускаемое давление при проектировании и после изготовления сосудов определяют по формулам:

при проектировании

после изготовления

4.2.2. Цилиндрические коллекторы, штуцера, трубы и колена.

4.2.2.1. Расчетную толщину стенки цилиндрического коллектора, штуцера и трубы определяют по формуле

Эта формула применима при (s - c)/Da ≤ 0,25.

4.2.2.2. Принимаемая номинальная толщина стенки цилиндрического коллектора, штуцера и трубы должна удовлетворять условию п. 4.2.1.2.

4.2.2.3. Для колен, работающих под внутренним давлением, с отношением Rs/Da ≥ 1 (рис. 4.5) расчетную толщину стенки определяют по формулам:

для внешней стороны колена

для внутренней стороны колена

для средней части колена (в сечении АA ± 15° от нейтральной линии колена)

где K1, K2, K3 - торовые коэффициенты; Y1, Y2, Y3 - коэффициенты формы.

4.2.2.4. Номинальная толщина стенки колена

s ≥ max{sR1, sR2, sR3} + c.

Рис. 4.5. Колено

4.2.2.5. Торовые коэффициенты вычисляют по формулам

K1 = (4Rs + Da)/(4Rs + 2Da); K2 = (4Rs - Dа)/(4Rs 2Dа); K3 = 1.

4.2.2.6. Для колен, расчетная температура стенки которых не превышает 623 К (350 °С) - для углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, 673 К (400 °С) - для хромомолибденованадиевых сталей, 723 К (450 °С) для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, коэффициенты формы определяют по формулам

Y2 = Y1;

Для колен из тех же сталей, но при температуре стенки не менее 673 К (400 °С), 723 К (450 °С) и 798 К (525 °С) соответственно коэффициент формы определяют по формулам

Y2 = Y1;

где a - овальность поперечного сечения колена, определяемая согласно Правилам, %;  

Для колен, расчетная температура которых находится между указанными выше значениями, коэффициенты Y1, Y2, Y3 определяют линейным интерполированием в зависимости от значения температуры. При этом в качестве опорных принимают значения коэффициентов, соответствующие указанным граничным температурам.

Если же полученные значения коэффициентов Y1, Y2, Y3 меньше единицы, их следует принимать равными единице.

При b < 0,03 значения коэффициентов Y1, Y2, Y3 принимают равными значению, полученному при b = 0,03. Если вычисленное значение q > 1, то принимают q = 1.

4.2.2.7. Значение sR + c допускается округлять в меньшую сторону на значение, не превышающее 3 % номинальной толщины стенки.

4.2.2.8. На концах труб, растачиваемых под стыковую сварку, допускается утонение стенки на 10 % расчетной толщины при условии, что суммарная длина расточенного участка не будет превышать меньшее из значений 5sR или 0,5Da.

4.2.2.9. Допускаемое давление для цилиндрического коллектора, штуцера, трубы и колена определяют по формулам:

при проектировании

после изготовления

Коэффициент K принимают: для цилиндрического коллектора, штуцера и трубы K = 1; для колена K = max{K1Y1; K2Y2; K3Y3}.

4.2.3. Круглые плоские днища и крышки.

4.2.3.1. Расчетную толщину круглых плоских днищ и крышек (табл. 4.3), работающих под внутренним и наружным давлениями, определяют по формуле

Эта формула применима при условии

(s1 - c)/DR ≤ 0,2.

4.2.3.2. Номинальная толщина круглых плоских днищ и крышек, работающих под внутренним и наружным давлениями, должна удовлетворять условию

s1s1R + c.

4.2.3.3. Во всех случаях присоединения плоского круглого днища к обечайке толщина днища должна быть равна или больше толщины обечайки, рассчитанной по формуле п. 4.2.1.2.

Таблица 4.3. Значения расчетного диаметра DR и коэффициента K0 в зависимости от схемы соединения

Тип

Схема соединения

Расчетный диаметр

K0

1

DR = D

0,53

2

DR = D - r

0,44

0,47

3

DR = D

0,47

4

DR = D4

0,6

5

DR = D2

0,45

4.2.3.4. Значения коэффициента K4 в формуле п. 4.2.3.1 определяют в зависимости от конструкции днищ и крышек по формуле

K4 = K0x,

где коэффициент K0 принимается в соответствии с табл. 4.3.

Коэффициент x, учитывающий жесткость соединения плоского днища с цилиндрической обечайкой, определяют по формуле

(если при расчете значение x < 0,76, то принимается x = 0,76), где [σ]1, [σ]2 - номинальные допускаемые напряжения для материалов днища и цилиндрической обечайки соответственно.

Для крышек принимают x = 1,0.

Указанный в табл. 4.3 радиус закругления r принимают в соответствии с конструкторской документацией.

4.2.3.5. Толщина s2 для типов соединений 3 и 5 (табл. 4.3) должна удовлетворять условию

Для типа соединения 4 (табл. 4.3)

s2 ≥ 0,75s1.

4.2.3.6. Допускаемое давление при проектировании и после изготовления круглых днищ и крышек, работающих под внутренним и наружным давлениями, определяют по формулам:

при проектировании

после изготовления

4.3. КОЭФФИЦИЕНТЫ СНИЖЕНИЯ ПРОЧНОСТИ И УКРЕПЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ

4.3.1. Снижение прочности одиночным отверстием.

4.3.1.1. Одиночным отверстием считают отверстие, кромка которого удалена от кромки ближайшего отверстия по срединной поверхности на расстояние более

Если номинальным является наружный диаметр, то средний диаметр

Dm = 2Bk + s,

где Bk - расстояние от точки пересечения продольных осей отверстия или штуцера с осью оболочки до условной точки пересечения продольной оси отверстия с внутренней образующей детали (см., например, рис. 4.2). Если номинальным является внутренний диаметр, то

Dm = D + s.

4.3.1.2. Неукрепленным отверстием считают отверстие, не имеющее укрепления в виде штуцера с толщиной стенки, превышающей необходимую по расчету на расчетное давление; приварной накладки; местного утолщения оболочки вокруг отверстия или отбортованного воротника (высаженной горловины), а также отверстие, в котором развальцовываются трубы.

4.3.1.3. Коэффициент снижения прочности цилиндрической, конической и сферической оболочек или выпуклого днища, ослабленных неукрепленным одиночным отверстием, определяют по формуле

Если вычисленное значение φd > 1, то принимают φd = 1.

Для плоских днищ и крышек

Диаметр отверстий d в расчетах принимают:

1) для круглых отверстий под развальцовку труб, под приварку штуцеров к поверхности оболочки и для отверстий, закрываемых крышкой, - равным диаметру отверстий в обечайках:

2) для некруглых отверстий с отношением размеров по осям симметрии не более 2:1 - равным наибольшему размеру в свету в продольном направлении для отверстий в цилиндрических и конических оболочках и равным наибольшему размеру в свету в каждом направлении для сферических оболочек и выпуклых днищ;

3) для круглых отверстий с пропущенным штуцером, соединенным с оболочкой сварным швом с полным проплавлением стенки оболочки, - равным внутреннему диаметру штуцера;

Рис. 4.6. Схема определения условного диаметра отверстия для ступенчатого отверстия

Рис. 4.7. Схема определения условного диаметра отверстия в тройнике с отбортованным воротником

4) для отверстий с разными диаметрами по толщине стенки - равным условному диаметру, определенному по формуле

d = (d1s1 + d2s2 + d3s3)/s,

где d1, d2, d3, s1, s2, s3, s показаны на рис. 4.6;

5) для тройников с отбортованным воротником (высаженной горловиной)-равным условному диаметру, определяемому по формуле

d = d1 + 0,5r,

где d1, r - размеры, показанные на рис. 4.7.

Значение диаметра DR принимают в зависимости от конструкции днищ и крышек в соответствии с табл. 4.3.

4.3.1.4. Наибольший допускаемый диаметр неукрепленного, одиночного отверстия в оболочках определяют по формуле

где                                                

Значения коэффициентов m1, m2, m3 для оболочек и днищ приведены в табл. 4.2.

4.3.1.5. Если диаметр отверстия d превышает допустимый диаметр d0, определенный по формуле п. 4.3.1.4, то такое отверстие необходимо укрепить с помощью утолщенных штуцеров, приварных накладок, местного утолщения оболочки вокруг отверстия или комбинируя указанные способы. При этом площадь сечений укрепляющих элементов принимают равной сумме площадей поперечных сечений штуцеров и накладок, используемых для укреплений, а также наплавленного металла приварки, т.е.

ΣА = Ac + An + Aw,

где Ac, An, Aw – площади сечений укрепляющего штуцера, приварной накладки и сварных соединений соответственно.

4.3.1.6. Площадь сечений укрепляющих элементов должна удовлетворять условию

ΣA ≥ (d - d0)s0.

Если же для укрепления отверстия использование указанных выше способов недостаточно или использование их нерационально по конструктивным соображениям, толщину стенки оболочки следует увеличить, что приведет к соответствующим изменениям φ0 и d0 и уменьшению необходимой для укрепления площади ΣA.

Утолщение оболочки вокруг отверстия (вварка седловины в цилиндрическую оболочку) следует рассматривать при определении площади укрепления как накладку.

4.3.1.7. Коэффициент снижения прочности стенки цилиндрической, конической и сферической оболочек или выпуклого днища, ослабленных одиночным укрепленным отверстием, определяют по формуле

где φd - коэффициент, определяемый по формуле п. 4.3.1.3.

4.3.1.8. При необходимости укрепления одиночного отверстия до заданного значения коэффициента снижения прочности φ площадь укрепляющих элементов сечения может быть определена без вычисления допускаемого диаметра отверстия согласно условию

где φd - коэффициент, определенный по формуле п. 4.3.1.3.

4.3.1.9. Если укрепляющий элемент изготавливается из материала с меньшим значением [σ], чем у материала оболочки, то определенную расчетом площадь этого укрепляющего элемента следует умножить на отношение номинальных допускаемых напряжений для материалов оболочки и укрепляющего элемента.

Более высокое значение [σ] у материала укрепляющего элемента по сравнению с [σ] для материала оболочки в расчете не учитывают.

4.3.1.10. Площадь сечения укрепляющего штуцера (рис. 4.8) определяют:

Рис. 4.8. Схема укрепляющих сечений

Рис. 4.9. Схема швов приварной накладки

для участка, расположенного снаружи оболочки (днища),

Ac = 2hc(sc - s0c - cc);

для участка, расположенного внутри оболочки (днища),

Ac = 2hc(sc - cc).

В последнем случае прибавку на коррозию учитывают по наружной и внутренней поверхностям штуцера.

Схемы укрепляющих сечений и швов приварной накладки приведены на рис. 4.8 и 4.9.

4.3.1.11. Высоту укрепляющего участка штуцера принимают по рис. 4.8, но не более

4.3.1.12. Номинальные толщины стенок обечайки и штуцера s и sc определяют соответственно по пп. 4.2.1 и 4.2.2. Минимальные расчетные толщины стенок обечайки и штуцера s0 и s0c определяют по тем же формулам при φd = 1 и c = 0.

Номинальная толщина стенки штуцера должна быть не более номинальной толщины стенки обечайки.

4.3.1.13. Площадь сечения укрепляющей приварной накладки определяют по формуле

An = 2bnsn.

Ширину накладки bn принимают по рис. 4.9, но не более

Толщину накладки sn рекомендуется принимать не более s. Если sn > s, то рекомендуется установить накладку снаружи sn1 и внутри sn2 сосуда. Причем sn1 + sn2 > 2s не допускается.

4.3.1.14. Размеры сварных швов накладки должны удовлетворять условию

Размеры сварных швов штуцеров должны удовлетворять условиям

 ∆min ≥ sc.

Площадь укрепляющего сечения одного сварного шва определяют по формуле

Aw = l1l2.

4.3.1.15. Приведенные в п. 4.3.1 методы расчета применимы для определения размеров укрепляющих элементов цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ с круглыми и овальными отверстиями.

Пределы применимости расчетных формул ограничиваются соотношениями размеров, приведенными в табл. 4.4.

В табл. 4.4 Dк - внутренний диаметр конической оболочки в поперечном сечении, проходящем через отверстие.

Расчетный диаметр отверстия dR определяют по формулам:

для круглого отверстия или штуцера в поперечном сечении обечайки

dR = d;

для конических обечаек в продольном сечении обечайки

dR = d/cos2 α;

для наклонных штуцеров цилиндрических обечаек и для всех штуцеров в полусферических днищах

dR = d/cos2 γ,

где γ - угол между осью штуцера и нормалью к поверхности обечайки или днища;

Таблица 4.4. Пределы применимости расчетных формул

Наименование параметров

В цилиндрических обечайках

В конических обечайках (переходах и днищах)

В эллиптических и полусферических днищах

Отношение диаметров

Отношение толщины стенки обечайки или днища к диаметру

Рис. 4.10. Наклонные штуцера:

а - в продольном сечении обечайки; б - в поперечном сечении обечайки

для отверстия наклонного штуцера, когда большая ось овального отверстия составляет угол ω с образующей поверхностью обечайки (рис. 4.10),

dR = d/(1 + tg2 γ cos2 ω);

для отверстия смещенного штуцера на эллиптическом днище (рис. 4.11)

где расчетный внутренний диаметр эллиптического днища определяют по формуле

4.3.1.16. Приведенная методика определения площади укрепляющих сечений применима при условиях:

1) угол γ между осью штуцера и нормалью к поверхности оболочки не превышает 15° (рис. 4.10);

2) для смещенных штуцеров на эллиптических и полусферических днищах угол γ не должен превышать 45° (рис. 4.11);

Рис. 4.11. Смещенный штуцер на эллиптическом днище

Рис. 4.12. Продольный ряд отверстий с одинаковым шагом

3) расстояние от края днища до оси штуцера, измеряемое по проекции, должно быть не менее 0,1D + d/2.

4.3.2. Снижение прочности при ослаблении рядом отверстий.

4.3.2.1. Используемые в формулах настоящего раздела диаметры и шаги отверстий определяют по срединным поверхностям оболочек.

4.3.2.2. Под рядом отверстий понимают отверстия, расстояние между кромками которых не превышает значения

4.3.2.3. Коэффициент снижения прочности при продольном ряде отверстий с одинаковым шагом (рис. 4.12) в цилиндрических и конических оболочках или ряде любого направления в эллиптических и сферических оболочках определяют по формуле

φd = (ld)/l.

4.3.2.4. Коэффициент снижения прочности при окружном (поперечном) ряде отверстий с одинаковым шагом (рис. 4.13) в цилиндрической и конической оболочках определяют по формуле

φd = (l1d)/l1.

4.3.2.5. При шахматном расположении отверстий (рис. 4.14)

в цилиндрической и конической оболочках определяют три / значения коэффициента снижения прочности по формулам:

в продольном направлении

φd = (2ad)/(2a);

в окружном (поперечном) направлении

φd = (2bd)/b;

Рис. 4.13. Поперечный ряд отверстий с одинаковым шагом

в косом направлении

В качестве расчетного коэффициента снижения прочности принимают меньшее из полученных значений по формулам данного пункта.

4.3.2.6. Для коридорного расположения отверстий (рис. 4.15) значение коэффициента снижения прочности принимают наименьшим из полученных значений для продольного и поперечного рядов отверстий.

4.3.2.7. При неодинаковых шагах между отверстиями (рис. 4.16) или (и) неодинаковых диаметрах отверстий коэффициент снижения прочности φd принимают равным наименьшему значению коэффициентов снижения прочности для каждой пары соседних отверстий. Диаметр отверстия принимают равным среднеарифметическому значению диаметров соседних отверстий в ряду.

4.3.2.8. Для плоских днищ и крышек, имеющих несколько отверстий, следует определять минимальное значение коэффициента снижения прочности по формуле

Максимальную сумму длин хорд отверстий Σdi в наиболее ослабленном диаметральном сечении плоского днища или крышки определяют в соответствии с рис. 4.17 по формуле

Σdi = max{(d1 + d3); (b2 + b3)}.

4.3.2.9. Если несколько одиночных отверстий располагаются в одном направлении с рядом отверстий, принимают наименьшее значение коэффициента снижения прочности из значений для одиночного и ряда отверстий.

Рис. 4.14. Шахматное расположение отверстий

Рис. 4.15. Коридорное расположение отверстий

Рис. 4.16. Ряд отверстий с неодинаковыми отверстиями и шагами

4.3.2.10. Если ось ряда отверстий не пересекает центр одиночного отверстия и угол между осью ряда и прямой, соединяющей центр этого отверстия с центром соседнего, не превышает 15°; то при определении коэффициента снижения прочности это отверстие относят к ряду.

Рис. 4.17. Днище или крышка с неодинаковыми отверстиями и шагами

4.3.2.11. Если ось ряда проходит через некруглое отверстие, за диаметр этого отверстия принимают наибольший размер, определяемый осью ряда или прямой, проходящей через центр некруглого отверстия с отклонением от ряда на угол до 15°.

4.3.2.12. Если каждое из отверстий, образующих ряд, имеет различные укрепляющие элементы, коэффициент снижения прочности такого ряда определяют как минимальное значение для каждой пары соседних отверстий по формуле

где φd определяется по формулам пп. 4.3.2.3 - 4.3.2.5.

4.3.2.13. При необходимости укрепления отверстий в ряду до заданного значения коэффициента снижения прочности φ площадь сечений укрепляющих элементов определяют согласно условию

где φd определяется по формулам пп. 4.3.2.3 - 4.3.2.5.

4.3.2.14. Площадь сечений укрепляющих штуцеров для оболочки, ослабленной рядом отверстий с различными по размеру штуцерами, принимают:

для участка, расположенного снаружи оболочки (днища),

Ac = hc1(sc1s0c1cc1) + hc2(sc2s0c2cc2);

для участка, расположенного внутри оболочки (днища),

Ac = hc1(sc1cc1) + hc2(sc2cc2),

где индексы 1 и 2 относятся к двум соседним отверстиям.

4.3.2.15. Если ряд состоит только из двух отверстий, коэффициент прочности определяют по формуле

где φdmin - коэффициент снижения прочности для ряда отверстий, определяемый по формулам пп. 4.3.2.2 - 4.3.2.5, 4.3.2.7.

Величину y определяют по формуле

4.3.2.16. При произвольной форме укрепляющих элементов или штуцеров выбранные размеры должны удовлетворять условию

где Api - проекция площади, на которую действует давление p, ограниченное по оси и окружности оболочки величиной  и по оси штуцера - величиной hc, принимаемой по п. 4.3.1.11 (рис. 4.18); Aσi - площадь сечения металла наиболее нагруженной части, ограниченная величинами b и hc (рис. 4.18).

4.3.3. Коэффициент снижения прочности сварных соединений.

4.3.3.1. Коэффициент снижения прочности стыковых, угловых и тавровых сварных соединений φw выбирают в зависимости от объема дефектоскопического контроля по табл. 4.5.

Для изделий из хромомолибденованадиевых и высокохромистых сталей до температуры 783 К (510 °С) принимают φw по табл. 4.5, а при температуре 803 К (530 °С) и более φw = 0,7 независимо от объема контроля. При расчетных температурах от 783 К (510 °С) до 803 К (530 °С) значение φw определяется линейным интерполированием.

Таблица 4.5. Значения коэффициентов снижения прочности сварных соединений

Объем радиографического или ультразвукового контроля, %

Максимальное значение коэффициента снижения прочности φw

100

1,0

50

0,9

25

0,85

10 не менее

0,8

Рис. 4.18. Схема расчетных площадей укрепляющих элементов

Если сварное соединение труб из хромомолибденованадиевых сталей катаных, ковано-сверленных или центробежно-литых с механически обработанной внутренней поверхностью нагружено изгибающими нагрузками и работает при температурах до 783 К (510 °С), то независимо от объема контроля следует принимать для катаных труб φw1 = 0,9 и механически обработанных центробежно-литых труб φw2 = 1. При температуре 803 К (530 °С) и более φw1 = 0,6 и φw2 = 0,7 соответственно. В диапазоне температур от 783 К (510 °С) до 803 К (530 °С) для определения φw1 или φw2 допускается линейная интерполяция.

4.3.3.2. Коэффициент снижения прочности кольцевых сварных соединений цилиндрических и конических оболочек, нагруженных давлением, принимают равным единице.

4.3.3.3. Если расстояние от края любого отверстия до оси сварного шва по направлению, перпендикулярному расчетному направлению,

расчетный коэффициент снижения прочности определяют как произведение коэффициента снижения прочности сварного соединения и коэффициента снижения прочности отверстия

φ = φdφw или φ = φcφw.

В случае, если расстояние между осью сварного шва и кромкой ближайшего отверстия

за расчетный коэффициент снижения прочности принимают минимальное значение φd, φc или φw. Для бесшовных деталей φ = φd или φ = φw. Для сварных деталей, не имеющих отверстия, φ = φw.

4.4. ФЛАНЦЫ, НАЖИМНЫЕ КОЛЬЦА И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

Рекомендуемая методика расчета по выбору основных размеров фланцев, нажимных колец и крепежных деталей приведена в приложении 10.

5. ПОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1.1. Поверочный расчет проводят после выполнения расчета по выбору основных размеров рассчитываемых элементов по их номинальным размерам.

5.1.2. Поверочный расчет проводят с учетом всех расчетных нагрузок и всех расчетных режимов эксплуатации. В один расчетный режим может быть включена группа режимов, если внешние нагрузки и температуры этих режимов не отличаются более чем на 5 % от принятых расчетных значений.

5.1.3. Основными расчетными нагрузками являются:

внутреннее или наружное давление;

масса изделия и его содержимого;

дополнительные нагрузки (масса присоединенных изделий, изоляции трубопроводов и т.п.);

усилия от реакции опор и трубопроводов;

температурные воздействия;

вибрационные нагрузки;

сейсмические нагрузки.

5.1.4. Основными расчетными режимами эксплуатации являются:

затяг болтов и шпилек;

пуск;

стационарный режим;

работа системы аварийной защиты;

изменение мощности реактора;

остановка;

гидро- или пневмоиспытание;

нарушение нормальных условий эксплуатации;

аварийная ситуация.

5.1.5. При поверочном расчете используют физико-механические свойства основного металла и сварных швов, указанные в государственных или отраслевых стандартах или технических условиях. В случае отсутствия в этих документах необходимых данных допускается использовать данные, приведенные в табл. П1.1 - П1.4 приложения 1 и приложении 6.

5.1.6. Нормами не регламентируются методы, применяемые для определения расчетных нагрузок, внутренних усилий, перемещений, напряжений и деформаций рассчитываемых элементов. Выбранный метод должен учитывать все расчетные нагрузки для всех расчетных случаев и давать возможность определить все необходимые расчетные группы категорий напряжений.

Ответственность за выбор того или иного метода несет организация, выполнявшая соответствующий расчет или эксперимент. Рекомендуемые методы расчета некоторых типовых узлов и деталей приведены в приложении 5.

5.1.7. При проведении поверочного расчета все напряжения в конструкции разделяют на категории. Напряжения, относящиеся к различным категориям, объединяют в группы категорий напряжений, которые сопоставляют с допускаемыми напряжениями.

5.1.8. При проведении поверочного расчета наплавленных или плакированных стенок напряжения в стенке и наплавке рассматривают с учетом температурных напряжений, вызванных разницей коэффициентов линейного расширения основного металла и наплавки.

5.2. КЛАССИФИКАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

5.2.1. При проведении поверочного расчета используют следующие основные категории напряжений:

σm - общие мембранные напряжения;

σmL - местные мембранные напряжения;

σb - общие изгибные напряжения;

σbL - местные изгибные напряжения;

σT - общие температурные напряжения;

σTL - местные температурные напряжения;

σк - напряжения компенсации;

σmw - средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызываемые механическими нагрузками.

Дополнительные категории напряжений, используемые при проведении расчетов, входящих в состав поверочного расчета, указаны непосредственно в соответствующих подразделах.

Для удобства проведения расчетов ниже приведены примеры разделения напряжений по категориям.

5.2.2. Примером напряжений, относящихся к категории общих мембранных напряжений, являются средние напряжения растяжения (или сжатия) по толщине стенки цилиндрической или сферической оболочки, вызываемые действием внутреннего или наружного давления.

5.2.3. Примерами напряжений, относящихся к категории местных мембранных напряжений являются:

1) мембранные напряжения от механических нагрузок в зонах соединения оболочек и фланцев;

2) мембранные напряжения от механических нагрузок в зонах присоединения патрубков и опор к сосудам.

5.2.4. Примерами напряжений, относящихся к категории общих изгибных напряжений, являются:

1) напряжения изгиба, вызываемые действием внешних сил и моментов, действующих на сосуд или трубопровод в целом;

2) напряжения изгиба, вызываемые действием давления на плоские крышки;

3) напряжения изгиба в нажимных кольцах и фланцах разъемных соединений, вызываемые затягом болтов и шпилек.

5.2.5. Примерами напряжений, относящихся в категории местных изгибных напряжений, являются:

1) напряжения изгиба, вызванные действием давления, в зонах соединения различных элементов (фланец и цилиндрическая обечайка корпуса, соединение обечайки корпуса и днища и т.п.);

2) напряжения изгиба в трубопроводах в зоне присоединения фланцев, вызванные действием затяга болтов и шпилек.

5.2.6. Примерами напряжений, относящихся к категории общих температурных напряжений, являются:

1) напряжения, вызываемые осевым перепадом температур в цилиндрической обечайке;

2) линейная часть напряжений в элементах в зонах соединения (фланец и цилиндрическая часть сосуда, патрубок и корпус сосуда, трубопровод и фланец, трубная доска и присоединяемые к ней трубы и т.п.);

3) напряжения, вызываемые перепадом температур по толщине плоских днищ и крышек;

4) напряжения в стыковых соединениях цилиндрических обечаек, выполняемых из разнородных материалов.

5.2.7. Примерами напряжений, относящихся к категории местных температурных напряжений, являются:

1) напряжения в центральной части длинных цилиндрических или сферических оболочек, вызываемые перепадом температур по толщине стенки, за исключением линейной составляющей напряжений, указанной в 2) п. 5.2.6;

2) напряжения на небольших участках перегрева (или охлаждения) в стенке сосуда или трубопровода;

3) напряжения в антикоррозионной облицовке и других биметаллических элементах, вызванные разностью коэффициентов линейного расширения материалов.

5.2.8. Примерами напряжений, относящихся к категории напряжений компенсации, являются:

1) напряжения растяжения (или сжатия), вызванные стеснением свободного расширения трубопровода;

2) напряжения кручения и изгиба в трубопроводах, вызванные самокомпенсацией трубопроводов.

5.2.9. Примерами напряжений, относящихся к категории местных напряжений в зонах концентрации, являются напряжения в зонах отверстий, галтелей, резьб и т.п. от тепловых и механических усилий, определяемые с учетом коэффициента концентрации напряжений.

5.2.10. При проведении поверочного расчета определяют напряжения каждой расчетной группы категории напряжений, по которым определяют приведенные напряжения, сопоставляемые с соответствующими допускаемыми напряжениями.

5.2.11. На основании анализа действующих нагрузок и температурных полей следует выбрать наиболее напряженные области сосудов и трубопроводов, причем для различных расчетных случаев эти области могут быть различными.

5.2.12. Используемые при расчетах на статическую и циклическую прочность группы категорий напряжений и их обозначения применительно к различным типам конструкций приведены в табл. 5.1, а для рассчитываемых зон - в табл. 5.2.

5.2.13. Наиболее типичные примеры групп категорий напряжений в конструкциях приведены в табл. 5.1.

5.3. ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

5.3.1. На основе анализа условий эксплуатации элементов конструкции устанавливается типовая физически возможная последовательность эксплуатационных режимов работы и нагружения, включая условия испытаний и нарушения нормальных условий эксплуатации. Режимы работы и нагружения, осуществляемые между пуском и остановом, например, срабатывание аварийной защиты, следует располагать между указанными режимами.

5.3.2. Для наиболее нагруженных областей элемента конструкции упругим расчетом определяются значения шести составляющих напряжений без учета концентрации для принятой системы координат (декартовой, цилиндрической или сферической) и принятой последовательности по времени режимов работы и нагружения.

По шести составляющим напряженного состояния определяются значения главных напряжений. Наибольшему главному напряжению присваивают индекс i, а двум другим - индексы j, ki > σj > σk), фиксируя таким образом главные площадки.

5.3.3. На выбранных зафиксированных главных площадках для всей принятой последовательности по времени режимов работы и нагружения определяются зависимости изменения главных напряжений σi, σj, σk.

5.3.4. Значения приведенных напряжений (σ) определяются для моментов времени t1, t2, ..., tl, ..., tm, где увеличение (уменьшение) абсолютного значения любой из составляющих главных напряжений сменяется их уменьшением (увеличением) по формулам

                                                             (5.1)

Таблица 5.1. Примеры групп категорий напряжений в конструкциях

Тип конструкции

Расчетная группа категорий напряжений

Обозначение расчетной группы категорий напряжений

Обозначение составляющих категорий напряжений, входящих в данную расчетную группу

Корпуса реакторов, парогенераторов и сосудов

Приведенные общие мембранные напряжения

(σ)1

σm

Приведенные напряжения, определяемые по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжений

(σ)2

m или σmL] + σb

Размах приведенных напряжений, определяемый по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных и компенсационных напряжений

(σ)RV

m или σmL] + σb + σbL + σT + [σкm или σкmL] + σкb + τкs

Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных и компенсационных напряжений с учетом концентрации напряжений

aF)V

m или σmL] + σb + σbL + σT + σTLкm или σкmL] + σкb + τкs с учетом концентрации напряжений

Трубопроводы

Приведенные общие мембранные напряжения

(σ)1

σm

Приведенные напряжения, определяемые по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих изгибных напряжений

(σ)2

m или σmL] + σb

Размах приведенных напряжений, определяемый по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих температурных напряжений и напряжений компенсации мембранных, кручения и изгиба

(σ)RK

m или σmL] + σb + σbL + σT + [σкm или σкmL] + τкs + σкb

Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений, напряжений компенсации мембранных, кручения и изгиба с учетом концентрации напряжений

aF)K

m или σmL] + σb + σbL + σT + σTLкm или σкmL] + τкs + σкb с учетом концентрации напряжений

Компенсирующие устройства (торовые, сильфонные и др.)

Приведенные общие мембранные напряжения

(σ)1

σm

Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих общих или местных мембранных, общих и местных изгибных, общих и местных температурных напряжений с учетом концентрации напряжений

aF)V

m или σmL] + σb + σbL + σT + σTL с учетом концентрации напряжений

Болты и шпильки

Средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызванные механическими нагрузками

(σ)1

σmw

Средние напряжения растяжения по сечению болта или шпильки, вызванные механическими нагрузками и температурными воздействиями

(σ)3w

σmw + σT

Приведенные напряжения, определяемые по суммам составляющих средних напряжений растяжения по сечению болта или шпильки и общих изгибных напряжений, вызванных механическими нагрузками и температурными воздействиями, а также напряжений кручения

(σ)4w

σmw + σT + σbw + τsw

Амплитуда приведенных напряжений, определяемая по суммам составляющих средних напряжений растяжения по сечению болта или шпильки и общих изгибных напряжений, вызванных механическими нагрузками и температурными воздействиями, напряжений кручения и общих и местных температурных напряжений с учетом концентрации напряжений в резьбе

aF)w

σmw + σbw + σT + σTL + τsw с учетом концентрации напряжений

Таблица 5.2. Примеры групп категорий в рассчитываемых зонах конструкций

Рассчитываемая зона

Вид нагружений

Категория определяемых напряжений

Расчетная группа категорий напряжений

Цилиндрическая часть (гладкая часть)

Внутреннее давление

Общие мембранные

(σ)1

Внутреннее давление, температурный перепад по длине

Общие мембранные + общие температурные

(σ)RV

Внутреннее давление, температурный перепад по длине, температурный перепад по толщине стенки

Общие мембранные + общие температурные + местные температурные

aF)V

Зона соединения фланца с цилиндрической частью корпуса

Внутреннее давление

Местные мембранные

(σ)2

Внутреннее давление, поле температур во фланце, поле температур в цилиндрической части корпуса, усилия затяга

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные

(σ)RV

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Плоская крышка сосуда с отверстиями

Внутреннее давление

Общие изгибные

(σ)2

Внутреннее давление, поле температур

Общие изгибные + общие температурные

(σ)RV

Общие изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Зона соединения фланцев с эллиптическими или торосферическими крышками или днищами

Внутреннее давление

Местные мембранные

(σ)2

Внутреннее давление, поле температур во фланце, поле температур в крышке (днище), затяг шпилек

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные

(σ)RV

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Эллиптические или торосферические крышки или днища с отверстиями

Внутреннее давление

Общие мембранные

(σ)1

Общие мембранные + общие изгибные

(σ)2

Внутреннее давление, поле температур

Общие мембранные + общие изгибные + общие температурные

(σ)RV

Общие мембранные + общие изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Зона соединения цилиндрической части корпуса с днищем

Внутреннее давление

Местные мембранные

(σ)2

Внутреннее давление, поля температур в цилиндрической части корпуса и днище

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные

(σ)RV

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Зона приварки патрубков, штуцеров или труб к сосуду (в корпусе)

Внутреннее давление

Местные мембранные

(σ)2

Внутреннее давление, поля температур в корпусе и привариваемом элементе, усилия со стороны трубопровода (механические и от самокомпенсации)

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации

(σ)RV

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Зона патрубка

Внутреннее давление

Общие мембранные

(σ)1

Внутреннее давление, поля температур в корпусе и привариваемом элементе, усилия со стороны трубопровода (механические и от самокомпенсации)

Общие или местные мембранные + общие изгибные

(σ)2

Общие или местные мембранные + общие изгибные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации

(σ)RV

Общие или местные мембранные + общие изгибные + местные изгибные + общие температурные + напряжения компенсации + местные температурные и местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Нажимное кольцо

Затяг шпилек, внутреннее давление

Общие изгибные

(σ)2

Затяг шпилек, внутреннее давление, поля температур в нажимном кольце и корпусе

Общие изгибные + общие температурные

(σ)RV

Общие изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Трубопроводы

Внутреннее давление

Общие мембранные

(σ)1

Внутреннее давление, масса трубопровода

Общие или местные мембранные + общие изгибные

(σ)2

Внутреннее давление; масса трубопровода, усилия компенсации

Общие или местные мембранные + общие изгибные + напряжения компенсации + местные изгибные + общие температурные напряжения

(σ)RK

Общие или местные мембранные + общие изгибные + напряжения компенсаций + местные изгибные + общие температурные напряжения с учетом местных напряжений в зоне концентрации

aF)K

Трубные доски

Внутреннее давление

Общие изгибные

(σ)2

Внутреннее давление, поля температур

Общие изгибные + общие температурные

(σ)RV

Общие изгибные + общие температурные + местные температурные с учетом местных напряжений в зонах концентрации

aF)V

Зона приварки трубных досок к корпусу сосуда

Внутреннее давление

Местные мембранные

(σ)2

Внутреннее давление, поля температур в трубной доске и корпусе сосуда

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные

(σ)RV

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные с учетом местных напряжений в зонах концентрации

aF)V

Коллекторы

Внутреннее давление

Общие или местные мембранные

(σ)1 или (σ)2

Внутреннее давление, поля температур

Общие или местные мембранные + общие или местные изгибные + общие температурные

(σ)RV

Общие или местные мембранные + общие или местные изгибные + общие температурные + местные температурные с учетом местных напряжений в зонах концентрации

aF)V

Зона соединения штуцеров или труб с коллектором

Внутреннее давление

Местные мембранные

(σ)2

Внутреннее давление, поля температур в корпусе и привариваемом элементе

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные

(σ)RV

Местные мембранные + местные изгибные + общие температурные + местные температурные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

Торовое уплотнение (компенсатор)

Внутреннее давление

Общие мембранные

(σ)1

Внутреннее давление, перемещение крышки или днища и корпуса, поля температур в компенсаторе

Общие или местные мембранные + общие температурные + местные изгибные + местные напряжения в зонах концентрации

aF)V

При упругом нагружении для начального t1 и конечного tm моментов времени σi = σj = σk = 0 или равняются постоянному напряжению, например от веса.

5.3.5. Определение напряжений аналитическими методами, например, по теории оболочек, осуществляется в указанной в пп. 5.3.1 - 5.3.4 последовательности; определение напряжений численными методами в упругой области - в следующем порядке:

1) определяется зависимость местных напряжений для принятой последовательности режимов работы и нагружения;

2) выделяются номинальные напряжения от механических и тепловых нагрузок;

3) определяются приведенные напряжения.

5.3.6. Размах напряжений (σ)RV или (σ)RK определяется при поверочном расчете на статическую прочность по графикам изменений приведенных напряжений (σ)ij, (σ)jk, (σ)ik для всего процесса изменения напряжений и выбирается как наибольшее из следующих значений:

                   (5.2)

где (σ)ij,max, (σ)jk,max, (σ)ik,max - алгебраически максимальные, а (σ)ij,min, (σ)jk,min, (σ)ik,min - алгебраически минимальные напряжения для всего процесса изменения соответствующих приведенных напряжений.

Во всех случаях упругого нагружения значения напряжений

                                         (5.3)

5.3.7. Общий процесс изменения во времени приведенных напряжений (σ)ij, (σ)jk, (σ)ik представляет собой ряд последовательных полуциклов. В пределах каждого полуцикла приведенное напряжение изменяется монотонно. Моменты времени, определяющие концы полуциклов, обозначаются 0, 1, 2, ..., l, ..., m.

Главные напряжения σi, σj, σk, распределенные в общем случае неравномерно по площади сечения (толщине стенки) элемента конструкции As, разделяются на мембранную σm и дополнительную составляющую, принимаемую в качестве изгибной σb, и определяются в указанные моменты времени по формулам

                                                       (5.4)

                                                                   (5.5)

Приведенные местные напряжения (σL)ij, (σL)jk, (σL)ik в конце l-го полуцикла определяют по формулам

                   (5.6)

где K(σ)ij,l, K(σ)jk,l, K(σ)ik,l - коэффициенты концентрации приведенных напряжений для напряжений (σ)ij, (σ)jk, (σ)ik в полуцикле от l - 1 до l.

Коэффициент K(σ)ij,l рассчитывается, например, по формуле

                    (5.7)

Здесь Kσ,mi, Kσ,bi, Kσ,mj, Kσ,bj - теоретические коэффициенты концентрации мембранных составляющих σmi, σmj и изгибных составляющих σbi, σbj - соответственно, определяемые экспериментально, по справочникам или приложению 3; μσ - коэффициент, зависящий от стеснения деформаций, соответствующий главному напряжению σj в направлении σi и напряжению σi в направлении σj. При полном стеснении μσ = 0,3, а при его отсутствии μσ = 0. Если степень стеснения нельзя определить, то расчет выполняется при μσ = 0 и μσ = 0,3. При этом коэффициент концентрации принимается большим из двух полученных значений.

Рис. 5.1. График изменения местного приведенного напряжения

Для упрощения расчета допускается принимать Kσ,bi = Kσ,mi; Kσ,bj = Kσ,mj и σmi = σi; σmj = σj; σbi = σbj = 0.

5.3.8. Изменение какого-либо местного условного упругого приведенного напряжения (σF)l определяется с использованием графика изменения соответствующего приведенного напряжения (σL)l. Пример графика приведен на рис. 5.1.

Если до момента времени l напряжение (σL) находилось в упругой области (l = 2 на рис. 5.1), то (σF)l = (σL)l, а если в момент времени l напряжение (σL)l находится в упругопластической области и приобретает в этот момент наибольшее абсолютное значение среди всех предшествующих положительных и отрицательных напряжений (σL), то (σF)l определяют по формуле

             (5.8)

где в данном случае (σL)h = (σF)h = 0, а x = 1.

В этом случае момент времени обозначается lb (lb = 4 и lb = 10), а показатель упрочнения v и предел пропорциональности RTpe определяются по формулам

                                     (5.9)

                                               (5.10)

Показатель упрочнения v допускается выбирать по табл. 5.3 в зависимости от значения RTp0,2/RTm и ZT.

Таблица 5.3. Значение показателя упрочнения v

RTp0,2/RTm

ZT, %

10

20

30 - 60

0,3

0,29

0,27

0,25

0,5

0,21

0,17

0,19

0,7

0,11

0,11

0,13

0,9

0,05

0,06

0,07

0,95

0,02

0,03

0,04

1,0

0,00

0,00

0,00

При промежуточных значениях RTp0,2/RTm значения v определяются линейной интерполяцией.

Если в рассматриваемой зоне расположен сварной шов, то значения RTpe и v принимаются для металла шва, если они меньше, чем для основного металла.

При температуре выше температуры Tt значение RTpe определяют по изохронной кривой деформирования за время нагружения элемента конструкции в течение рассматриваемого полуцикла.

Длительность полуцикла равна времени изменения напряжений от минимального (максимального) до максимального (минимального) значения. При расчете напряжений в процессе пуска, выхода на режим после какого-либо переходного режима и работы на стационарном режиме до следующего переходного режима при температурах выше температуры Mt необходимо учитывать среднее время работы на стационарном режиме между соответствующими переходными режимами.

При температуре, превышающей температуру Tt, показатель упрочнения определяют по формуле

где RTp0,2t; σT - предел текучести и напряжение, соответствующее упругопластической деформации eT, принимаемые по изохронной кривой деформирования для длительности и температуры полуцикла; eT0,2t - деформация, соответствующая пределу текучести RTp0,2t; eT - деформация, соответствующая σT (не менее 2 %).

Если до момента времени l хотя бы 1 раз была использована формула (5.8), то для определения напряжения (σF)l рассматривается полуцикл l, h, где lb h l.

При увеличении (уменьшении) напряжения (σL) от момента времени l - 1 до l индекс h присваивается наименьшему (наибольшему) значению напряжения (σL). При этом значения напряжения от (σL)h до L)l-1 не должны превышать (или соответственно быть меньше) значения (σL)l.

Если |(σL)l - L)h| ≤ 2RTpe (l = 7 на рис. 5.1), то (σF)l определяется по формуле

(σF)l = (σL)l – (σL)h + (σF)h.                                                   (5.11)

Если |(σL)l - (σL)h| ≤ 2RTpe (l = 5 и l = 8), то (σF)l определяют по формуле (5.8), в которой коэффициент x принимается равным 2.

При переменной в течение полуцикла температуре вычисление значений RTpe, v проводится для максимальной и минимальной температур полуцикла по соответствующим значениям RTp0,2, RTm, ZT, ET. Значение RTpe принимается равным полусумме соответствующих значений при максимальной и минимальной температурах полуцикла, а показатель v равным минимальному из его значений в интервале температур полуцикла. Допускается использование значений RTpe, v при максимальной температуре полуцикла.

Показатель упрочнения v при определении его по табл. 5.3, принимается равным его минимальному значению в интервале температур полуцикла.

Допускается принимать RTpe равным RTp0,2, а показатель упрочнения v = 0. В этом случае значение RTp0,2 равно полусумме пределов текучести при максимальной и минимальной температурах полуцикла или пределу текучести при максимальной температуре полуцикла.

Расчет по формуле (5.8) допускается применять при выполнении следующих условий:

                                                           (5.12)

                                                                     (5.13)

Рис. 5.2. График изменения местного условного упругого приведенного напряжения (σF) для двух одинаковых соседних блоков напряжений (σL):

* - полуциклы между наибольшими значениями (σL)lb; ** - остальные полуциклы

Если при расчете (σF)l и определении графика его изменения используется хотя бы 1 раз формула (5.8), то следует рассмотреть последовательно два одинаковых блока изменения напряжений (σL) (см. пример на рис. 5.2). В этом случае число полуциклов (циклов) каждого типа между абсолютно наибольшими значениями (σL)lb принимают равным ожидаемому при эксплуатации числу блоков нагружения за вычетом 1, число остальных равно 1.

5.3.9. Местное условное упругое приведенное напряжение (σF) при использовании эффективного коэффициента концентрации Kef определяется по формуле

                                     (5.14)

или

F)l = Kef[(σ)l – (σ)h] + (σF)h.                                               (5.15)

5.3.10. Эффективный коэффициент концентрации местного приведенного напряжения Kef определяется при испытаниях на усталость.

Геометрия, состояние поверхности, номинальные напряжения и градиенты местных напряжений в зоне концентрации испытываемого элемента, модели или образца, их материал и термообработка, условия нагружения (температура, среда) должны соответствовать натурному элементу конструкции.

Напряжения без учета концентрации при определении Kef не должны превышать пределы, установленные для соответствующих категорий напряжений при расчете статической прочности.

Применение Kef при расчете местных приведенных напряжений должно быть согласовано со способом обработки экспериментальных данных при его определении.

При (σaL) ≤ RTp0,2 эффективный коэффициент концентрации напряжений определяется по формуле

Kef = 1 + q(Kσ - 1),                                                                (5.16)

где q - коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений (q ≤ 1).

Если (σaL) = Kσa) ≥ RT-1, то коэффициент q вычисляется по формуле

                                       (5.17)

а если Kσ(σa) < RT-1, то q принимается равным q0, где q0 - коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений, определенный при амплитуде местных напряжений, равной пределу выносливости RT-1, и выбираемый по табл. 5.4.

Таблица 5.4. Значения коэффициента чувствительности материала q0

RTp0,2/RTm

q0

Зона концентрации напряжений в элементах конструкций

0,4 - 0,8

1,0

Опорные устройства сосудов, отверстия для шпилек крепления крышек к корпусам сосудов, отверстия крышек и днищ при радиусе скругления более 40 мм

0,4

0,9

Трубные доски, трубные скругления, переход от трубопроводов к фланцам при радиусе скругления от 10 до 40 мм

0,6

0,95

0,8

1,0

0,4

0,7

Скругления в вершинах пазов и опорных буртов при радиусе скругления от 4 до 10 мм

0,6

0,8

0,8

0,9

0,4

0,3

Метрическая резьба шпилек, болтов, гаек при радиусе скругления менее 1 мм

0,6

0,6

0,8

0,8

Примечание. При промежуточном значении RTp0,2/RTm значение q0 определяется линейной интерполяцией.

5.3.11. При расчете приведенных местных условных упругих напряжений от механических и температурных нагрузок в сварных соединениях с неполным проплавлением, выполняемых аустенитными электродами и используемых для присоединения элементов антикоррозионных рубашек, эффективный коэффициент концентрации осевых напряжений любой категории следует определять в зависимости от амплитуды изгибной σab и равномерно распределенной σam составляющих напряжения без учета концентрации по формулам

при 2 · 10-3 ≤ (σam + σab)/ЕM ≤ 4 · 10-3;

0,2 ≤ σam/(σam + σab) ≤ 1 и

Kef = 3,5 при (σam + σab)/ЕT ≤ 2 · 10-3; σam/(σab + σam) ≤ 0,2

или при σam = 0 независимо от σab.

Для кольцевых мембранных напряжений влияние концентрации не учитывают. Высота сварного шва должна быть не меньше толщины самой тонкой из соединяемых деталей в месте сварки. При возникновении в сварных соединениях с неполным проплавлением пластических циклических деформаций значения условных упругих напряжений без учета концентрации в сечении сварного соединения необходимо определить из упругопластического расчета.

5.3.12. Местное условное упругое напряжение (σF) в резьбе резьбового соединения определяется в соответствии с п. 5.3.8. Напряжения (σL) рассчитываются с учетом коэффициента Kσ, определяемого для метрической резьбы, по формуле

                                                    (5.18)

где KS - коэффициент, зависящий от типа гайки; Sz - шаг резьбы; R - радиус закругления в основании витка.

Для стандартной гайки сжатия коэффициент KS = 1, а для гайки растяжения-сжатия при длине растянутой зоны, равной диаметру резьбовой части, KS = 0,75.

Коэффициент KS для промежуточных длин растянутой зоны гайки растяжения-сжатия устанавливают линейной интерполяцией.

При увеличении высоты гайки сжатия от 0,8 диаметра резьбовой части до 1,25 и выше KS уменьшается от 1 до 0,9.

При расчете резьбовой части шпильки, вворачиваемой во фланец корпуса, учитывается влияние на Kσ различия механических свойств материала шпильки и фланца. При этом при длине ввернутой части шпильки, равной ее диаметру и более, коэффициент KS = 0,75.

В случае различия предела прочности материалов шпильки RTmw и фланца RTmf коэффициент концентрации определяется по формуле

                                               (5.19)

где значение коэффициента Kw определяют по табл. 5.5.

Таблица 5.5 Значение коэффициента Kw

RTmf/RTmw

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

Kw

0,7

0,8

0,87

0,95

0,95

1,0

Местное напряжение (σF) в резьбе может быть определено с использованием эффективного коэффициента концентрации Kef по формуле (5.14) или (5.15). Если напряжение (σL) не выходит за пределы упругости, то коэффициент Kef определяется по формуле (5.16). Если напряжение (σL) выходит за пределы упругости, то для резьбового соединения с метрической резьбой из стали с ZT ≥ 30 % при контролируемом профиле резьбы с радиусом закругления в основании витка R допускается принимать Kef = Kσ.

Для контролируемых метрических резьб с впадиной без закругления из сталей с ZT ≥ 30 % значение Kef = 1,2Kσ, где Kσ - коэффициент концентрации напряжений в резьбе с шагом и радиусом закругления R = 0,11Sz.

5.3.13. При расчете тороидальных герметизирующих компенсаторов (ТГК) допускаемое число циклов для заданных местных условных упругих напряжений принимают минимальным из двух значений, определяемых:

в месте присоединения компенсатора к массивным деталям (крышка, корпус);

в оболочке компенсатора между местами присоединения.

Местное меридиональное напряжение в месте присоединения определяют (при 2Rн/s) ≥ 5, где Rн - местный наружный радиус кривизны поперечного сечения оболочки; s - толщина стенки) умножением меридионального напряжения на наружной поверхности от тепловых и механических усилий, рассчитанного без учета концентрации, как в тонкостенной оболочке, на эффективный коэффициент концентрации Kef.

Для оболочек из аустенитных сталей с толщиной стенки s ≤ 6 мм коэффициент концентрации определяют по формуле Kef = 1,45 - 0,013R, где R - радиус сопряжения в месте присоединения, мм.

Для неплавного сопряжения (уступ до 2 мм при R 15 мм) значение R принимают равным нулю. При определении кольцевых напряжений концентрация не учитывается.

На участке между местами присоединений компенсатора, если

2Rн/(s + ∆s1 + ∆s2) ≥ 3,5,

где ∆s1 и ∆s2 - высота усиления стыкового сварного шва на вогнутой и выпуклой поверхностях ТГК соответственно, изгибное меридиональное напряжение определяют умножением изгибного меридионального напряжения, рассчитанного как в тонкостенной оболочке, на корректирующие коэффициенты

(вогнутая поверхность) и

(выпуклая поверхность), где Rм - местный внутренний радиус кривизны поперечного сечения оболочки.

5.3.14. При определении местных приведенных напряжений допускается представление типовой последовательности по времени эксплуатационных режимов работы и нагружения в виде отдельных блоков с учетом памяти об истории нагружения при переходе от одного блока к другому.

5.3.15. Формирование циклов напряжений проводится таким образом, чтобы каждый раз на трех графиках изменения напряжений (σF)ij, (σF)jk, (σF)ik для выбранной последовательности по времени эксплуатационных режимов работы и нагружения из остающихся участков была получена наибольшая возможная амплитуда местного приведенного напряжения.

По трем графикам местных приведенных напряжений устанавливается наибольшее по абсолютному значению условное упругое напряжение (σ*F)max для всего процесса изменения напряжений.

5.4. РАСЧЕТ НА СТАТИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ

5.4.1. При расчете на статическую прочность проверяют выполнение условий прочности применительно к расчетным нагрузкам, указанным в п. 5.1.3, кроме сейсмических и вибрационных нагрузок, и ко всем эксплуатационным режимам, указанным в п. 5.1.4.

5.4.2. Напряжения, определенные при расчете на статическую прочность элементов оборудования и трубопроводов, не должны превышать значений, указанных в табл. 5.6. Значения [σ], [σ]c и [σ]w определяют в соответствии с указаниями разд. 3.

5.4.3. Средние напряжения смятия не должны превышать 1,57RTp0,2. Если расстояние от края зоны приложения нагрузки до свободной кромки превышает размеры зоны, на которой действует нагрузка, допускаемые напряжения могут быть увеличены на 25 %.

5.4.4. Средние касательные напряжения, вызванные действием механических нагрузок, не должны превышать 0,5[σ] (в резьбах 0,25RTp0,2).

5.4.5. Средние касательные напряжения, вызванные действием механических нагрузок и температурными воздействиями, не должны превышать 0,65[σ] (в резьбах 0,32RTp0,2).

5.4.6. При гидравлических (пневматических) испытаниях приведенные общие мембранные напряжения в оборудовании или трубопроводе не должны превышать 1,35[σ]Th, а приведенные напряжения, определенные по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжения, - 1,7[σ]Th. Напряжения σmw в болтах и шпильках не должны превышать 0,7RThp0,2.

5.4.7. При оценке статической прочности по размахам напряжений (σ)RV или (σ)RK (см. табл. 5.6) максимальные и минимальные абсолютные значения приведенных напряжений, входящих в определение этой категории, не должны превышать RTm.

5.4.8. Выполнение требований табл. 5.6 и п. 5.4.7 по размахам напряжений не является обязательным в тех случаях, когда возможное при эксплуатации искажение формы конструкции, связанное с невыполнением вышеуказанных требований, не может повлиять на нормальную эксплуатацию рассчитываемого узла (нет нарушения герметичности различных соединений, отсутствует заклинивание подвижных устройств, нет недопустимого искажения проходных сечений, определяющих расход теплоносителя, нет недопустимых деформаций сопряженных деталей и т.п.).

Необходимость удовлетворения требования по группам категорий (σ)RV и (σ)RK должна устанавливаться конструкторской (проектной) организацией.

5.5. РАСЧЕТ НА УСТОЙЧИВОСТЬ

5.5.1. Цилиндрические оболочки под наружным давлением.

5.5.1.1. Расчет проводят для гладких цилиндрических оболочек, находящихся под действием всестороннего или бокового наружного давления. При боковом давлении отсутствует давление на торцевые поверхности оболочки.

5.5.1.2. Гладкими считаются цилиндрические оболочки, на расчетной длине которых отсутствуют подкрепленные отверстия с диаметром, превышающим d0 (см. п. 4.3.1.4), кольцевые и спиральные ребра жесткости или другие укрепления. Продольные или спиральные ребра жесткости с углом до 30° к образующей не рассматриваются как укрепление от действия наружного давления.

5.5.1.3. Рассматривается гладкая цилиндрическая оболочка на расчетной длине.

Если цилиндрическая оболочка с торцов закрыта приварными выпуклыми днищами, за расчетную длину принимают длину цилиндрической оболочки, увеличенную на длину отбортованного цилиндрического участка и на Hm/3 каждого днища.

Таблица 5.6. Расчетные группы категорий напряжений

Тип конструкции

Расчетный случай (режим)

(σ)1

(σ)2

(σ)3w

(σ)4w

(σ)RV

(σ)RK

Элементы корпусов реакторов, парогенераторов, сосудов

НУЭ

[σ]

1,3[σ]

-

-

(2,5 - RTp0,2/RTm)RTp0,2, но не более 2RTp0,2

-

ННУЭ

1,2[σ]

1,6[σ]

-

-

-

-

АС

1,4[σ]

1,8[σ]

-

-

-

-

Трубопроводы

НУЭ

[σ]

1,3[σ]

-

-

-

(2,5 - RTp0,2/RTm)RTp0,2, но не более 2RTp0,2

ННУЭ

1,2[σ]

1,6[σ]

-

-

-

Компенсирующие устройства

НУЭ

[σ]

-

-

-

-

-

ННУЭ

1,2[σ]

-

-

-

-

-

Болты и шпильки

НУЭ

[σ]w

-

1,3[σ]w

1,7[σ]w

-

-

ННУЭ

1,2[σ]w

-

1,6[σ]w

2,0[σ]w

-

-

АС*

1,4[σ]w

-

1,8[σ]w

2,4[σ]w

-

-

Страховочные корпуса и защитные оболочки

Разгерметизация защищаемого оборудования или трубопроводов

[σ]c

1,3[σ]c

-

-

-

-

* Рассматривается только для корпусов реакторов.

Для цилиндрической оболочки, закрытой фланцевыми соединениями или плоскими днищами, за расчетную длину принимают длину оболочки между фланцами или между плоскими днищами.

5.5.1.4. Формулы применены при выполнении следующих условий:

0,005 ≤ (s - c)/Dm ≤ 0,1; Dm/L ≤ 3; a ≤ 2 %,

где a = 200(DamaxDamin)/(Damax + Damin); Damax, Damin - максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные в одном поперечном сечении цилиндрической оболочки.

5.5.1.5. Критическая длина

5.5.1.6. Критическое напряжение

 для L Lkr;

 для Dm/3 < L < Lkr.

5.5.1.7. Критическое давление

5.5.1.8. Допускаемое наружное давление

[pa] = 0,5xpkr,

где поправочный коэффициент

 где

5.5.1.9. Устойчивость цилиндрической оболочки обеспечена, если выполняется условие

pa ≤ [pa].

5.5.2. Цилиндрическая оболочка под действием осевой силы.

5.5.2.1. Формулы применимы для расчета гладких цилиндрических оболочек без продольных ребер жесткости.

Спиральные ребра жесткости под углом более 60° к образующей не рассматриваются как укрепление от действия осевой силы.

5.5.2.2. Расчетную длину оболочки принимают согласно п. 5.5.13.

5.5.2.3. Формулы применимы при выполнении следующих условий:

0,05 ≤ (sc)/Dm ≤ 0,2.

5.5.2.4. .Расчетное осевое напряжение сжатия

5.5.2.5. Для определения значения допускаемого напряжения находят два значения критического напряжения:

напряжение первого рода - из условия общей потери устойчивости цилиндрического элемента как длинного стержня;

напряжение второго рода - из условия местной потери устойчивости цилиндрической тонкостенной оболочки.

5.5.2.6. Критическое напряжение первого рода

где η = 1, если оба конца цилиндрической оболочки шарнирно оперты; η = 0,5, если оба конца оболочки жестко заделаны; η = 0,7, если один конец оболочки шарнирно оперт, а другой жестко заделан.

5.5.2.7. Критическое напряжение второго рода

σkr2 = 1,2ET(s - c)/Dm.

5.5.2.8. Допускаемое осевое напряжение сжатия

[σc] = min{[σc]1; [σc]2},

где [σc]1 = 0,5x1σkr1; [σc]2 = 0,5x2σkr2,

поправочные коэффициенты

x1 = min{0,7; λ1/(1 + λ1)}, λ1 = RTp0,2/σkr1;

x2 = min{0,25; λ2/(1 + λ2)}, λ2 = RTp0,2/σkr2.

5.5.2.9. Устойчивость цилиндрической оболочки обеспечена, если выполняется условие

σc ≤ [σc].

5.5.3. Цилиндрическая оболочка при совместном действии наружного давления и осевой силы.

5.5.3.1. Формулы применимы для гладких цилиндрических оболочек без кольцевых, спиральных или продольных ребер жесткости и других видов укрепления (гофры и др.).

5.5.3.2. Для рассматриваемого случая должны выполняться условия, приведенные в пп. 5.5.1.1, 5.5.1.3, 5.5.1.4.

5.5.3.3. Устойчивость цилиндрической оболочки обеспечена, если выполняется условие

где допускаемое наружное давление определяется согласно п. 5.5.1, а расчетное осевое напряжение сжатия σc и допускаемое осевое напряжение сжатия [σc] - согласно п. 5.5.2.

5.5.4. Выпуклые днища под наружным давлением.

5.5.4.1. Формулы предназначены для расчета выпуклых днищ полусферической и эллиптической форм, находящихся под действием давления, равномерно распределенного по наружной поверхности.

Допускается применение формул для выпуклых днищ сферической формы. В сферических (тарельчатых) днищах поверхность имеет форму сегмента сферы.

5.5.4.2. Формулы применимы при выполнении следующих условий:

0,005 ≤ (s - c)/Dm ≤ 0,1; Hm/Dm ≥ 0,2.

5.5.4.3. Критическое напряжение

5.5.4.4. Критическое давление

5.5.4.5. Допускаемое наружное давление

[pa] = 0,5xpkr,

где поправочный коэффициент

x = min{0,15; λ/(1 + λ)}, где λ = RTp0,2kr.

5.5.4.6. Устойчивость выпуклого днища обеспечена, если выполняется условие п. 5.5.1.9.

5.5.5. Конические переходы под наружным давлением.

5.5.5.1. Формулы применимы для расчета на наружное давление гладких конических переходов с углом конусности α, удовлетворяющих условиям

0,005 ≤ (sc)/D0m ≤ 0,1; 10 ≤ α ≤ 60°;

0,005 ≤ (sc)/Dm ≤ 0,1,

где D0m и Dm - средние диаметры оснований конического перехода (D0m < Dm), мм.

5.5.5.2. При α < 10° конический переход можно считать цилиндрической оболочкой, длина которой равна высоте конуса, а средний диаметр равен диаметру большего основания. Толщину стенки цилиндрической оболочки принимает равной толщине стенки конического перехода.

5.5.5.3. Критическое напряжение

где Cх определяется по графику рис. 5.3 в зависимости от значения x = D0m/Dm или по формуле

 при 0 < x < 0,8,

где a1 = 1,098; a2 = -0,823; a3 = 16,250; a4 = 6,936; a5 = -6,603.

Рис. 5.3. График для определения коэффициента Cх

На границах промежутка

C0 = 17; C0,8 = 38.

5.5.5.4. Критическое давление

5.5.5.5. Допускаемое наружное давление

[pa] = 0,5xpkr,

где поправочный коэффициент

x = min{0,7; λ/(1 + λ)}, где λ = RTp0,2kr.

5.5.5.6. Устойчивость конического перехода обеспечена, если выполняется условие п. 5.5.1.9.

5.5.6. Конические переходы под действием осевой силы.

5.5.6.1. Формулы применимы для расчета гладких конических переходов, находящихся под действием осевой силы, удовлетворяющих условиям

0,005 ≤ (s - с)/D0m ≤ 0,1; 10 ≤ α ≤ 60°;

0,005 ≤ (sc)/Dm ≤ 0,1.

5.5.6.2. При α < 10° конический переход можно считать цилиндрической оболочкой, длина которой равна высоте конуса, а средний диаметр равен диаметру большего основания.

Толщину стенки цилиндрической оболочки принимают равной толщине стенки конического перехода.

5.5.6.3. Расчетное осевое напряжение сжатия

5.5.6.4. Критическое напряжение

5.5.6.5. Допускаемое напряжение сжатия

[σc] = 0,5xσkr,

где поправочный коэффициент

x = min{0,25; λ/(1 + λ)}, где λ = RTp0,2kr.

5.5.6.6. Устойчивость конического перехода обеспечена, если выполняется условие п. 5.5.2.9.

5.5.7. Конические переходы при совместном действии наружного давления и осевой силы.

Устойчивость конического перехода обеспечена, если выполняется условие п. 5.5.3.3, где допускаемое давление [pa] определяют согласно п. 5.5.5, а расчетное осевое напряжение сжатия σc и допускаемое напряжение сжатия [σc] - согласно п. 5.5.6.

5.5.8. Расчет на устойчивость в условиях ползучести.

5.5.8.1. Расчет на устойчивость в условиях ползучести заключается в определении допускаемого срока службы при действии на рассчитываемый конструктивный элемент заданных наружного давления и сжимающих нагрузок или в определении допускаемых нагрузок для заданного срока службы оборудования.

При расчетах используется функция установившейся ползучести, имеющая вид

где e - деформация; σ - расчетное напряжение, определяемое в соответствии с пп. 5.5.8.2 - 5.5.8.5, МПа (кгс/мм2); B - коэффициент ползучести, (1/МПа)n · с-1 [(мм2/кгс)n · ч-1]; n - показатель ползучести; t - время, с (ч).

Значения B и n определяют по кривым ползучести на основе приведенной в настоящем пункте зависимости между e и σ.

Расчет применим при σkr < Rp0,2.

5.5.8.2. Формулы применимы для расчета гладких длинных цилиндрических элементов, находящихся под действием наружного давления при удовлетворении следующего условия:

0,005 ≤ (s - c)/Dm ≤ 0,2.

Расчетный срок службы

B, n - см. в п. 5.5.8.1.

Критическое напряжение

Поправочный коэффициент x определяют по формуле п. 5.5.1.8.

Расчетное напряжение

5.5.8.3. Формулы применимы для расчета полных и усеченных конических оболочек с углом конусности, удовлетворяющих условиям

0,005 ≤ (s - с)/Dm ≤ 0,1; 10 ≤ α ≤ 60°.

Расчетный срок службы

Расчетное напряжение

Критическое напряжение

где Cx определяют по графику рис. 5.3 в зависимости от x = D0m/Dm; D0m, Dm - средние диаметры меньшего и большего оснований конической оболочки соответственно, мм.

Поправочный коэффициент x определяют по формуле п. 5.5.5.5; α - угол конусности, равный половине угла конуса при вершине, град.

5.5.8.4. Формулы применимы для расчета сферических, эллиптических и торосферических оболочек, удовлетворяющих условию

0,005 ≤ (s - c)/Dm ≤ 0,1.

Рис. 5.4. График для определения An3

Расчетный срок службы

Расчетное напряжение

 - для сферических оболочек;

 - для эллиптических и торосферических оболочек.

Критическое напряжение

σkr = 1,2ЕT(s - c)/Dm - для сферических оболочек;

σkr = 0,6ETb2(s - c)/b12 - для эллиптических и торосферических оболочек;

b1, b2 - большая и малая полуоси эллиптических или торосферической оболочек соответственно, мм.

5.5.8.5. Формулы применимы для расчета гладких цилиндрических оболочек, нагруженных осевым сжатием и удовлетворяющих условию

0,005 ≤ (s - c)/Dm ≤ 0,2.

Расчетное осевое напряжение

Расчетный срок службы определяют как наименьшее из двух значений:

и

где x1 - см. п. 5.5.2.8; σkr1 - см. п. 5.5.2.6;    B, n – см. п. 5.5.8.1; x2 - см. п. 5.5.2.8; σkr2 - см. п. 5.5.2.7; An3 определяют по графику рис. 5.4 в зависимости от n.

5.5.8.6. Устойчивость элементов конструкций будет обеспечена при выполнении условия t ≤ [t].

5.6. РАСЧЕТ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ

5.6.1. Метод расчета на циклическую прочность применим до температуры Tt (см. разд. 3.2 Норм) для деталей из сплавов циркония с 1 до 2,5 % ниобия, углеродистых и легированных сталей, коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, жаропрочных хромомолибденованадиевых сталей и железоникелевых сплавов.

5.6.2. Определение допускаемого числа циклов по заданным амплитудам напряжений или допускаемых амплитуд напряжений для заданного числа циклов проводится:

1) по расчетным кривым усталости, характеризующим в пределах их применения зависимость между допускаемыми амплитудами условных напряжений и допускаемыми числами циклов, или

2) по формулам, связывающим допускаемые амплитуды условных напряжений и допускаемые числа циклов, в случаях уточненного расчета допускаемых числа циклов или амплитуды напряжений или когда расчетные кривые не могут быть применены.

5.6.3. Амплитуда эксплуатационного напряжения не должна превышать допускаемую амплитуду напряжения [σaF], получаемую для заданного числа циклов N. Если задана амплитуда напряжения, то эксплуатационное число циклов N не должно превышать допускаемое число циклов [N0].

Если процесс нагружения состоит из ряда циклов, характеризуемых амплитудами напряжений (σaF)i и соответствующими числами циклов Ni, то должно выполняться условие прочности по накопленному усталостному повреждению.

5.6.4. Для углеродистых и легированных сталей в интервале температур от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) при значениях RpT0,2/RTm ≤ 0,7; RTm ≥ 450 МПа; ZT ≥ 32 % и ET = 195 ГПа расчетная кривая усталости приведена на рис. 5.5.

Для сталей аустенитного класса в интервале температур от 293 до 723 К (от 20 до 450 °С) при значениях RpT0,2/RTm ≤ 0,7; RTm ≥ 350 МПа; ZT ≥ 45 % и ET = 173 ГПа расчетная кривая усталости приведена на рис. 5.6.

Для углеродистых и легированных сталей в интервале температур от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С), значениях 0,7 < RpT0,2/RTm ≤ 0,8; RTm ≥ 500 МПа; ZT ≥ 45 % и ET = 190 ГПа расчетные кривые усталости приведены на рис. 5.7, а для сталей в интервале температур от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) при значениях 0,8 < RpT0,2/RTm ≤ 0,9; RTm ≥ 500 МПа; ZT ≥ 45 % и ET = 190 ГПа расчетные кривые усталости приведены на рис. 5.8.

Кривые на рис. 5.7 и 5.8 построены для различных значений коэффициента концентрации приведенных напряжений K(σ).

Расчетные кривые на рис. 5.5 - 5.8 получены с учетом максимальных коэффициентов запаса. Эти кривые допускается использовать при коэффициентах асимметрии цикла напряжений r ≤ 0.

5.6.5. Допускаемую амплитуду условного упругого напряжения для заданных температур, ниже приведенных в п. 5.6.4, можно определять умножением значений [σaF] по расчетным кривым рис. 5.5 - 5.8 на отношение модуля упругости при заданной температуре к модулю упругости при максимальной температуре применения соответствующей расчетной кривой.

5.6.6. Допускаемая амплитуда условного упругого напряжения или допускаемое число циклов для сталей с отношением RpT0,2/RTm ≤ 0,7 при [N0] ≤ 1012 определяется по формулам

                     (5.20)

где nσ, nN - коэффициенты запаса прочности по напряжениям и числу циклов; m, me - характеристики материала; r - коэффициент асимметрии цикла напряжений; RTc - характеристика прочности, принимаемая равной

RTc = RTm(1 + 1,4 · 10-2ZT);

eTc - характеристика пластичности, зависящая от значения ZTc, определяется по формуле

                                 (5.21)

или при (σ*F)max < RTp0,2 - по формуле

                                                           (5.22)

При использовании данных государственных стандартов, технических условий на материал или данных приложения 1 Норм расчета на прочность, в которых приведены гарантированные механические характеристики, при ZT ≤ 50 % следует принимать ZTc = ZT. При ZT > 50 % следует принимать ZTc = 50 %.

Рис. 5.5. Расчетная кривая усталости углеродистых и легированных сталей с RpT0,2/RTm ≤ 0,7 до T = 623 К (350 °С)

Рис. 5.6. Расчетная кривая усталости сталей аустенитного класса до M = 723 К (450 °С)

Если характеристика пластичности eTc определяется по значению ZT полученному при испытании на статическое растяжение, то используются формулы

                   (5.23)

и eTc = 0,005ZT при (σ*F)maxRTp0,2.                                   (5.24)

Рис. 5.7. Расчетные кривые усталости углеродистых и легированных сталей с 0,7 < RpT0,2/RTm ≤ 0,8 до T = 623 К (350 °С)

Рис. 5.8. Расчетные кривые усталости углеродистых и легированных сталей с 0,8 < RpT0,2/RTm ≤ 0,9 до T = 623 К (350 °С)

Характеристики ET, ZT, RTm принимаются равными минимальным значениям в интервале рабочих температур с учетом, старения. Коэффициент запаса прочности по напряжениям nσ = 2, а по числу циклов nN = 10.

При расчете деталей, которые нагружены только тепловыми нагрузками (например, тепловые экраны и подобные детали) или тепловыми и механическими нагрузками при ограничении деформации другими упругими несущими элементами (например, антикоррозионная рубашка корпуса) и разрушение которых не приводит к выходу теплоносителя за пределы несущих элементов, коэффициенты запаса прочности по напряжениям nσ и числу циклов nN принимаются равными 1,5 и 3 соответственно.

При расчете сварных соединений с неполным проплавлением, выполненных аустенитными электродами и примененных в указанных выше деталях, с учетом эффективного коэффициента концентрации по п. 5.3.10 коэффициенты запаса прочности принимаются равными nσ = 1,25 и nN = 2,1.

Показатели степени m и me и предел выносливости RT-1 принимаются по табл. 5.7.

Если допускаемое число циклов [N0] ≤ 106, то определение [σaF] допускается проводить по формулам

                            (5.25)

Из двух значений [N0] или [σaF], определенных по формулам (5.20) или (5.25), выбирается наименьшее.

Таблица 5.7. Значения показателей степени m и me и предела выносливости RT-1

Обозначение

RTm ≤ 700 МПа

700 < RTm ≤ 1200 МПа

RT-1 (при симметричном цикле)

0,4RTm

(0,54 - 2 · 10-4RTm)RTm

m

0,5

0,36 + 2 · 10-4RTm

me

5.6.7. Допускаемая амплитуда напряжений или допускаемое число циклов для сталей перлитного класса при значениях [N0] ≤ 1012 и RpT0,2/RTm > 0,7 определяется по формулам (5.20) или (5.25) и по формуле

                      (5.26)

где коэффициент запаса прочности по числу циклов nN = 10; BT, m1 - характеристики материала. Для сталей при значениях RpT0,2/RTm 0,7 значение BT определяется по формуле

                                               (5.27)

а показатель степени m1 - по формуле

                                                                (5.28)

eTm - характеристика пластичности, характеризуемая значением равномерного относительного сужения ZmT, определяется по формуле

                                                           (5.29)

Kσ - теоретический коэффициент концентрации приведенных напряжений.

Характеристики механических свойств ET, ZTm, RTc принимаются равными минимальным значениям в рассматриваемом интервале температур с учетом старения.

Для деталей, рассчитываемых по формулам (5.20) или (5.25) с коэффициентами запаса nσ = 1,5 и nN = 3, коэффициент запаса прочности по числу циклов при расчете по формуле (5.26) принимается равным 3.

Значение равномерного сужения поперечного сечения (сужение при напряжении, равном пределу прочности) определяется экспериментально в соответствии с методом испытаний на растяжение или по формуле

                                    (5.30)

Из трех значений [σaF ] или [N0], определяемых в общем случае по формулам (5.20) или (5.25) и (5.26), выбирается наименьшее.

При числе циклов до [N] = 106 для определения допускаемой амплитуды напряжений можно вместо формулы (5.26) использовать формулу

5.6.8. Коэффициент асимметрии цикла напряжений при

(σF)max < Rp0,2(Tmin) и 2(σaF) < [Rp0,2(Tmin) + Rp0,2(Tmax)]

вычисляется по формуле

                                                (5.31)

Если коэффициент асимметрии цикла r < -1 или r > 1, то в расчете принимается r = -1.

При  и  коэффициент асимметрии цикла определяется по формуле (5.31), где (σF)max заменяется максимальным напряжением из упругопластического расчета. Допускается использовать формулу

                                                            (5.32)

При одновременном выполнении условий

 и

коэффициент асимметрии r = -1.

При  коэффициент асимметрии определяется по формуле

                                                               (5.33)

Если по формулам (5.31) - (5.33) коэффициент асимметрии цикла r окажется в пределах от -1 до -1,2, то при расчете амплитуды напряжений по формуле (5.26) принимается r = -1.

5.6.9. Расчет по формуле (5.26) не проводится, если выполняется одно из следующих условий:

1) коэффициент асимметрии r < -1,2 или r > 1;

2) напряжения обусловлены действием только изгибающего момента или тепловыми нагрузками при сжимающих или равных нулю средних по сечению напряжениях.

5.6.10. Остаточное напряжение учитывают в том случае, если оно является растягивающим и в рассматриваемой зоне детали амплитуда местного условного упругого напряжения от механических и тепловых нагрузок ни при одном из типов циклов нагружения не превышает предела текучести при температуре 293 К (20 °С). Допускается принимать остаточное напряжение равным пределу текучести при температуре 203 К (20 °С). При определении допускаемой амплитуды напряжений по формуле (5.26) остаточное напряжение не учитывается.

5.6.11. Остаточное напряжение учитывается при определении значения коэффициента асимметрии цикла напряжений алгебраическим суммированием его с напряжением от эксплуатационных механических и тепловых нагрузок только в случае расчета по расчетным кривым усталости рис. 5.5 - 5.8 (на рис. 5.7, 5.8 только по верхним кривым) и по формулам (5.20) и (5.25).

При определении коэффициента асимметрии в расчете нетермообработанных сварных соединений с неполным проплавлением напряжение (σF)max принимается равным пределу текучести при минимальной температуре цикла.

5.6.12. Допускаемую амплитуду напряжений для сварного соединения [σaF]s, за исключением сварного соединения с неполным проплавлением (п. 5.3.11), определяют по формуле

[σaF]s = φs[σaF],

где [σaF] - амплитуда допускаемых условных упругих напряжений, определяемая по расчетной кривой усталости или соответствующей формуле для основного материала при заданном числе циклов; φs - коэффициент, зависящий от вида сварки свариваемых материалов и термообработки после сварки (φs ≤ 1).

Значения φs для ряда сварных соединений приведены в табл. 5.8. Коэффициент φs используется совместно с расчетной кривой усталости основного материала, по отношению к которому определен φs.

Для других методов сварки, сварочных и свариваемых материалов, не указанных в табл. 5.8, значение φs определяют экспериментально.

При отсутствии данных о значении φs могут быть использованы данные табл. 5.9.

5.6.13. При расчетах корпусов с антикоррозионной наплавкой оценку циклической прочности проводят раздельно для основного металла и металла наплавки по кривым и расчетным формулам настоящего раздела с учетом коэффициента φs.

Коэффициент φs для наплавки корпуса используется совместно с расчетной кривой усталости основного металла корпуса по п. 5.6.6.

Значение φs для ручной сварки стали аустенитного класса электродами марок ЭА-395/9 и ЭА-400/10У можно применять при расчете разнородного сварного соединения сталей перлитного класса со сталью аустенитного класса для слоя, наплавленного на сталь перлитного класса, с использованием расчетной кривой усталости стали аустенитного класса.

5.6.14. Для резьбовых участков шпилек, болтов из сталей перлитного класса при температурах от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) используются расчетные кривые усталости (рис. 5.9, 5.10), полученные с учетом коэффициентов запаса nσ = 1,5 и nN = 5.

Расчетные кривые на рис. 5.9 применяются при значениях 650 ≤ RTm < 750 МПа; ZT ≥50 % и ET = 190 ГПа.

Расчетные кривые на рис. 5.10 применяются при значениях RTm ≥ 750 МПа; ZT ≥ 40 % и ET = 190 ГПа.

5.6.15. Уточненный расчет резьбовых участков шпилек, болтов проводится по п. 5.3.8 и формулам (5.20) или (5.25). При этом коэффициенты запаса nσ и nN принимаются равными 1,5 и 3 соответственно. При использовании коэффициентов концентрации Kef коэффициенты запаса nσ и nN принимаются равными 1,5 и 5 соответственно.

Таблица 5.8. Коэффициенты снижения циклической прочности сварных соединений

Основной металл

Метод сварки

Сварочный материал

Вид термообработки после сварки

φs

Стали марок 20, 22К, 20К

Ручная

Электроды марок УОНИ-13/45

УОНИ-13/45А

Без термообработки; отпуск; нормализация и отпуск

1,0

Электрод марки УОНИ-13/55

Без термообработки; отпуск до 10 ч

φs = 0,8 при (σ(aF)) > 400 МПа; φs = 1,46 - 0,26lg(σ(aF)) при 60 < (σ(aF)) ≤ 400 МПа; φs = 1,0 при (σ(aF)) ≤ 60 МПа

Отпуск более 15 ч

1,0

Автоматическая под флюсом

Сварочная проволока марки

Св-08А

Св-08ГСМТ

ЭП-458

Без термообработки

0,9

Отпуск

1,0

Электрошлаковая

Сварочная проволока марки Св-10Г2

Св-08ГСМТ

Нормализация и отпуск; закалка и отпуск

1,0

Стали марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А

Ручная

Электроды марок Н-3, Н-6, Н-10

Отпуск

1,0

Автоматическая под флюсом

Сварочная проволока марки Св-10ХМФТ; Св-10ХМФТУ

»

φs = 0,7 при (σ(aF)) > 500 МПа; φs = 1,34 - 0,24lg(σ(aF)) при 70 < (σ(aF)) ≤ 500 МПа; φs = 0,9 при (σ(aF)) ≤ 70 МПа

Электрошлаковая

Сварочная проволока марки Св-13Х2МФТ

Закалка и отпуск

0,8

Автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом

Электроды марок Св-07Х25Н13, Св-08Х19Н10Г2Б

Отпуск

0,8

Ручная наплавка электродами

Электроды марок ЭИО-8, ЭА-898/21Б

Отпуск

0,8

Стали марок 15Х2НМФА, 15Х3НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА-А

Ручная

Электрод марки Н-23

»

1,0

Автоматическая под флюсом

Сварочная проволока марки Св-09ХГНМТА

»

1,0

Электрошлаковая

Сварочная проволока марки Св-16Х2НМФТА

Закалка и отпуск

1,0

Стали аустенитного класса

Ручная

Электрод марки ЭА-395/9

Без термообработки

1,0

Электроды марок ЭА-400-10У, ЭА-898/21Б, ЭИО-8

Отпуск

0,8

Аргоно-дуговая

Сварочная проволока марки Св-04Х19Н11М3

Без термообработки, отпуск

1,0

Таблица 5.9. Значения коэффициента снижения циклической прочности для сварного соединения

Основной материал (сталь)

φs для сварного соединения

после отпуска

без отпуска

Углеродистая, кремнемарганцовистая, легированная, RTm ≤ 380 МПа

0,75

0,75

Легированная, 380 < RTm ≤ 520 МПа

0,70

0,65

Легированная, 520 < RTm ≤ 700 МПа

0,60

0,50

Аустенитная

0,70

0,60

Рис. 5.9. Расчетные кривые усталости для резьбовых участков шпилек и болтов из сталей перлитного класса с 650 ≤ RTm < 750 МПа до T = 623 К (350 °С) при различных значениях коэффициента асимметрии r

Рис. 5.10. Расчетные кривые усталости для резьбовых участков шпилек и болтов из сталей перлитного класса с RTm ≥ 750 МПа до T = 623 К (350 °С) при различных значениях коэффициента асимметрии r

Коэффициент асимметрии цикла местных напряжений определяется по формулам (5.31) - (5.33).

5.6.16. В тех случаях, когда низкочастотные циклические напряжения, связанные с пуском, остановкой, изменением мощности, срабатыванием аварийной защиты или другими режимами, сопровождаются наложением высокочастотных напряжений, например вызванных вибрацией, пульсацией температур при перемешивании потоков теплоносителя с различной температурой, расчет на циклическую прочность проводится с учетом высокочастотного нагружения.

5.6.17. Исходные данные о высокочастотном нагружении получаются при анализе результатов измерений при эксплуатации элемента конструкции или их расчетом.

5.6.18. В расчете допускаемого числа циклов при высокочастотном нагружении используются только кривые усталости, полученные по формулам (5.20), (5.25), для сталей с отношением как RTp0,2/RTm ≤ 0,7 так и RTp0,2/RTm > 0,7.

5.6.19. Условие прочности при наличии различных циклических нагрузок проверяется по формуле

                                                             (5.34)

где Ni - число циклов i-го типа за время эксплуатации; k - общее число типов циклов; [N0]I - допускаемое число циклов i-го типа; a - накопленное усталостное повреждение, предельное значение которого [aN] = 1.

В общем случае

                                              (5.35)

где a1 - повреждение от эксплуатационных циклов нагружения, на которые не наложены высокочастотные напряжения; a2 - повреждения от высокочастотных напряжений при постоянных эксплуатационных напряжениях (стационарные режимы); a*2 - повреждение типа a2, определяемое для условий нагружения при стационарном режиме, приводящем к наибольшему повреждению за все время эксплуатации; a3 - сумма повреждений от высокочастотных напряжений в течение циклов переменных напряжений на переходных эксплуатационных режимах a*3 и при прохождении резонансных частот a**3 в тех же циклах.

Накопленные повреждения a1 и a2 определяются по формуле (5.34). Значения амплитуд и частот при определении повреждений a2 и a3 принимают в соответствии с разд. 6.3 приложения 8.

5.6.20. Сочетание основного циклического нагружения с амплитудой (σaF) и частотой f0 и наложенного с амплитудой <σa> и частотой f вызывает снижение допускаемого числа циклов основного низкочастотного нагружения от [N0 ] до [N], определяемого по формуле

[N] = [N0]/χ,                                                                          (5.36)

где χ - коэффициент снижения долговечности при наложении высокочастотных циклов, используемых при определении повреждения a*3.

Для основного цикла нагружения i-го типа повреждение a*3 определяют по формуле

(a*3)i = χiNi/[N0]i.                                                        (5.37)

Коэффициент χ независимо от степени концентрации напряжений, остаточных напряжений, асимметрии цикла, значения номинальных напряжений и температуры определяют по номограммам, приведенным на рис. 5.11 и 5.12, или вычисляют по формуле

                                                      (5.38)

где f0 = 1/(t1 + t2) - частота основного цикла переменных напряжений, определяемая без учета периода времени, в течение которого происходит наложение дополнительных напряжений на постоянные (рис. 5.13); (σa) - амплитуда приведенных напряжений основного цикла без учета концентрации напряжений; η - коэффициент, зависящий от материала, принимаемый по табл. 5.10.

При отсутствии экспериментальных данных для предварительных оценок значение η принимается равным 2.

5.6.21. Метод расчета при двухчастотном циклическом нагружении применим при выполнении всех следующих условий:

1) отношение амплитуды напряжений <σa> к амплитуде напряжений (σa) находится в интервале

0 < <σa>/(σa) ≤ 0,5;                                                              (5.39)

2) абсолютное значение максимального и минимального напряжений при двухчастотном нагружении не превышает значения (0,2 · 10-2ET + RTp0,2) при расчетной температуре;

3) отношение f/f0 не превышает 5 · 106;

4) число циклов с амплитудой <σa> в пределах времени t1 + t2 превышает 10 (рис. 5.13).

5.6.22. При расчетах циклической прочности деталей, подвергаемых облучению, учитывается снижение относительного сужения. Повышение временного сопротивления под действием облучения не учитывается. Допускается применять коэффициенты снижения циклической прочности под действием облучения, приведенные в приложении 7.

Таблица 5.10. Значения коэффициента η

Вид материала

Углеродистая сталь, RTm ≤ 500 МПа

Аустенитная сталь, RTm ≤ 550 МПа

Легированная сталь, 500 < RTm ≤ 800 МПа

Легированная сталь, RTm > 800 МПа

η

1,3

1,54

1,8

1,9

Рис. 5.11. Значения χ для сталей перлитного класса и их сварных соединений с RTm 500 МПа

5.6.23. Если при расчете циклической прочности элемента конструкции не обеспечиваются требуемые коэффициенты запаса прочности, то оценка циклической прочности проводится на основе экспериментальных кривых усталости, полученных в соответствии с методом испытаний на усталость (приложение 2) для рассматриваемых условий нагружения и состояния металла конструкции с учетом соответствующих коэффициентов запаса прочности nσ и nN или по результатам испытаний натурных элементов или их моделей, спроектированных и изготовленных в соответствии с требованиями, предъявляемыми к штатным конструкциям.

Геометрическое подобие моделей должно быть обеспечено, по крайней мере, в зоне проверки циклической прочности и примыкающих к ней участков, оказывающих влияние на значение и распределение напряжений в испытуемой зоне. Моделирование сварного соединения с уменьшением натурных размеров элементов и антикоррозионной наплавки с изменением ее толщины не рекомендуется, если целью испытания является проверка их прочности.

Рис. 5.12. Значения и для сталей аустенитного класса и их сварных соединений с RTm 550 МПа

Режим испытаний по характеру изменения нагрузок и температур должен соответствовать условиям эксплуатации.

Коэффициенты запаса прочности принимаются по значению приведенного местного условного упругого напряжения в зоне, определяющей долговечность, или по числу циклов нагружения, или по напряжению и числу циклов одновременно.

Запасы прочности по условному напряжению и числу циклов N 104 определяются по формулам

nσ = 1,45 - 0,02x;                                                                  (5.40)

nN = 3,5 - 0,14x,                                                                    (5.41)

где x - число испытанных объектов.

При этом запасы nσ и nN по моменту образования трещин при циклическом нагружении натурных элементов конструкций или их моделей должны быть не ниже 1,25 и 2,1 соответственно.

Условия мало- и многоцикловых испытаний по напряжению и числу циклов при одновременном применении коэффициентов запаса nσ и nN определяются с использованием расчетной кривой усталости для основного металла или сварного соединения при соответствующих асимметрии цикла нагружения и температуре. Для этого определяют наклон m0 расчетной кривой усталости в точке с [N0] = Ne, где Ne - заданное в эксплуатации число циклов. Отрезок, соединяющий точки с координатами {Ne, nσaF)} и {(nσ)1/m0Ne, (σaF)}, является сочетанием эквивалентных режимов испытаний.

Рис. 5.13. Форма цикла при двухчастотном нагружении

При испытании геометрически подобных моделей коэффициент запаса прочности по приведенному местному условному упругому напряжению определяется по формуле

                                                          (5.42)

где lм, lк - линейные размеры модели и натурной конструкции в испытываемой зоне.

Коэффициент запаса по числу циклов при испытании модели

                                                             (5.43)

Результаты испытаний на циклическую прочность не могут служить основанием для повышения допускаемых значений категорий напряжений, используемых при расчете на статическую прочность.

5.6.24. В приложении 12 (рекомендуемом) приведен упрощенный метод расчета на циклическую прочность, который может применяться взамен метода по разд. 5.3 и 5.6.

5.7. РАСЧЕТ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ

5.7.1. Расчет на длительную циклическую прочность проводят применительно к элементам конструкций, работающим при температурах, вызывающих ползучесть, и нагружаемым повторными тепловыми или механическими усилиями.

5.7.2. Рекомендуемый метод расчета на длительную циклическую прочность приведен в приложении 7.

В расчете используются характеристики длительной прочности и пластичности по табл. П6.1 и П6.3.

5.7.3. Элемент конструкции, рассчитываемый на длительную циклическую прочность, должен удовлетворять:

1) условиям прочности, принимаемым при выборе основных размеров во всем интервале эксплуатационных температур;

2) условиям прочности при расчете на длительную статическую прочность.

5.7.4. Допускается применение других методов при условии их надлежащего расчетно-экспериментального обоснования для используемых материалов, условий эксплуатации и эксплуатационного ресурса по числу циклов и длительности нагружения.

5.8. РАСЧЕТ НА СОПРОТИВЛЕНИЕ ХРУПКОМУ РАЗРУШЕНИЮ

5.8.1. Общие положения.

5.8.1.1. На основе положений настоящего раздела производят расчет на сопротивление хрупкому разрушению оборудования и трубопроводов АЭУ на стадии проектирования.

5.8.1.2. Положения настоящего раздела не распространяются на расчет крепежных деталей.

5.8.1.3. Расчет на сопротивление хрупкому разрушению элементов оборудования и трубопроводов проводят для всех режимов эксплуатации, включая нормальные условия эксплуатации (НУЭ), нарушение нормальных условий эксплуатации (ННУЭ), аварийные ситуации (АС), гидравлические (пневматические) испытания.

5.8.1.4. Основными характеристиками материала, используемыми в расчете, являются критический коэффициент интенсивности напряжений K1c, критическая температура хрупкости Tk и предел текучести RTp0,2.

Изменение свойств материалов в процессе эксплуатации учитывают введением в расчет сдвигов критической температуры хрупкости вследствие различных воздействий в процессе эксплуатации.

5.8.1.5. Если толщина стенок рассчитываемых элементов меньше, чем требуемые толщины для определения значений K1c в соответствии с положениями ГОСТ 25.506-85, допускается при расчетах на сопротивление хрупкому разрушению использовать критическое раскрытие трещины δc или другие характеристики (Kc, Jc), определяемые в соответствии с упомянутым ГОСТ.

Методики расчета с использованием указанных характеристик должны быть согласованы с головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

5.8.1.6. Сопротивление хрупкому разрушению считают обеспеченным, если для выбранного расчетного дефекта в виде трещины в рассматриваемом режиме эксплуатации выполняется условие

K1 ≤ [K1]i,

где [KI ]i - допускаемое значение коэффициента интенсивности напряжений.

Индекс i указывает, что допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжений выбирают различными в зависимости от расчетных условий:

i = 1 - для нормальных условий эксплуатации; i = 2 - для гидравлических (пневматических) испытаний и нарушения нормальных условий эксплуатации; i = 3 - для аварийной ситуации.

5.8.1.7. При определении [KI]i значения переноса нейтронов Fn и температуры T принимают равными их значениям в точке, соответствующей наибольшей глубине выбранной расчетной трещины.

5.8.1.8. При необходимости проведения расчетов оборудования и трубопроводов, находящихся в эксплуатации, изготовлении или монтаже, или законченных рабочим проектированием на момент введения в действие настоящих норм допускается:

1) использовать положения настоящего расчета;

2) для оборудования и трубопроводов, находящихся в эксплуатации, по согласованию между конструкторской (проектной) организацией, головной материаловедческой организацией, предприятием - владельцем оборудования и трубопроводов определить параметры дефектов, допускаемых по условиям обеспечения прочности, и путем контроля подтвердить отсутствие в оборудовании и трубопроводах дефектов, параметры которых превышают допускаемые по расчету; в расчете следует использовать фактические свойства материалов, а сам расчет (включая схематизацию дефектов, выявленных в процессе контроля) должен выполняться по методикам, согласованным с головной организацией по разработке норм расчета на прочность;

3) для оборудования и трубопроводов, находящихся в изготовлении, монтаже или законченных рабочим проектированием, допускается использовать методики, отличающиеся от описанной в настоящем разделе, по согласованию с головной организацией по разработке норм расчета на прочность и Госатомэнергонадзором СССР.

5.8.1.9. Расчет на сопротивление хрупкому разрушению допускается не производить для элементов конструкций, не подвергающихся нейтронному облучению (или подвергающихся облучению при температурах 250 - 350 °С до переноса не более 1022 нейтр./м2 при Е ≥ 0,5 МэВ), в следующих случаях:

1) элементы конструкции изготовлены из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса или цветных сплавов;

2) материалы элементов конструкций (включая сварные соединения) имеют предел текучести при температуре 20 °С менее 300 МПа (30 кгс/мм2), а толщина стенки элемента конструкции составляет не более 25 мм;

3) материалы элементов конструкций (включая сварные соединения) имеют предел текучести при температуре, 20 °С менее 600 МПа (60 кгс/мм2), а толщина стенки элемента конструкции составляет не более 16 мм;

4) толщина стенки рассматриваемого элемента конструкции s, мм, удовлетворяет условию

при [KI]1 в МПа · м1/2 и RTp0,2 в МПа (обе характеристики принимают при наименьшей температуре эксплуатации и критической температуре хрупкости Tk, соответствующей концу эксплуатации).

5.8.1.10. В расчетную толщину стенки элементов оборудования и трубопроводов не включается толщина антикоррозионного покрытия.

5.8.2. Коэффициент интенсивности напряжений.

5.8.2.1. Коэффициент интенсивности напряжений для выбранных расчетных трещин определяют аналитически, численно или экспериментально по методикам, согласованным с головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

5.8.2.2. Коэффициент интенсивности напряжений, МПа · м1/2, для цилиндрических, сферических, конических, эллиптических, плоских элементов, нагружаемых внутренним давлением и температурными воздействиями, допускается определять по формуле

где η - коэффициент, учитывающий влияние концентрации напряжений; σp - составляющая напряжений растяжения, МПа; σ4 - составляющая изгибных напряжений, МПа; Mp = 1 + 0,12(1 - a/c); Mq = 1 - 0,64a/h; a - глубина трещины, мм; c - полудлина трещины, мм; h - длина зоны, в пределах которой составляющая изгибных напряжений сохраняет положительное значение, мм;

Q = [1 + 4,6(a/2c)1,65]1/2.

Рис. 5.14. Стали марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А:

1 - НУЭ,  2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) испытания,  3 - АС,

Формула справедлива при a ≤ 0,25s и a/c ≤ 2/3, где s - толщина стенки изделия.

При расчете зон, где отсутствует концентрация напряжений, принимают η = 1.

5.8.2.3. Составляющую напряжений растяжения (кольцевых или осевых) определяют по формуле

где j - координата θ или Z; σj - функция изменения напряжений по толщине стенки; s - толщина стенки в расчетном сечении.

5.8.2.4. Значение составляющей напряжений изгиба определяют по формуле

σjq = σjn – σjp,

где σjn - значение функции изменения напряжений по толщине стенки в точке n.

Для элементов без антикоррозионной наплавки точку n располагают на наружной или внутренней поверхности изделия в зоне действия максимальных растягивающих напряжений. Для элементов с антикоррозионной наплавкой точку n выбирают на наружной поверхности изделия или на поверхности раздела антикоррозионного покрытия и основного металла в зоне действия растягивающих напряжений.

Рис. 5.15. Стали марок 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А:

1 - НУЭ,  2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) испытания,  3 - АС,

5.8.3. Допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжений.

5.8.3.1. Допускаемые значения коэффициентов интенсивности напряжений зависят от приведенной температуры (T Tk) и расчетного случая. Зависимость [KI]i от [T - Tk ] получают как огибающую двух кривых, определяемых по исходной температурной зависимости KIc. Одну из этих кривых получают делением ординат исходной кривой на коэффициент запаса прочности nk, другую - смещением исходной кривой вдоль оси абсцисс на значение температурного запаса ∆T.

Принимают:

для нормальных условий эксплуатации (i = 1) nk = 2, T = 30 °С;

при нарушении нормальных условий эксплуатации и гидравлических (пневматических) испытаниях (i = 2) nk = 1,5, T = 30 °С;

для аварийных ситуаций (i = 3) nk = 1, T = 0 °С.

5.8.3.2. Исходные температурные зависимости K1c принимают по данным, приведенным в соответствующих аттестационных отчетах по материалам (основной металл, сварные соединения), или по техническим решениям, согласованным с Госатомэнергонадзором СССР, головной материаловедческой организацией и головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

Рис. 5.16. Сварные соединения сталей марок 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А:

1 - НУЭ,  2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) испытания,  3 - AC,

5.8.3.3. Температурные зависимости [KI]i для сталей марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А и их сварных соединений приведены на рис. 5.145.16.

5.8.3.4. Для сталей перлитного класса и высокохромистых сталей и их сварных соединений с пределом текучести при температуре 20 °С, устанавливаемым по указаниям п. 3.7 настоящих Норм и не превышающим 600 МПа (60 кгс/мм2), можно использовать обобщенные кривые допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений, приведенные на рис. 5.17.

5,8.4. Критическая температура хрупкости.

5.8.4.1. Критическую температуру хрупкости материала определяют по формуле

Tk = Tk0 + TT + TN + TF,

где Tk0 - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии; TT - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие температурного старения; TN - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие циклической повреждаемости; TF - сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния нейтронного облучения.

5.8.4.2. Значения Tk0, TT, TN, TF (или коэффициента радиационного охрупчивания AF) принимают по данным соответствующих аттестационных отчетов по материалам (основной металл и сварные соединения), данным технических условий на материалы или на основе технических решений, согласованных с Госатомэнергонадзором СССР, головной материаловедческой организацией и головной организацией по разработке норм расчета на прочность.

Рис. 5.17. Обобщенные зависимости допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений:

1 - НУЭ,  2 - ННУЭ и гидравлические (пневматические) испытания,  3 - АС,

Методики определения значений Tk0, TT, TN, TF (или AF) приведены в приложении 2.

5.8.4.3. Допускается использовать значения Tk0, TT, AF, приведенные в табл. 5.11.

5.8.4.4. Допускается определять значения ∆TN по формуле

где Ni - число циклов нагружения при i-м режиме эксплуатации; [Ni] - допускаемое число циклов для i-го режима эксплуатации; m - число режимов.

5.8.4.5. Допускается определять значения ∆TF по формуле

∆TF = AF(Fn/F0)1/3,

где AF - коэффициент радиационного охрупчивания, °С; Fn - перенос нейтронов с E ≥ 0,5 МэВ, нейтр./м2; F0 = 1022 нейтр./м2.

Формула справедлива при

1022Fn ≤ 3 · 1024 нейтр./м2.

Значения AF принимают по данным документации по п. 5.8.4.2 или табл. 5.11.

5.8.4.6. При расчете элементов конструкций, изготовленных из сталей марок 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, и их сварных соединений, подвергающихся нейтронному облучению при Fn ≥ 1022 нейтр./м2 (E ≥ 0,5 МэВ) при температурах 250 - 350 °С, допускается принимать ∆TT = 0.

Таблица 5.11. Значения характеристик сопротивления разрушению

Марка основного материала

Вид сварки, марка сварного материала

Стандарт или технические условия

Tk0, °C

TT, °С (см. прим. 1)

Температура облучения, °С

AF, °С (см. прим. 2)

15Х2МФА

-

ТУ 5.961-11060-77, Изв. 6-90-3315

0

0

250

270

290

22

18

14

15Х2МФА-А

-

ТУ 108.131-75, Изв. 479

0

0

270

290

12

9

15Х2НМФА

-

ТУ 108.765-78, Изв. 4-83

0

0

290 ± 15

29

15Х2НМФА-А

-

ТУ 108.765-78, Изв. 4-83

-25

0

290 ± 15

23

15Х3НМФА

ТУ 24-3-15-223-75, Изв. 480,

ТУ 5.961-11021-79, Изв. 6-90-3305

-10

0

-

-

10ХН1М

-

ТУ 14-1-2587-78

10

10

-

-

22К

-

ТУ 108-11-543-80

40

30

-

-

10ГН2МФА

-

ТУ 108.766-78

15

10

-

-

15Х2НМФА

ЭШС, проволока Св-16Х2НМФТА

ТУ 14-1-3633-83

20

0

-

-

Флюс ОФ-6

-

РДС, электроды РТ-45А, РТ-45АА, РТ-45Б

ОСТ 108.948.01-80

0

0

-

-

15Х2НМФА-А

АДС, проволока СВ-12Х2Н2МАА (в том числе ВИ, ВД)

ТУ 14-1-2502-78

0

0

290 ± 15

20

Флюс ФЦ-16А

ТУ 108.949-80

Проволока Св-09ХГНМТА-ВИ

ТУ 14-1-3675-83

0

0

290 ± 15

20

Флюс КФ-30

ТУ 5.965-11090-80

РДС, электроды РТ-45АА, РТ 45Б

ОСТ 108.948.01-80

0

0

290 ± 15

20

15Х3НМФА-А

АДС, проволока Св-09ХГНМТА-ВИ

ТУ 14-1-3675-83

0

0

-

-

Флюс КФ-30

ТУ 5.965-11090-80

РДС, электроды РТ-45Б

-

0

0

-

-

ЭШС, проволока Св-16Х2НМФТА

ТУ 14-1-3633-83

20

0

-

Флюс ОФ-6

-

15Х2МФА

АДС (см. прим. 3), проволока Св-10ХМФТ, Св-10ХМФТУ

ГОСТ 2246-70

40

0

250

270

См. прим. 2

Флюсы АН-42, АН-42М

-

КФ-30

ТУ 5.965-1190-80

ЭШС (см. прим. 3), проволока Св-13Х2МФТ

ГОСТ 2246-70

40

0

-

-

Флюс ОФ-6

-

РДС (см. прим. 2), электроды Н-3, Н-6

ТУ 5.965-4052-73 .....

20

0

-

-

15Х2МФА-А

АДС (см. прим. 3), Св-10ХМФТУ

ТУ 14-1-3034-80

20

0

270

15

Флюс КФ-30, АН-42М

ТУ 5.965-11090-80

290

12

РДС (см. прим. 2), электроды Н-3, Н-6

ТУ 5.965-4052-73

20

0

270

290

15

12

15Х2НМФА

АДС (см. прим. 3), проволока СВ-12Х2НМФА, Св-12Х2НМФА-А (в том числе ВИ, ВД)

ТУ 14-1-2502-78

0

0

-

-

Флюс ФЦ-16, ФЦ-16А

ТУ 108.949-80

0

0

-

-

Проволока Св-09ХГНМТА

ТУ 14-1-3675-83

0

0

-

-

Флюс КФ-30

ТУ 5.965-11090-80

15Х3НМФА-А

АДС, проволока Св-09ХГНМТА-ВИ

ТУ 14-1-3675-83

0

0

-

-

Флюс КФ-3С

ТУ 5.965-11090-78

РДС, электроды РТ-5Б

-

0

0

-

-

ЭШС, проволока Св-16Х2НМФТА

ТУ 14-130-168-75

20

0

-

-

Флюс ОФ-6

-

10ХН1М

АДС, проволока Св-10НМА

ГОСТ 2246-70

10

0

-

-

Флюс АН-42, АН-42М

-

Флюс КФ-31

-

Проволока Св-08ХНМ

ГОСТ 2246-70

10

0

-

-

Флюс КФ-31

-

РДС, электроды УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/55

-

20

20

-

-

Электроды Н-25

-

0

0

-

-

10ХН1М (ВК-1А)

АДС, проволока Св-10НМА

ГОСТ 2246-70

0

0

-

Флюс АН-42, АН-42М

-

Флюс КФ-31

-

Проволока Св-08ХНМ

ГОСТ 2246-70

0

0

-

-

Флюс КФ-31

РДС, электроды Н-25

-

0

0

-

-

22К

АДС, проволока Св-06А

ТУ 14-1-1569-75

0

0

-

-

Флюсы АН-42, АН-42М

-

Проволока Св-08ГСМТ, Св-10ГСМТ

ГОСТ 2246-70

40

20

-

-

Флюс АН-42

-

Проволока Св-08ГС

ГОСТ 2246-70

15

30

-

-

Флюс ФЦ-16

ТУ 108.949-80

Проволока Св-08ГСМТ, Св-08ГС

ГОСТ 2246-70

0

0

-

-

Флюс КФ-30

ТУ 5.965-11090-78

РДС, электроды УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/45А, УОНИИ-13/55

-

20

20

-

-

ЭШС, проволока Св-10Г2

ГОСТ 2246-70

40

20

-

-

Флюс АН-8М

ГОСТ 9087-81

10ГН2МФА

АДС, проволока Св-10ГНМА

ТУ 14-1-2860-79

15

10

-

-

Св-10ГН1МА

ТУ 14-1-2860-79

Флюс АН-17М

ГОСТ 9087-81

ФЦ-16

ТУ 108.949-80

РДС, электроды ПТ-30

ОСТ 108.948.01-80

15

10

-

-

ЭШС, проволока Св-10ГШМФА

ТУ 14-1-2860-79

15

10

-

-

Флюс ОФ-6

-

Примечания: 1. Значения ∆TT приведены для температур до 350 °С.

2. Значения AF определяются из соотношений AF = 800(P + 0,07Cu) при температуре облучения 270 °С, AF = 800(Р + 0,07Cu) + 8 при температуре облучения 250 °С, где P и Cu - содержание фосфора и меди, %.

3. АДС - автоматическая дуговая сварка под флюсом; РДС - ручная дуговая сварка; ЭШС - электрошлаковая сварка.

5.8.5. Расчет при нормальных условиях эксплуатации.

5.8.5.1. Сопротивление хрупкому разрушению следует считать обеспеченным, если выполняется условие

KI ≤ [KI]1.

5.8.5.2. При определении KI в качестве расчетного дефекта принимают поверхностную полуэллиптическую трещину глубиной a = 0,25s с соотношением a/c = 2/3.

5.8.5.3. Размер h допускается принимать равным 0,5s.

5.8.5.4. С учетом указаний пп. 5.8.5.2 И 5.8.5.3 получим

KI = η(0,7σp + 0,45σq)(s/103)1/2, где

σр и σq в МПа; s в мм; KI в МПа · м1/2.

5.8.5.5. Коэффициент η для зон перехода жесткостей (соединение фланцев с цилиндрической частью корпуса, галтели и др.) определяют по формулам:

при 0 < s/R2 ≤ 5

η = 1 + (Kσ - 1)0,7 · 1,8/(s/R2);

при s/R2 > 5

η = 1 + (Kσ - 1)0,7 · 9/(s/R2).

При η > Kσ принимают η = Kσ.

Допускается определять η по графикам рис. 5.18.

В формулах R2 - радиус кривизны концентратора в рассчитываемом сечении; Kσ - теоретический коэффициент концентрации (допускается принимать равным значению Kσ при растяжении).

5.8.5.6. Коэффициент η для зон отверстий (присоединения патрубков, штуцеров, труб) определяют по формулам:

при s/R ≤ 0,8

η = [1 + 5(Kσ - 1)ехр(-0,86s/R1)]1/2;

при s/R > 0,8

η = [1 + 2(Kσ - 1)(s/R1)]1/2,

где R1 - радиус отверстия.

Допускается η определять по графикам на рис. 5.19.

5.8.5.7. Расчет требуется проводить только до приведенной температуры [TTk]*, наибольшее значение которой на графике [KI]1 = f[T - Tk] соответствует значению [KI]*1, определяемому по формуле

[KI]*1 = 0,35RTp0,2(s/103)1/2,

где RTp0,2 в МПа; s в мм, [KI]*1 в МПа · м1/2.

Рис. 5.18. Зависимость коэффициента η от отношения s/R2 для зон перехода жесткостей:

a 2 ≤ s/R2 ≤ 5; б - s/R2 >5

5.8.6. Определение минимальной допускаемой температуры конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях.

5.8.6.1. Гидравлические (пневматические) испытания должны проводиться в таких условиях, чтобы минимальная температура конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях Th была больше или равна минимально допускаемой температуре конструкции [Th], определяемой из расчета на сопротивление хрупкому разрушению.

5.8.6.2. Температуру [Th] определяют с использованием условия

KIh ≤ [KI]2,

где KIh - коэффициент интенсивности напряжений в рассматриваемых сечениях конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях.

Рис. 5.19. Зависимость коэффициента η от отношения s/R1 для зон расположения, отверстий:

a - s/R1 ≤ 1; б - s/R1 > 1

5.8.6.3. Значения KIh определяют в соответствии с указаниями пп. 5.8,2, 5.8.5.2 и 5.8.5.3.

5.8.6.4. Принимают значение [KI]2 равным значению KIh, определенному по п. 5.8.6.3, и с использованием зависимости [KI]2 =f[T Tk] находят значение -[[Th] Tk] и затем, зная значение Tk, устанавливают значение [Th].

5.8.6.5. Условие п. 5.8.6.2 должно выполняться в течение выдержки под давлением при гидравлических (пневматических) испытаниях, при выдержке для осмотра оборудования и трубопроводов и при разогреве до температуры испытаний.

5.8.6.6. Полный расчет по определению температуры [Th] допускается не производить и принять её равной 5 °С в любом из следующих случаев:

1) выполняются условия п. 5.8.1.9 (кроме п. 4);

2) для рассматриваемого элемента выполняется условие

при s в мм; [KI]2 в МПа · м1/2; RTp0,2 в МПа; значение [KI]2 определяют при приведенной температуре (5 - Tk), где Tk соответствует моменту проведения гидравлических испытаний, а значение RTp0,2 принимают при температуре 20 °С.

5.8.7. Расчет при режимах ННУЭ и АС.

5.8.7.1. Сопротивление хрупкому разрушению считают обеспеченным, если выполняются условия

KI ≤ [KI]2 - для ННУЭ;

KI < [KI]2 - для АС.

5.8.7.2. Расчет проводят в следующей последовательности:

1) для различных моментов времени протекания режимов ННУЭ и АС определяют в расчетных сечениях поля температур и напряжений, а для подвергаемых нейтронному облучению элементов - также распределение переноса нейтронов по толщине стенки;

2) в соответствии с указаниями п. 5.8.2 для каждого из полей напряжений определяют σр, σq, h;

3) зону h разбивают на интервалы, границы которых обозначают координатами 0, х1, х2, ..., xn; длина одного интервала разбиения должна быть не более 1 мм на участках, где градиент напряжений более 70 МПа/мм, и не более 2 мм на участках, где градиент напряжений более 30 МПа/мм;

4) в пределах зоны h определяют значения KI, принимая глубину трещины равной по значению х1, х2, ..., хn, а соотношение полуосей a/c = 2/3; значение xn не должно превышать 0,25s;

5) последовательность моментов времени t1, t2, ..., tn выбирается так, чтобы значения KI, рассчитанные для одной глубины хi двух последующих моментов времени, отличались друг от друга не больше, чем на 10 %;

6) в точках, соответствующих концу каждого интервала х1, х2, ..., хn, устанавливают значения температур T1, T2, ..., Tn и (для конструкций, подвергающихся облучению) значения переноса нейтронов F1, F2, ..., Fn;

7) для найденных значений температур T1, T2, ..., Tn с учетом значений критической температуры хрупкости Tk определяют приведенные температуры (T1 - Tk), (T2 - Tk),..., (Tn - Tk) и по температурной зависимости

[KI]2 = f[T - Tk] или [KI]3 = f[T - Tk]

устанавливают для каждой из точек х1, х2, ..., хn значения [KI]2 или [KI]3;

8) в каждой точке х1, х2, ..., хn сравнивают значения KI, определенные по п. 4), и значения [KI]2 или [KI]3, определенные по п. 7), и проверяют выполнение условия п. 5.8.7.1;

9) расчет следует проводить в пределах до приведенной температуры, наибольшее значение которой соответствует на графике [KI]2 = f[T - Tk] значению [KI]*2 = β1RTp0,2(s/103)1/2 или на графике [KI]3 = f[T - Tk] значению [KI]*3 = β1RTp0,2(s/103)1/2, где [KI]2 или [KI]3 в МПа - м1/2; RTp0,2 в МПа, s в мм, а значения β1 и β2 определяют по табл. 5.12.

Таблица 5.12. Значения коэффициентов β1 и β2

a/s

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

β1

0,267

0,360

0,405

0,445

0,465

β2

0,40

0,54

0,61

0,67

0,70

5.9. РАСЧЕТ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ СТАТИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ

5.9.1. При поверочном расчете на длительную прочность следует рассматривать все эксплуатационные режимы, проходящие при температурах, превышающих Tt, включая нарушения нормальных условий эксплуатации. Условия прочности элементов конструкций приведены в табл. 5.13 и пояснены в следующих пунктах.

5.9.2. Элемент конструкции, рассчитываемый на длительную статическую прочность, должен удовлетворять:

1) условиям, прочности, принимаемым при выборе основных размеров, во всем интервале эксплуатационных температур;

2) условиям, принимаемым при расчете на статическую прочность, во всем интервале эксплуатационных температур.

5.9.3. Приведенные напряжения категорий (σ)2 и (σ)RV, (σ)RK при расчете на длительную статическую прочность оболочек и трубопроводов должны удовлетворять следующим условиям:

(σ)2Kt[σ] и (σ)RV, (σ)RKK't[σ],

где [σ] - номинальное допускаемое напряжение,

[σ] = RTmt/nmt;

nmt - коэффициент запаса, принимаемый в соответствии с разд. 3.4; Kt - коэффициент приведения напряжений (σ)2 к мембранным, определяемый в зонах мембранных или местных мембранных напряжений по формулам

Kt, = 1,25 - 0,25(σ)m/[σ] или Kt = 1,25 - 0,25(σ)mL/[σ];

K't - коэффициент приведения напряжений (σ)RV, (σ)RK к мембранным, определяемый в зонах мембранных или местных мембранных напряжений по формулам

K't = 1,75 - 0,25(σ)m/[σ] или K't = 1,75 - 0,25(σ)mL/[σ].

Предел длительной прочности RTmt при определении [σ] выбирают для суммарной длительности нагружения рассматриваемыми напряжениями при расчетной температуре.

Если ресурс эксплуатации оболочки включает два или более режима нагружения, отличающихся по приведенному напряжению или расчетной температуре, то должно выполняться условие по накопленному длительному статическому повреждению

где ti - время нагружения рассматриваемым приведенным напряжением в течение i-го режима при температуре Ti за весь ресурс эксплуатации (учитывается только время нагружения при температурах выше T1); [t]i - допускаемое время нагружения, определяемое по кривой длительной прочности или таблицам приложения 7, соответствующее температуре Ti и приведенному напряжению на i-м режиме, умноженному на множитель 1,5/Kt или 1,5/K't; i - число режимов нагружения, отличающихся температурой Ti или приведенным напряжением.

Таблица 5.13. Условия прочности элементов конструкции

Тип конструкции

Расчетная группа категорий напряжений

(σ)1

(σ)2

(σ)RV или (σ)RK

(σ)3w

(σ)4w

Элементы корпусов реакторов, парогенераторов, сосудов

-

-

Трубопроводы и трубчатые компенсаторы

-

-

Компенсирующие устройства (торовые, волнистые)

-

-

-

Болты и шпильки

-

-

5.9.4. Напряжение категории (σ)3w в болтах или шпильках не должно превышать 1,8[σ]wt, где номинальное допускаемое напряжение [σ]wt = RTmt/nmt. Коэффициент запаса nmt принимают в соответствии с разд. 3.5.

Если ресурс эксплуатации включает два или более режимов нагружения, отличающихся по напряжению или расчетной температуре, то должно выполняться условие прочности по накопленному длительному статическому повреждению, приведенное в п. 5.9.3, с той разницей, что в этом случае:

ti - время нагружения болта или шпильки напряжением (σ)3wi при температуре Ti за весь ресурс;

[t]i - допускаемое время нагружения, определяемое по кривой длительной прочности или таблицам приложения 7, соответствующее температуре Тi и напряжению 1,65(σ)3wi;

i - число режимов нагружения, отличающихся температурой Ti или напряжением (σ)3wi.

5.9.5. Напряжение категории (σ)4w в болтах или шпильках не должно превышать 2,7[σ]wi, где номинальное допускаемое напряжение [σ]wi = RTmt/nmt. Коэффициент запаса nmt принимают в соответствии с разд. 3.5.

Если ресурс эксплуатации включает два или более режимов нагружения, отличающихся по напряжению или расчетной температуре, то должно быть выполнено условие по накопленному длительному статическому повреждению, приведенное в п. 5.9.3, с той разницей, что в этом случае:

ti - время нагружения болта или шпильки напряжением (σ)4wi при температуре Ti за весь ресурс;

[t]i - допускаемое время нагружения, определяемое по кривой длительной прочности или таблицам приложения 7, соответствующее температуре Тi и напряжению 1,1(σ)4wi.

Рис. 5.20. Диаграмма науглероживания стали 12X18Н10Т в натрии (x = 6050/T – lgt)

Рис. 5.21. Диаграмма науглероживания стали 12Х16Н15М3Б в натрии (x = 6050/T – lgt)

5.9.6. Среднее касательное напряжение в шпонках, штифтах и т.п., вызванное действием срезывающих усилий от механических и компенсационных нагрузок, действующих на оборудование, не должно превышать 0,5[σ], где номинальное допускаемое напряжение, [σ] = RTmt/nmt. Коэффициенты запаса nmt принимают в соответствии с разд. 3.4 для шпонок, штифтов и т.п. и по разд. 3.5 для болтов и шпилек.

5.9.7. Расчет на длительную статическую прочность омываемых натрием элементов контура из аустенитных сталей, если в том же контуре находятся элементы из углеродистых или легированных сталей, проводят по пп. 5.9.1 - 5.9.3, если глубина зоны науглероживания hcc для заданного времени и температуры не превышает расчетной толщины стенки элемента.

Для контура с натрием реакторной чистоты значение hcc определяют по рис. 5.20 и 5.21.

5.10. РАСЧЕТ НА ПРОГРЕССИРУЮЩЕЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЕ

5.10.1. Расчет на прогрессирующее формоизменение проводят применительно к элементам конструкций, для которых остаточные изменения формы в работе недопустимы или ограничены заданными пределами по условиям нормальной эксплуатации конструкции (по условиям работоспособности подвижных соединений, разбираемости разъемных соединений, стабильности зазоров, обеспечивающих гидравлические характеристики, и т.п.).

Рекомендуемый метод расчета на прогрессирующее формоизменение приведен в приложении 4.

5.10.2. Расчет проводят для нормальных и при нарушении нормальных условий эксплуатации с учетом всех расчетных нагрузок, указанных в п. 5.1.3, кроме сейсмических и вибрационных.

5.10.3. Найденные расчетом значения перемещений, накопленных в элементе конструкции в течение заданного срока службы с учетом числа повторений эксплуатационных режимов, не должны превышать допускаемых, установленных на основании эксплуатационных требований.

5.11. РАСЧЕТ НА СЕЙСМИЧЕСКИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ

5.11.1. Общие положения.

5.11.1.1. При выполнении расчета на сейсмические воздействия дополнительно используются следующие термины, определения и обозначения:

Сейсмичность площадки строительства АЭУ - интенсивность возможных сейсмических воздействий для площадки строительства с соответствующими категориями повторяемости за нормативный срок; устанавливается в соответствии с картами сейсмического районирования и микрорайонированием площадки строительства; измеряется в баллах по шкале MSK-64.

Отметка оборудования или трубопровода - высота точки крепления оборудования или трубопровода относительно нижней плоскости фундамента здания.

Максимальное расчетное землетрясение (МРЗ) - землетрясение со средней повторяемостью до 10000 лет.

Проектное землетрясение (ПЗ) - землетрясение со средней повторяемостью до 100 лет.

Акселерограмма - зависимость от времени абсолютного ускорения точки крепления оборудования или трубопровода для одного направления для определенной отметки.

Спектр ответа - совокупность абсолютных значений максимальных ответных ускорений линейно-упругой системы с одной степенью свободы (осциллятора) при воздействии, заданном акселерограммой, определенных в зависимости от собственной частоты и параметра демпфирования осциллятора.

Обобщенный спектр ответа - спектр, полученный по результатам обработки спектров ответа для набора акселерограмм:

(σs)s - напряжения смятия с учетом сейсмических нагрузок, МПа (кгс/мм2);

(τs)s - касательные напряжения среза с учетом сейсмических нагрузок, МПа (кгс/мм2);

k - относительное демпфирование (в долях критического).

5.11.1.2. Расчет проводят для АЭУ с сейсмичностью площадки 5 баллов и выше.

Необходимость расчетов оборудования и трубопроводов для АЭУ с сейсмичностью площадки 4 балла определяется проектной (конструкторской) организацией.

5.11.1.3. Настоящие нормы содержат требования к выполнению расчетов на прочность при сейсмических воздействиях оборудования и трубопроводов, подразделяемых на группы А, В и С в соответствии с Правилами АЭУ.

5.11.1.4. При расчете оборудование и трубопроводы разделяют на две категории (I и II).

5.11.1.5. К I категории относят оборудование и трубопроводы групп А и В.

5.11.1.6. Ко II категории относят оборудование и трубопроводы группы С.

5.11.1.7. Рекомендуемые методы расчета оборудования и трубопроводов на сейсмические воздействия указаны в приложении 9.

5.11.2. Требования к расчету.

5.11.2.1. Исходными данными для расчета являются:

1) воздействия от землетрясений (ПЗ и МРЗ) в виде акселерограмм и спектров ответа для оборудования и трубопроводов для трех взаимно перпендикулярных направлений (вертикального и двух горизонтальных);

2) нагрузки при режимах НУЭ и в необходимых случаях при режимах ННУЭ и АС.

5.11.2.2. Сейсмические нагрузки на оборудование и трубопроводы определяют с учетом одновременного сейсмического воздействия в двух горизонтальных и вертикальном направлениях.

5.11.2.3. Для определения сейсмических нагрузок могут быть использованы:

1) три акселерограммы для трех взаимно перпендикулярных, направлений;

2) спектры реакций, соответствующие заданным акселерограммам;

3) обобщенные спектры реакций.

5.11.2.4. Значение относительного демпфирования принимают равным k = 0,02. При наличии экспериментального обоснования допускается использование других значений.

5.11.2.5. Оценку прочности оборудования и трубопроводов при сейсмических воздействиях выполняют с учетом требований п. 1.2.14.

5.11.2.6. Необходимость учета совместного воздействия сейсмических нагрузок с нагрузками режимов ННУЭ и АС устанавливается проектной конструкторской организацией.

5.11.2.7. Оборудование и трубопроводы I категории должны рассчитываться на сочетание нагрузок НУЭ + МРЗ и НУЭ + ПЗ. В случае, если принятые для расчета акселерограммы ПЗ и МРЗ различаются только амплитудами, допускается не рассматривать сочетание нагрузок НУЭ + ПЗ.

5.11.2.8. Оборудование и трубопроводы II категории должны рассчитываться на сочетание нагрузок НУЭ + ПЗ.

5.11.2.9. Расчет выполняют линейно-спектральным методом (по спектрам ответа) или методом динамического анализа (по акселерограммам).

Если первая собственная частота колебаний больше 20 Гц, расчет допускается выполнять статическим методом с умножением ускорений, полученных по спектру ответа, на коэффициент 1,3 для частоты в диапазоне 20 - 33 Гц и на коэффициент 1,0 для частоты больше 33 Гц.

5.11.2.10. Определение напряжений и деформаций допускается проводить в предположении статического воздействия найденных расчетом сейсмических нагрузок на оборудование и трубопроводы.

5.11.2.11. Напряжения в оборудовании и трубопроводах должны удовлетворять требованиям табл. 5.14 и 5.15.

5.11.2.12. Средние напряжения смятия не должны превышать значений, приведенных в табл. 5.16.

5.11.2.13. Средние касательные напряжения не должны превышать значений, приведенных в табл. 5.17.

5.11.2.14. Расчет на циклическую прочность проводят по разд. 5.61

Расчет допускается проводить, используя максимальную амплитуду напряжений, определенную с учетом воздействий НУЭ + ПЗ. При этом число циклов нагружения принимают равным 50.

Указанный расчет допускается не проводить, если суммарная повреждаемость от нагрузок, действующих на оборудование и трубопроводы без учета сейсмических воздействий в процессе эксплуатации АЭУ, не превышает 0,8.

Таблица 5.14. Сочетания нагрузок и допускаемые напряжения для оборудования и трубопроводов

Категория

Сочетание нагрузок

Расчетная группа категорий напряжений

Допускаемое напряжение

I

НУЭ + МРЗ

s)1

1,4[σ]

s)2

1,8[σ]

НУЭ + ПЗ

s)1

1,2[σ]

s)2

1,6[σ]

II

НУЭ + ПЗ

s)1

1,5[σ]

s)2

1,9[σ]

Примечание. Для трубопроводов АЭУ, прошедших оценку прочности на этапах статических расчетов, допускается проверку прочности от сейсмических нагрузок по мембранным напряжениям (σs)1 не проводить.

Таблица 5.15. Сочетание нагрузок и допускаемые напряжения для болтов и шпилек

Категории

Сочетание нагрузок

Расчетная группа категорий напряжений

Допускаемое напряжение

I

НУЭ + МРЗ

s)mw

1,4[σ]w

s)4w

2,2[σ]w

НУЭ + ПЗ

s)mw

1,2[σ]w

s)4w

2,0[σ]w

II

НУЭ + ПЗ

s)mw

1,5[σ]w

s)4w

2,3[σ]w

Таблица 5.16. Сочетание нагрузок и допускаемые напряжения смятия

Категории

Сочетание нагрузок

Категория напряжений

Допускаемое напряжение

I

НУЭ + МРЗ

s)s

2,7[σ]

НУЭ + ПЗ

2,5[σ]

II

НУЭ + ПЗ

s)s

3,0[σ]

Таблица 5.17. Сочетание нагрузок и допускаемые касательные напряжения среза

Категория

Сочетание нагрузок

Категория напряжений

Допускаемые напряжения

в болтах и шпильках

в элементах конструкций, кроме болтов и шпилек

I

НУЭ + МРЗ

(τs)s

0,7[σ]w

0,7[σ]

НУЭ + ПЗ

0,6[σ]w

0,6[σ]

II

НУЭ + ПЗ

(τs)s

0,8[σ]w

0,8[σ]

5.11.2.15. При расчете на устойчивость допускаемые напряжения принимают:

при σkr <RTp0,2c] = 0,7σkr;

при σkrRTp0,2с] = 0,7RTp0,2.

5.11.2.1.6. Оценку трубопроводов по допускаемым напряжениям устойчивости можно не проводить.

5.11.2.17. Допускаемые перемещения (прогиб, сдвиг, смещение и т.п.) определяются в зависимости от эксплуатационных условий (выбор зазора, недопустимые перекосы, недопустимые соударения, разуплотнение герметичных стыков и т.п.).

5.11.2.18. Рекомендуемые методы расчета на сейсмические воздействия приведены в приложении 9.

5.12. РАСЧЕТ НА ВИБРОПРОЧНОСТЬ

5.12.1. Расчет на вибропрочность проводят применительно к элементам конструкций, подвергающихся вибрационному нагружению.

5.12.2. Расчет на вибропрочность содержит:

1) определение спектра собственных частот колебаний и проверку условия их отстройки от детерминированных частот возмущения;

2) проверку на отсутствие виброударных взаимодействий элементов конструкций с целью исключения повышенного износа;

3) расчет на циклическую прочность с учетом вибронапряжений.

5.12.3. Рекомендуемые методы расчетно-экспериментальной оценки вибропрочности приведены в приложении 8.

5.12.4. Расчет на циклическую прочность с учетом вибронагруженности проводят по методике, изложенной в разд. 5.6 настоящих Норм.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(обязательное)

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Таблица П1.1. Механические свойства сталей и сплавов (в предел «от» и «до» включаются обе значащие цифры)

Марка стали или сплава

Сортамент

Характеристика

Температура, К (°С)

293 (20)

323 (50)

373 (100)

423 (150)

473 (200)

523 (250)

573 (300)

623 (350)

673 (400)

723 (450)

773 (500)

823 (550)

873 (600)

Ст3сп5

Горячекатаная сортовая фасонная и листовая сталь толщиной до 20 мм

RTm, МПа

373

363

353

353

343

323

284

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(37)

(36)

(36)

(35)

(33)

(29)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

235

235

235

206

186

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(24)

(24)

(21)

(19)

-

-

-

-

-

-

A, %

26

24

22

20

20

20

20

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

49

49

48

47

47

48

-

-

-

-

-

-

То же, толщиной более 20 до 100 мм

RTm, МПа

373

363

353

353

343

323

284

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(37)

(36)

(36)

(35)

(33)

(29)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

206

196

196

196

196

177

157

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

-

A, %

23

21

19

18

18

18

18

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

49

49

48

47

47

48

-

-

-

-

-

-

То же, толщиной более 100 мм

RTm, МПа

373

363

353

353

343

323

284

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(37)

(36)

(36)

(35)

(33)

(29)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

206

196

196

196

196

177

157

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

-

A, %

23

21

19

18

18

18

18

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

49

49

48

47

47

48

-

-

-

-

-

-

Трубы

RTm, МПа

373

363

353

343

343

323

324

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(37)

(36)

(35)

(35)

(33)

(33)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

206

196

196

196

196

177

157

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

-

A, %

23

21

19

18

18

18

18

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

49

49

48

47

47

48

-

-

-

-

-

-

Поковки диаметром или толщиной до 300 мм, КП175*

RTm, МПа

355

343

333

333

314

304

275

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(35)

(34)

(34)

(32)

(31)

(28)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

175

167

167

167

157

147

137

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(17)

(17)

(17)

(16)

(15)

(14)

-

-

-

-

-

-

A, %

24

22

20

18

17

17

17

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

47

44

41

40

40

40

-

-

-

-

-

-

Поковки диаметром или толщиной до 300 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

373

373

363

333

304

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(38)

(37)

(34)

(31)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

195

195

177

167

147

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(17)

(15)

-

-

-

-

-

-

A, %

23

21

20

18

18

18

18

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

47

44

41

40

40

40

-

-

-

-

-

-

То же, до 50 мм, КП215*

RTm, МПа

420

422

402

402

392

373

333

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(41)

(41)

(40)

(38)

(34)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

206

206

196

196

167

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(21)

(21)

(20)

(20)

(17)

-

-

-

-

-

-

A, %

23

21

20

18

18

18

18

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

47

44

41

40

40

40

-

-

-

-

-

-

10

Трубы холодно- и теплодеформированные бесшовные наружным диаметром от 5 до 250 мм, с толщиной стенки от 0,3 до 20 мм наружным диаметром от 6 до 250 мм, с толщиной стенки от 1,6 до 24 мм; наружным диаметром от 6 до 160 мм, с толщиной стенки от 2 до 22 мм

RTm, МПа

343

333

333

333

333

323

314

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(34)

(34)

(34)

(33)

(32)

(30)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

206

196

195

181

176

157

137

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(19)

(18,5)

(18)

(16)

(14)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

24

20

18

18

19

21

23

24

-

-

-

-

-

Z, %

50

46

40

40

40

42

44

48

-

-

-

-

-

Сортовая горячекатаная и кованая сталь толщиной или диаметром до 80 мм

RTm, МПа

333

333

333

333

333

323

314

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(34)

(34)

(34)

(34)

(34)

(33)

(32)

(30)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

186

186

186

177

177

157

137

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

09)

(19)

(19)

(18)

(18)

(16)

(14)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

31

28

26

22

25

245

255

28

-

-

-

-

-

Z, %

55

50

50

46

44

44

44

46

-

-

-

-

-

15

Сортовая горячекатаная сталь толщиной или диаметром до 80 мм

RTm, МПа

373

373

363

353

343

333

333

333

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(34)

(34)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

226

216

216

196

196

196

196

196

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(23)

(22)

(22)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

-

-

-

-

-

A, %

27

26

25

25

24

23

23

23

-

-

-

-

-

Z, %

55

51

47

43

39

38

38

38

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП175*

RTm, МПа

355

343

333

324

314

294

294

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(35)

(34)

(33)

(32)

(30)

(30)

(30)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

175

167

157

147

147

128

118

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(17)

(16)

(15)

(15)

(13)

(12)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

20

19

18

16

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП195*

RTm, МПа

390

383

373

363

353

343

333

324

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(33)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

177

167

167

147

128

128

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(18)

(17)

(17)

(15)

(13)

(13)

-

-

-

-

-

A, %

18

17

16

16

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

38

38

38

38

36

36

35

35

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 50 мм, КП215*

RTm, МПа

430

422

402

392

383

363

363

363

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(41)

(40)

(3)

(37)

(37)

(37)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

186

177

177

157

147

147

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(19)

(18)

(18)

(16)

(15)

(15)

-

-

-

-

-

A, %

24

21

18

16

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

53

47

44

42

40

40

40

40

-

-

-

-

-

15Л

Отливки с толщиной стенки до 100 мм

RTm, МПа

392

392

373

363

363

353

343

333

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(37)

(36)

(35)

(34)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

196

196

196

177

157

147

138

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(18)

(16)

(15)

(14)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

24

23

23

23

22

21

21

21

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

34

34

33

32

30

-

-

-

-

-

20

Поковки диаметром до 300 мм, КП175*

RTm, МПа

355

343

333

323

323

294

294

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

36)

(35)

(34)

(33)

(33)

(30)

(30)

(30)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

175

167

167

167

167

157

147

128

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(17)

(17)

(17)

(17)

(16)

(15)

(13)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

18

17

17

17

17

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, до 300 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

373

363

363

343

333

323

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(37)

(35)

(34)

(33)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

195

195

195

177

157

137

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(16)

(14)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

18

17

17

17

17

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП215*

RTm, МПа

430

422

422

412

402

402

392

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(43)

(42)

(41)

(41)

(40)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

206

206

196

196

177

157

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(21)

(21)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

A, %

20

19

19

18

17

17

17

17

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, от 100 до 300 мм, КП245*

RTm, МПа

470

461

461

451

441

441

432

422

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(45)

(45)

(44)

(43)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

235

235

226

226

196

177

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(20)

(18)

-

-

-

-

-

A, %

19

18

18

17

16

16

16

16

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

Горячекатаная сталь толщиной или диаметром до 80 мм; трубы горячедеформированные наружным диаметром от 10 до 465 мм, с толщиной стенки от 2 до 60 мм

RTm, МПа

402

392

392

392

373

373

363

353

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(41)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

(37)

(36)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

216

206

206

206

196

196

177

157

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(21)

(21)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

A, %

21

20

19

18

17

17

17

17

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

38

38

38

38

40

42

-

-

-

-

-

Отожженные, высокоотпущенные листы толщиной от 4 до 80 мм

RTm, МПа

373

363

353

343

343

333

333

323

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(3)

(37)

(36)

(35)

(35)

(34)

(34)

(33)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

216

216

216

206

206

196

176

157

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(22)

(21)

(21)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

A, %

28

27

27

25

24

24

24

24

-

-

-

-

-

Z, %

45

43

43

42

42

42

44

46

-

-

-

-

-

Листовые заготовки толщиной от 20 до 250 мм (поперечное направление)

RTm, МПа

353

343

334

324

304

294

284

275

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(35)

(34)

(33)

(31)

(30)

(29)

(28)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

176

176

176

157

157

147

147

137

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(18)

(18)

(16)

(16)

(15)

(15)

(14)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

19

19

19

18

18

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

-

-

-

-

-

20Л

Отливки с толщиной стенки до 100 мм

RTm, МПа

412

412

412

392

370

370

370

360

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(42)

(42)

(42)

(40)

(38)

(38)

(38)

(37)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

216

216

196

176

170

165

157

137

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(20)

(18)

(17,5)

(17)

(16)

(14)

-

-

-

-

-

A, %

22

21

20

19

18

18

18

18

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

34

33

32

-

-

-

-

-

20К

Листы толщиной от 4 до 60 мм

RTm, МПа

402

397

397

392

392

392

373

363

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(41)

(40,5)

(40,5)

(40)

(40)

(40)

(38)

(37)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

216

206

206

206

196

196

177

157

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(21)

(21)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

-

-

-

-

A, %

23

21

20

20

19

19

19

19

-

-

-

-

-

Z, %

50

48

47

47

47

47

49

51

-

-

-

-

-

22К

Листы толщиной от 70 до 170 мм, КП215*

RTm, МПа

430

430

430

430

430

421

412

392

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(43)

(42)

(40)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

196

186

186

186

186

177

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(20)

(19)

(19)

(19)

(19)

(18)

-

-

-

-

-

A, %

18

18

18

17

17

16

17

18

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

39

38

38

38

39

40

-

-

-

-

-

Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

390

383

373

363

353

353

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(39)

(38)

(37)

(36)

(36)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

186

177

167

167

157

157

137

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(19)

(18)

(17)

(17)

(16)

(16)

(14)

-

-

-

-

-

A, %

18

15

13

13

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

38

38

38

36

36

35

34

34

-

-

-

-

-

То же, от 100 до 800 мм, КП215*

RTm, МПа

430

392

392

392

392

392

353

343

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(36)

(35)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

196

186

186

186

186

177

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(20)

(19)

(19)

(19)

(19)

(18)

-

-

-

-

-

A, %

16

14

11

11

11

11

11

11

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

33

33

32

31

31

-

-

-

-

-

25

Поковки диаметром до 500 мм, КП175*

RTm, МПа

350

343

333

323

323

304

294

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(35)

(34)

(33)

(33)

(31)

(30)

(30)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

175

167

157

147

137

128

118

108

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

-

-

-

-

-

A, %

22

22

22

22

22

22

22

22

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

-

-

-

-

-

То же, до 500 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

373

363

363

343

333

323

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(37)

(35)

(34)

(33)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

177

167

157

137

128

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(18)

(17)

(16)

(14)

(13)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

20

20

20

20

20

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

44

-

-

-

-

-

То же, до 300 мм, КП215*

RTm, МПа

430

422

422

412

402

402

402

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(43)

(42)

(41)

(41)

(41)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

196

177

167

147

137

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(20)

(18)

(17)

(15)

(14)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

19

19

19

19

19

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

44

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП245*

RTm, МПа

470

461

461

451

441

441

441

412

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(45)

(45)

(45)

(42)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

226

206

196

167

157

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(23)

(21)

(20)

(17)

(16)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

19

19

19

19

19

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

44

-

-

-

-

-

Поковки диаметром от 100 до 300 мм, КП275*

RTm, МПа

530

510

500

481

481

451

441

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(52)

(51)

(49)

(49)

(46)

(45)

445)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

255

245

226

216

196

186

167

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(26)

(25)

(23)

(22)

(20)

(19)

(17)

-

-

-

-

-

A, %

17

17

17

17

17

17

17

17

-

-

-

-

-

Z, %

38

38

38

38

38

38

38

38

-

-

-

-

-

25Л

Отливки с толщиной стенки до 100 мм

RTm, МПа

441

432

432

422

422

400

380

370

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(43)

(43)

(41)

(39)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

235

226

216

196

180

175

170

150

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(23)

(22)

(20)

(18,5)

(18)

(17,5)

(15,5)

-

-

-

-

-

A, %

19

18

17

17

16

16

16

16

-

-

-

-

-

Z, %

30

30

30

30

30

30

28

26

-

-

-

-

-

30

Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП175*

RTm, МПа

355

355

343

343

343

333

333

333

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(36)

(35)

(35)

(35)

(34)

(34)

(34)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

175

175

175

175

167

137

108

98

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(18)

(18)

(18)

(17)

(14)

(11)

(10)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

18

17

16

16

16

16

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, от 100 до 800 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

390

373

373

373

373

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

195

195

195

147

118

108

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(15)

(12)

(11)

-

-

-

-

-

A, %

18

17

16

15

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

38

38

38

38

38

38

37

37

-

-

-

-

-

Поковки диаметром более 100 до 800 мм, КП215*

RTm, МПа

430

430

422

412

412

402

402

402

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(43)

(42)

(42)

(41)

(41)

(41)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

215

215

215

206

167

128

118

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(22)

(22)

(21)

(17)

(13)

(12)

-

-

-

-

-

A, %

16

15

14

14

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

34

34

-

-

-

-

-

То же, до 500 мм, КП245*

RTm, МПа

470

470

461

451

441

441

441

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(48)

(47)

(46)

(45)

(45)

(45)

(45)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

245

245

245

235

196

147

137

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(25)

(25)

(25)

(24)

(20)

(15)

(14)

-

-

-

-

-

A, %

16

15

14

14

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

34

34

-

-

-

-

-

35

Сортовая горячекатаная сталь диаметром или толщиной до 80 мм

RTm, МПа

530

530

520

510

510

500

500

500

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(53)

(52)

(52)

(51)

(51)

(51)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

314

304

294

294

294

245

196

177

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(30)

(30)

(30)

(25)

(20)

(18)

-

-

-

-

-

A, %

20

17

13

10

7

12

17

18

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

-

-

-

-

-

Поковки диаметром от 500 до 800 мм, КП175*

RTm, МПа

355

355

343

343

343

333

333

333

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(36)

(35)

(35)

(35)

(34)

(34)

(34)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

175

167

167

167

167

137

108

98

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

(17)

(17)

(17)

(17)

(14)

(11)

(10)

-

-

-

-

-

A, %

20

17

13

10

7

12

17

18

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

390

373

373

373

373

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

195

195

195

157

128

108

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(16)

(13)

(11)

-

-

-

-

-

A, %

17

15

12

9

6

10

14

16

-

-

-

-

-

Z, %

135

35

35

35

35

35

35

35

-

-

-

-

-

То же, от 100 до 800 мм, КП215*

RTm, МПа

430

430

422

412

412

402

402

402

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(43)

(42)

(42)

(41)

(41)

(41)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

206

206

206

206

177

437

128

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(21)

(21)

(21)

(18)

(14)

(13)

-

-

-

-

-

A, %

15

12

9

6

5

9

13

14

-

-

-

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

-

-

-

-

-

То же, до 500 мм, КП245*

RTm, МПа

470

461

451

441

441

441

441

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(46)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

226

226

226

177

157

137

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(23)

(23)

(23)

(18)

(16)

(14)

-

-

-

-

-

A, %

17

15

12

9

6

10

14

16

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

35

35

-

-

-

-

-

То же, до 300 мм, КП275*

RTm, МПа

530

530

530

530

530

519

510

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(54)

(54)

(54)

(53)

(52)

(45)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

265

245

225

216

196

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(27)

(25)

(23)

(22)

(20)

-

-

-

-

-

A, %

17

15

12

9

6

10

14

16

-

-

-

-

-

Z, %

38

38

38

38

38

38

38

38

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 100 мм, КП315*

RTm, МПа

570

570

559

549

540

540

540

540

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(58)

(57)

(56)

(55)

(55)

55)

(55)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

304

294

274

255

245

225

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(31)

(30)

(28)

(26)

(25)

(23)

-

-

-

-

-

A, %

15

13

11

9

6

8

11

12

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

34

34

34

34

35

-35

-

-

-

-

-

Заготовки крепежных деталей диаметром до 300 мм, КП275*

RTm, МПа

530

530

530

520

510

500

500

500

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(54)

(53)

(52)

(51)

(51)

(51)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

255

235

225

225

186

147

127

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(26)

(24)

(23)

(23)

(19)

(15)

(13)

-

-

-

-

-

A, %

17

14

10

7

5

8

14

15

-

-

-

-

-

Z, %

38

38

38

38

38

38

38

38

-

-

-

-

-

40

Поковки диаметром от 300 до 800 мм, КП215*

RTm, МПа

430

412

412

402

402

402

392

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(42)

(42)

(41)

(41)

(41)

(40)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

215

196

186

177

157

57

157

147

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(20)

(19)

(18)

(16)

(16)

(16)

(15)

-

-

-

-

-

A, %

16

15

15

13

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

34

33

33

-

-

-

-

-

Поковки диаметром от 100 до 500 мм, КП245*

RTm, МПа

470

451

451

441

422

422

422

412

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(46)

(46)

(45)

(43)

(43)

(43)

(42)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

226

206

196

196

177

177

167

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(23)

(21)

(20)

(20)

(18)

(18)

(17)

-

-

-

-

-

A, %

16

15

15

13

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

34

33

33

-

-

-

-

-

То же, до 800 мм, КП275*

RTm, МПа

530

510

500

491

491

491

471

461

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(52)

(51)

(50)

(50)

(50)

(48)

(47)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

255

235

216

206

196

196

196

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(26)

(24)

(22)

(21)

(20)

(20)

(20)

-

-

-

-

-

A, %

13

12

11

11

11

11

11

11

-

-

-

-

-

Z, %

30

30

30

30

30

29

28

28

-

-

-

-

-

То же, от 100 до 300 мм, КП315*

RTm, МПа

570

549

540

530

510

510

510

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(56)

(55)

(54)

(52)

(52)

(52)

(50)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

315

294

255

245

235

226

226

216

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(30)

(26)

(25)

(24)

(23)

(23)

(22)

-

-

-

-

-

A, %

13

12

11

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

30

30

30

30

30

29

28

28

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП345*

RTm, МПа

590

569

559

549

530

530

530

510

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(57)

(56)

(54)

(54)

(54)

(52)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

345

312

294

275

255

245

245

235

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(32)

(30)

(28)

26)

(25)

(25)

(24)

-

-

-

-

-

A, %

18

17

16

15

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

-

-

-

-

-

Заготовки крепежных деталей диаметром до 300 мм, КП295*

RTm, МПа

549

520

520

510

510

510

500

471

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(56)

(53)

(53)

(52)

(52)

(52)

(51)

(48)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

295

265

255

235

216

216

216

196

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(30)

(27)

(26)

(24)

(22)

(22)

(22)

(20)

-

-

-

-

-

A, %

16

15

13

13

13

13

14

15

-

-

-

-

-

Z, %

37

37

35

35

35

35

37

37

-

-

-

-

-

45

Горячекатаная сортовая сталь толщиной или диаметром до 250 мм

RTm, МПа

598

598

598

598

598

579

559

540

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(61)

(61)

(61)

(61)

(61)

(59)

(57)

(55)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

353

343

343

343

343

294

255

235

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(36)

(35)

(35)

(35)

(35)

(30)

(26)

(24)

-

-

-

-

-

A, %

16

13

10

9

7

10

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

40

37

33

30

30

30

30

30

-

-

-

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром 300 мм, КП315*

RTm, МПа

569

569

569

569

569

549

530

510

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(58)

(58)

(58)

(58)

(56)

(54)

(52)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

304

294

274

255

245

225

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(31)

(30)

(28)

(26)

(25)

(23)

-

-

-

-

-

A, %

14

12

12

12

12

12

12

17

-

-

-

-

-

Z, %

35

33

33

33

33

33

35

35

-

-

-

-

-

То же, от 100 до 800 мм, КП245*

RTm, МПа

470

470

470

470

470

461

441

412

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(48)

(48)

(48)

(48)

(47)

(45)

(42)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

235

235

235

206

177

167

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(24)

(24)

(21)

(18)

(17)

-

-

-

-

-

A, %

14

12

10

8

6

8

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

30

27

23

23

23

23

23

23

-

-

-

-

-

То же, до 800 мм, КП275*

RTm, МПа

530

530

530

530

530

510

491

481

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(54)

(54)

(54)

(52)

(50)

(49)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

265

265

226

196

196

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(27)

(27)

(23)

(20)

(20)

-

-

-

-

-

A, %

12

10

8

6

5

8

11

11

-

-

-

-

-

Z, %

30

27

23

22

22

22

22

22

-

-

-

-

-

То же, до 800 мм, КП315*

RTm, МПа

570

570

570

570

570

549

530

510

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(58)

(58)

(58)

(58)

(56)

(54)

(52)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

304

304

304

255

226

206

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(31)

(31)

(31)

(26)

(23)

(21)

-

-

-

-

-

A, %

10

8

6

5

4

7

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

30

27

23

22

22

22

22

22

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП345*

RTm, МПа

590

590

590

590

590

569

549

530

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(58)

(56)

(54)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

345

333

333

333

333

284

245

226

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(34)

(34)

(34)

(29)

(25)

(23)

-

-

-

-

-

A, %

10

8

6

5

4

7

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

30

27

23

22

22

22

22

22

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП395*

RTm, МПа

615

615

615

615

615

598

579

559

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(63)

(63)

(63)

(63)

(61)

(59)

(57)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

395

395

395

333

294

275

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(34)

(30)

(28)

-

-

-

-

-

A, %

10

8

6

5

4

7

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

30

27

23

22

22

22

22

22

-

-

-

-

-

20Х

Прутки и полосы диаметром или толщиной до 80 мм

RTm, МПа

785

755

755

745

735

715

676

649

578

540

471

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(77)

(77)

(76)

(75)

(73)

(69)

(66)

(59)

(55)

(48)

-

-

RTp0,2, МПа

638

589

589

568

559

529

510

490

461

441

432

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(60)

(60)

(58)

(57)

(54)

(52)

(50)

(47)

(45)

(44)

-

-

A, %

11

11

10

10

10

10

10

11

11

12

9

-

-

Z, %

40

38

38

38

38

38

40

40

42

42

46

-

-

То же, от 80 до 150 мм

RTm, МПа

785

755

726

726

726

726

726

687

608

540

471

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(77)

(74)

(74)

(74)

(74)

(74)

(70)

(62)

(55)

(48)

-

-

RTp0,2, МПа

638

589

549

540

530

530

530

520

491

461

432

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(60)

(56)

(55)

(54)

(54)

(54)

(53)

(50)

(47)

(44)

-

-

A, %

9

9

8

8

8

8

9

10

10

11

12

-

-

Z, %

35

33

31

31

30

32

35

37

37

40

40

-

-

То же, от 150 до 250 мм

RTm, МПа

785

755

726

726

726

726

726

687

608

540

471

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(77)

(74)

(74)

(74)

(74)

(74)

(70)

(62)

(55)

(48)

-

-

RTp0,2, МПа

638

589

549

540

530

530

530

520

491

461

432

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(60)

(56)

(55)

(54)

(54)

(54)

(53)

(50)

(47)

(44)

-

-

A, %

8

8

7

7

7

8

8

9

9

10

10

-

-

Z, %

30

28

27

26

25

28

30

31

31

34

34

-

-

Поковки диаметром до 500 мм, КП195*

RTm, МПа

390

373

363

363

363

363

363

333

304

265

235

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(38)

(37)

(37)

(37)

(37)

(37)

(34)

(31)

(27)

(24)

-

-

RTp0,2, МПа

195

177

167

167

167

167

167

157

147

137

128

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(18)

(17)

(17)

(17)

(17)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

-

-

A, %

20

19

18

18

18

19

20

20

20

22

24

-

-

Z, %

45

42

40

40

38

41

45

48

51

51

51

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП215*

RTm, МПа

430

412

402

402

402

402

402

373

333

294

255

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(42)

(41)

(41)

(41)

(41)

(41)

(38)

(34)

(30)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

215

196

196

196

196

196

196

177

167

157

147

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(17)

(16)

(15)

-

-

A, %

20

18

16

16

16

18

20

20

20

20

20

-

-

Z, %

45

42

40

40

38

41

45

48

51

51

51

-

-

То же, до 300 мм, КП245*

RTm, МПа

470

451

432

432

432

432

412

402

363

323

294

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(46)

(44)

(44)

(44)

(44)

(42)

(41)

(37)

(33)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

245

226

206

206

206

206

206

196

196

177

167

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(23)

(2)

(21)

(21)

(21)

(21)

(20)

(20)

(18)

(17)

-

-

A, %

19

19

17

17

17

17

17

17

17

17

15

-

-

Z, %

42

39

37

37

35

39

42

44

48

48

48

-

-

То же, до 300 мм, КП275*

RTm, МПа

530

500

491

491

491

491

491

461

412

353

323

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(51)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(47)

(42)

(36)

(33)

-

-

RTp0,2, МПа

275

245

235

235

235

235

235

216

206

196

177

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(25)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(22)

(21)

(20)

(18)

-

-

A, %

17

16

15

15

15

18

20

20

20

20

20

-

-

Z, %

38

35

34

34

32

34

38

41

43

43

43

-

-

То же, от 100 до 300 мм, КП315*

RTm, МПа

570

540

520

520

520

520

520

491

441

373

343

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(55)

(53)

(53)

(53)

(53)

(53)

(50)

(45)

(38)

(35)

-

-

RTp0,2, МПа

315

275

265

265

265

265

265

245

235

226

196

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(28)

(27)

(27)

(27)

(27)

(27)

(25)

(24)

(23)

(20)

-

-

A, %

14

13

12

12

12

16

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

35

32

31

31

29

31

35

35

40

40

40

-

-

Поковки диаметром от 100 до 300 мм, КП345*

RTm, МПа

590

559

540

540

540

540

540

500

451

383

353

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(57)

(55)

(55)

(55)

(55)

(55)

(51)

(46)

(39)

(36)

-

-

RTp0,2, МПа

345

294

284

284

284

284

284

265

255

245

216

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(30)

(29)

(29)

(29)

(29)

(29)

(27)

(26)

(25)

(22)

-

-

A, %

14

13

12

12

12

14

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

35

32

31

31

29

31

35

35

40

40

40

-

-

30Х

Прутки, полосы диаметром или толщиной до 80 мм

RTm, МПа

883

872

862

843

833

813

774

735

657

608

530

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(89)

(88)

(86)

(85)

(83)

(79)

(75)

(67)

(62)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

687

638

627

608

598

578

559

529

490

490

461

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(65)

(64)

(62)

(61)

(59)

(57)

(54)

(50)

(50)

(47)

-

-

A, %

12

11

11

11

11

11

11

12

12

12

12

-

-

Z, %

45

43

42

42

42

42

45

45

49

49

51

-

-

То же, более 80 до 150 мм

RTm, МПа

883

844

814

814

785

755

726

706

687

608

530

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(86)

(83)

(83)

80)

(77)

(74)

(72)

(70)

(62)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

687

638

598

589

589

589

578

568

530

491

461

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(65)

(61)

(60)

(60)

(60)

(59)

(58)

(54)

(50)

(47)

-

-

A, %

10

9

9

9

9

10

12

13

13

13

13

-

-

Z, %

40

38

36

36

36

37

40

42

44

45

45

-

-

То же, более 150 до 250 мм

RTm, МПа

883

844

814

814

785

755

726

706

687

608

530

-

-

(кгс/мм2)

(0)

(86)

(83)

(83)

(80)

(77)

(74)

(72)

(70)

(62)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

687

638

598

589

589

589

589

569

530

491

461

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(65)

(61)

(60)

(60)

(60)

(60)

(58)

(54)

(50)

(47)

-

-

A, %

9

8

8

8

8

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

36

33

32

31

31

33

35

37

39

40

40

-

-

Поковки толщиной до 100 мм, КП395*

RTm, МПа

615

589

569

569

549

530

510

491

481

422

373

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(60)

(58)

(58)

(56)

(54)

(52)

(50)

(4)

(43)

(38)

-

-

RTp0,2, МПа

395

363

343

333

333

333

323

323

304

284

265

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(37)

(35)

(34)

(34)

(34)

(33)

(33)

(31)

(29)

(27)

-

-

A, %

17

16

16

16

16

18

19

20

20

20

20

-

-

Z, %

45

43

41

40

40

42

45

47

50

51

51

-

-

35Х

Поковки диаметром до 100 мм, КП275*

RTm, МПа

530

520

520

510

510

510

510

451

334

334

275

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(53)

(53)

(52)

(52)

(52)

(52)

(46)

(34)

(34)

(28)

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

255

245

245

226

216

216

177

157

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(26)

(25)

(25)

(23)

(22)

(22)

(18)

(16)

-

-

A, %

20

20

20

21

21

25

25

25

27

27

27

-

-

Z, %

40

38

36

33

33

35

40

44

50

53

53

-

-

То же, от 300 до 500 и от 500 до 800 мм, КП275*

RTm, МПа

530

520

520

510

510

510

510

451

334

334

275

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(53)

(53)

(52)

(52)

(52)

(52)

(46)

(34)

(34)

(28)

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

255

245

245

226

216

216

177

157

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(26)

(25)

(25)

(23)

(22)

(22)

(18)

(16)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

То же, до 100 мм, КП315*

RTm, МПа

570

559

559

549

549

549

549

481

353

358

294

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(57)

(57)

(56)

(56)

(56)

(56)

(49)

(36)

(36)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

304

294

284

284

255

245

245

206

177

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(31)

(30)

(29)

(29)

(26)

(25)

(25)

(21)

(18)

-

-

A, %

12

12

12

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

То же, до 300 мм, КП345*

RTm, МПа

590

590

590

559

559

559

559

500

373

373

304

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(57)

(57)

(57)

(57)

(51)

(38)

(38)

(31)

-

-

RTp0,2, МПа

345

333

333

323

304

294

294

275

265

226

196

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(34)

(33)

(31)

(30)

(30)

(28)

(27)

(23)

(20)

-

-

A, %

12

12

12

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП395*

RTm, МПа

615

608

608

589

589

589

589

520

392

392

323

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(62)

(62)

(60)

(60)

(60)

(60)

(53)

(40)

(40)

(33)

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

373

363

353

343

333

314

304

265

216

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(32)

(31)

(27)

(22)

-

-

A, %

12

12

12

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

То же, до 100 мм, КП440*

RTm, МПа

635

628

628

608

608

608

608

540

402

402

333

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(64)

(62)

(62)

(62)

(62)

(55)

(41)

(41)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

440

432

422

412

392

392

373

353

343

294

245

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(40)

(40)

(38)

(36)

(35)

(30)

(25)

-

-

A, %

12

12

12

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

То же, до 50 мм, КП490*

RTm, МПа

655

647

647

628

628

628

628

559

412

412

343

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(66)

(66)

(64)

(64)

(64)

(64)

(57)

(42)

(42)

(35)

-

-

RTp0,2, МПа

490

481

471

461

432

432

412

392

383

323

275

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(49)

(48)

(47)

(44)

(44)

(42)

(40)

(39)

(33)

(28)

-

-

A, %

12

112

12

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

То же, до 50 мм, КП540*

RTm, МПа

685

677

677

657

657

657

657

579

510

432

353

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(69)

(69)

(67)

(67)

(67)

(67)

(59)

(52)

(44)

(36)

-

-

RTp0,2, МПа

540

530

520

510

471

471

451

432

422

353

304

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(52)

(48)

(48)

(46)

(44)

(43)

(36)

(31)

-

-

A, %

12

12

12

13

13

15

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

25

26

30

33

37

40

40

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной до 300 мм, КП590*

RTm, МПа

736

726

726

706

706

706

706

628

510

510

383

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(74)

(74)

(72)

(72)

(72)

(72)

(64)

(52)

(52)

(39)

-

-

RTp0,2, МПа

590

579

569

549

520

520

491

471

461

392

333

-

-

(кгс/мм2)

(60)

59)

(58)

(56)

(53)

(53)

(50)

(48)

(47)

(40)

(34)

-

-

A, %

13

13

13

14

14

16

16

16

18

18

18

-

-

Z, %

40

38

36

33

30

35

40

44

50

53

53

-

-

40Х

Прутки и полосы диаметром или толщиной до 80 мм

RTm, МПа

981

981

961

942

932

932

932

824

726

628

520

-

-

(кгс/мм2)

(100)

(100)

(98)

(96)

(95)

(95)

(95)

(84)

(74)

(64)

(53)

-

-

RTp0,2, МПа

785

765

755

726

706

687

687

638

608

540

432

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(74)

(72)

(70)

(70)

(65)

(62)

(55)

(44)

-

-

A, %

10

10

10

11

11

12

13

13

14

14

14

-

-

Z, %

45

43

41

37

34

40

44

50

55

55

55

-

-

То же, более 80 до 150 мм

RTm, МПа

981

981

961

942

932

932

932

824

726

628

520

-

-

(кгс/мм2)

(100)

(100)

(98)

(96)

(95)

(95)

(95)

(84)

(74)

(64)

(53)

-

-

RTp0,2, МПа

785

765

755

726

706

687

687

638

608

540

432

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(74)

(72)

(70)

(70)

(65)

(62)

(55)

(44)

-

-

A, %

8

8

8

9

9

10

10

10

11

11

11

-

-

Z, %

40

38

36

33

30

36

39

44

49

49

49

-

-

То же, более 150 до 250 мм

RTm, МПа

981

981

961

942

932

932

932

824

726

628

520

-

-

(кгс/мм2)

(100)

(100)

(98)

(96)

(95)

(95)

(95)

(84)

(74)

(64)

(53)

-

-

RTp0,2, МПа

785

765

755

726

706

687

687

638

608

540

432

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(74)

(72)

(70)

(70)

(65)

(62)

(55)

(44)

-

-

A, %

7

7

7

8

8

8

9

9

10

10

10

-

-

Z, %

35

33

32

29

26

31

34

39

43

43

43

-

-

Заготовки крепежных деталей диаметром до 300 мм, КП590*

RTm, МПа

736

726

726

706

697

697

697

628

540

461

461

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(74)

(74)

(72)

(71)

(71)

(71)

(64)

(55)

(47)

(47)

-

-

RTp0,2, МПа

590

569

569

549

530

500

500

441

421

392

304

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(58)

(56)

(54)

(51)

(51)

(45)

(43)

(40)

(31)

-

-

A, %

13

13

13

14

14

15

16

16

17

17

17

-

-

Z, %

40

37

36

33

31

35

40

44

49

54

54

-

-

Поковки диаметром или толщиной от 500 до 800 мм, КП245*

RTm, МПа

470

461

461

451

441

441

441

392

343

304

304

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(45)

(45)

(45)

(40)

(35)

(31)

(31)

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

235

226

226

216

216

196

186

167

137

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(23)

(23)

(22)

(22)

(20)

(19)

(17)

(14)

-

-

A, %

15

15

15

16

16

18

19

19

20

20

20

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

То же, от 300 до 800 мм, КП275*

RTm, МПа

530

520

520

510

500

500

500

451

392

334

334

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(53)

(53)

(52)

(51)

(51)

(51)

(46)

(40)

(34)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

255

245

235

235

236

216

196

157

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(26)

(25)

(24)

(24)

(23)

(22)

(20)

(16)

-

-

A, %

12

12

12

13

13

14

15

15

16

16

16

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

То же, до 800 мм, КП315*

RTm, МПа

570

559

559

549

540

540

540

481

422

363

363

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(57)

(57)

(56)

(55)

(55)

(55)

(49)

(43)

(37)

(37)

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

304

294

284

275

275

255

245

216

177

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(31)

(30)

(29)

(28)

(28)

(26)

(25)

(22)

(18)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

Поковки диаметром до 500 мм, КП345*

RTm, МПа

590

590

590

569

559

559

559

491

432

373

314

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(58)

(57)

(57)

(57)

(50)

(44)

(38)

(32)

-

-

RTp0,2, МПа

345

334

333

314

304

304

294

275

265

235

196

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(34)

(32)

(31)

(31)

(30)

(28)

(27)

(24)

(20)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

То же, до 500 мм, КП395*

RTm, МПа

615

608

608

589

589

589

589

520

462

343

275

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(62)

(62)

(60)

(60)

(60)

(60)

(53)

(47)

(35)

(28)

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

373

363

353

343

333

314

304

265

216

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(32)

(31)

(27)

(22)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

То же, до 300 мм, КП440*

RTm, МПа

635

628

628

608

608

608

608

540

471

412

334

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(64)

(62)

(62)

(62)

(62)

(55)

(48)

(42)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

440

432

422

412

392

392

392

363

343

304

245

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(40)

(40)

(40)

(37)

(35)

(31)

(25)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП490*

RTm, МПа

655

647

647

628

628

628

628

549

491

422

343

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(66)

(66)

(64)

(64)

(64)

(64)

(56)

(50)

(43)

(35)

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

471

451

441

432

422

402

392

334

265

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(48)

(46)

(45)

(44)

(43)

(41)

(40)

(34)

(27)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

28

27

25

23

26

30

33

37

41

41

-

-

То же, до 100 мм, КП540*

RTm, МПа

685

687

677

657

647

647

647

589

510

441

363

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(6)

(67)

(66)

(66)

(66)

(60)

(52)

(45)

(37)

-

-

RTp0,2, МПа

540

530

520

500

491

471

461

441

422

373

294

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(50)

(48)

(47)

(45)

(43)

(38)

(30)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

45

42

40

37

34

39

45

49

55

61

61

-

-

45Х

Поковки диаметром до 100 мм, КП315*

RTm, МПа

570

559

559

540

540

540

540

481

363

363

294

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(57)

(57)

(55)

(55)

(55)

(55)

(49)

(37)

(37)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

294

294

284

275

265

255

245

216

177

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(30)

(30)

(29)

(28)

(27)

(26)

(25)

(22)

(18)

-

-

A, %

17

17

17

19

19

20

22

22

23

21

23

-

-

Z, %

38

34

34

32

28

34

38

42

38

51

55

-

-

То же, от 300 до 800 мм, КП315*

RTm, МПа

570

559

559

540

540

540

540

481

363

363

294

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(57)

(57)

(55)

(55)

(55)

(55)

(49)

(37)

(37)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

294

294

284

275

265

256

245

216

177

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(30)

(30)

(29)

(28)

(27)

(26)

(25)

(22)

(18)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

Поковки диаметром до 800 мм, КП345*

RTm, МПа

590

579

579

559

559

559

559

491

373

373

304

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(59)

(57)

(57)

(57)

(57)

(50)

(38)

(38)

(31)

-

-

RTp0,2, МПа

345

334

324

314

304

304

294

275

265

235

186

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(31)

(30)

(28)

(27)

(24)

(19)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

То же, от 100 до 500 мм, КП395*

RTm, МПа

615

608

608

589

589

589

589

520

392

392

324

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(62)

(62)

(60)

(60)

(60)

(60)

(53)

(40)

(40)

(33)

-

-

RTp0,2, МПа

395

383

373

363

353

343

333

314

304

265

216

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(32)

(31)

(27)

(22)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

То же, от 100 до 500 мм, КП440*

RTm, МПа

635

628

628

608

608

608

608

540

402

402

334

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(64)

(62)

(62)

(62)

(62)

(55)

(41)

(41)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

440

432

422

412

392

392

373

353

343

294

245

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(40)

(40)

(38)

(36)

(35)

(30)

(25)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

То же, до 300 мм, КП490*

RTm, МПа

650

647

647

618

618

618

618

559

422

422

343

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(66)

(66)

(63)

(63)

(63)

(63)

(57)

(43)

(43)

(35)

-

-

RTp0,2, МПа

490

471

461

461

441

432

412

402

383

333

275

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(47)

(47)

(45)

(44)

(42)

(41)

(39)

(34)

(28)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

Поковки диаметром от 100 до 300 мм, КП540*

RTm, МПа

685

677

677

647

647

647

64

559

441

441

353

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(69)

(69)

(66)

(66)

(66)

(66)

(57)

(45)

(45)

(36)

-

-

RTp0,2, МПа

540

520

510

510

491

471

451

441

422

373

304

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(52)

(52)

(50)

(48)

(46)

(45)

(43)

(38)

(31)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

То же, до 100 мм, , КП590*

RTm, МПа

735

716

716

697

697

697

697

618

471

471

383

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(73)

(71)

(71)

(71)

(71)

(63)

(48)

(48)

(39)

-

-

RTp0,2, МПа

590

569

549

549

530

520

500

481

461

402

333

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(56)

(56)

(54)

(53)

(51)

(49)

(47)

(41)

(34)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

40

43

-

-

То же, до 100 мм, КП640*

RTm, МПа

785

765

765

746

746

746

746

647

491

491

402

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(78)

(76)

(76)

(76)

(76)

(66)

(50)

(50)

(41)

-

-

RTp0,2, МПа

640

618

598

579

569

569

549

510

491

441

343

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(61)

(59)

(58)

(58)

(56)

(52)

(50)

(45)

(35)

-

-

A, %

11

11

11

12

12

13

14

14

15

15

15

-

-

Z, %

30

27

27

25

22

27

30

33

30

43

43

-

-

Прутки и полосы диаметром или толщиной до 80 мм

RTm, МПа

1030

1000

1000

981

981

981

981

844

638

638

530

-

-

(кгс/мм2)

(105)

(102)

(102)

(100)

(100)

(100)

(100)

(86)

(65)

(65)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

834

804

785

755

746

746

716

667

38

579

451

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(82)

(80)

(77)

(76)

(76)

(73)

(68)

(65)

(59)

(46)

-

-

A, %

9

9

9

10

10

11

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

45

40

40

37

33

40

45

49

45

60

64

-

-

Прутки и полосы диаметром или толщиной более 80 до 150 мм

RTm, МПа

1030

1000

1000

981

981

981

981

844

638

638

530

-

-

(кгс/мм2)

(105)

(102)

(102)

(100)

(100)

(100)

(100)

(86)

(65)

(65)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

834

804

785

755

746

746

716

667

638

579

451

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(82)

(80)

(77)

(76)

(76)

(73)

(68)

(65)

(59)

(46)

-

-

A, %

7

7

7

8

8

9

9

9

9

9

9

-

-

Z, %

40

36

36

33

29

36

40

44

40

53

57

-

-

То же, более 150 до 250 мм

RTm, МПа

1030

1000

1000

981

981

981

981

844

638

638

530

-

-

(кгс/мм2)

(105)

(102)

(102)

(100)

(100)

(100)

(100)

(86)

(65)

(65)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

834

804

785

755

746

746

716

667

638

579

451

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(82)

(80)

(77)

(76)

(76)

(73)

(68)

(65)

(59)

(46)

-

-

A, %

6

6

6

7

7

7

8

8

8

8

8

-

-

Z, %

35

31

31

29

26

31

35

38

35

47

50

-

-

12ХМ

Листы толщиной от 4 до 6 мм

RTm, МПа

441

432

432

432

432

432

432

402

373

333

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(41)

(38)

(34)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

226

226

226

206

196

186

177

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(23)

(21)

(20)

(19)

(18)

-

-

A, %

22

21

21

19

18

16

14

14

14

14

14

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

55

55

55

-

-

То же, от 60 до 130 мм

RTm, МПа

441

432

432

432

432

432

432

402

373

333

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(41)

(38)

(34)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

226

226

216

206

196

147

177

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(15)

(18)

-

-

A, %

18

17

17

15

15

13

11

11

11

11

11

-

-

Z, %

32

33

33

31

29

29

28

28

31

31

31

-

-

15ХМ

Трубы бесшовные горячекатаные наружным диаметром от 10 до 465 мм, с толщиной стенки от 2 до 32 мм

RTm, МПа

441

441

431

431

421

421

412

392

372

343

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(45)

(44)

(44)

(43)

(43)

(42)

(40)

(38)

(35)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

226

226

226

226

226

226

216

206

196

191

186

-

-

(кгс/мм2)

(23)

(23)

(23)

(23)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(19,5)

(19)

-

-

A, %

20

20

20

20

20

19

19

18

18

17

16

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

45

50

50

-

-

Поковки толщиной или диаметром от 100 до 300 мм, КП195*

RTm, МПа

390

390

390

383

383

373

363

363

363

353

314

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(39)

(39)

(38)

(37)

(37)

(37)

(36)

(32)

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

195

195

195

195

186

177

167

137

127

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(19)

(18)

(17)

(14)

(13)

-

-

A, %

23

23

23

23

23

22

22

21

21

20

18

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

55

55

-

-

То же, от 100 до 300 мм, КП215*

RTm, МПа

430

430

430

422

422

412

402

402

402

392

343

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(44)

(43)

(43)

(42)

(41)

(41)

(41)

(40)

(35)

-

-

RTp0,2, МПа

215

215

215

215

215

215

206

196

186

147

147

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(21)

(20)

(19)

(15)

(15)

-

-

A, %

20

20

20

20

20

19

19

18

18

17

16

-

-

Z, %

48

48

48

48

48

48

48

48

48

53

53

-

-

То же, до 300 мм, КП245*

RTm, МПа

470

470

470

461

461

451

441

441

441

432

373

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(48)

(48)

(47)

(47)

(46)

(45)

(45)

(45)

(44)

(38)

-

-

RTp0,2, МПа

245

245

245

245

245

245

235

226

216

167

167

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(25)

(25)

(25)

(25)

(25)

(24)

(23)

(22)

(17)

(17)

-

-

A, %

19

19

19

19

19

18

18

17

17

16

15

-

-

Z, %

42

42

42

42

42

42

42

42

42

46

46

-

-

Поковки толщиной или диаметром до 500 мм, КП275*

RTm, МПа

530

530

530

520

520

510

500

500

500

491

422

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(54)

(51)

(53)

(52)

(51)

(51)

(51)

(50)

(43)

-

-

RTp0,2, МПа

275

275

275

275

275

275

265

255

235

196

196

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(28)

(28)

(28)

(28)

(28)

(27)

(26)

(24)

(20)

(20)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

32

35

35

-

-

То же, до 100 мм, КП315*

RTm, МПа

570

569

569

559

559

540

530

530

530

510

451

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(58)

(58)

(57)

(57)

(55)

(54)

(54)

(54)

(52)

(46)

-

-

RTp0,2, МПа

315

314

314

314

314

314

304

284

275

216

216

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(32)

(32)

(32)

(32)

(32)

(31)

(29)

(28)

(22)

(22)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

32

35

35

-

-

То же, до 300 мм, КП345*

RTm, МПа

590

589

589

579

579

559

549

549

549

530

461

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(59)

(59)

(57)

(56)

(56)

(56)

(54)

(47)

-

-

RTp0,2, МПа

345

343

343

343

343

343

323

314

294

235

235

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(33)

(32)

(30)

(24)

(24)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

32

35

35

-

-

То же, до 100 мм, КП395*

RTm, МПа

615

615

615

608

608

589

579

579

579

559

481

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(63)

(63)

(62)

(62)

(60)

(59)

(59)

(59)

(57)

(49)

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

395

395

395

395

373

353

343

275

275

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(38)

(36)

(35)

(28)

(28)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

32

35

35

-

-

Поковки толщиной или диаметром до 100 мм, КП440*

RTm, МПа

635

635

635

628

628

608

598

598

598

579

491

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(65)

(65)

(64)

(64)

(62)

(61)

(61)

(61)

(59)

(50)

-

-

RTp0,2, МПа

440

440

440

440

440

440

422

402

383

304

304

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(43)

(41)

(39)

(31)

(31)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

32

35

35

-

-

То же, до 100 мм, КП490*

RTm, МПа

655

655

655

647

647

628

618

618

618

598

491

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(67)

(67)

(66)

(66)

(64)

(63)

(63)

(63)

(6)

(50)

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

490

490

490

490

471

451

422

343

343

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(48)

(46)

(43)

(35)

(35)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

-

-

Z, %

32

32

32

32

32

32

32

32

32

35

35

-

-

20ХМ

Поковки толщиной до 100 мм, КП345*

RTm, МПа

590

579

579

569

569

559

559

559

559

500

461

451

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(59)

(58)

(58)

(57)

(57)

(57)

(57)

(51)

(47)

(46)

-

RTp0,2, МПа

345

345

345

345

333

333

333

333

333

304

284

265

-

(кгс/мм2)

(35)

(35)

(35)

(35)

(34)

(34)

(34)

(34)

(34)

(31)

(29)

(27)

-

A, %

18

17

16

15

14

14

14

14

14

14

14

14

-

Z, %

45

44

43

42

41

40

40

40

40

40

40

40

-

То же, до 50 мм, КП395*

RTm, МПа

615

608

608

598

598

589

589

589

589

481

471

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(62)

(62)

(61)

(61)

(60)

(60)

(60)

(60)

(49)

(48)

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

395

395

383

383

383

383

343

323

304

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(40)

(39)

(39)

(39)

(39)

(35)

(33)

(31)

-

-

A, %

17

16

15

14

13

13

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

45

44

43

42

41

40

40

40

40

45

45

-

-

20ХМА

Поковки и листы толщиной более 150 до 300 мм, КП345*

RTm, МПа

590

576

544

520

484

452

440

392

356

323

288

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(56)

(53)

(49)

(46)

(45)

(40)

(36)

(33)

(29)

-

-

RTp0,2, МПа

345

345

339

333

323

316

304

294

294

268

248

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(35)

(34,5)

(34)

(33)

(32)

(31)

(30)

(30)

(27)

(25)

-

-

A, %

16

15

14

13

12

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

40

39

38

37

36

36

36

36

36

36

40

-

-

То же, до 150 мм, КП440*

RTm, МПа

635

628

628

618

588

540

516

490

460

420

380

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(64)

(63)

(60)

(55)

(53)

(50)

(47)

(43)

(39)

-

-

RTp0,2, МПа

440

440

440

435

428

420

402

392

372

348

323

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(45)

(45)

(44)

(43,5)

(43)

(41)

(40)

(38)

(36)

(33)

-

-

A, %

14

13

12

11

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

40

39

38

37

36

36

36

36

36

36

40

-

-

20ХМЛ

Отливки

RTm, МПа

500

490

480

475

470

460

450

440

430

425

410

-

-

(кгс/мм2)

(51)

(50)

(49)

(48,5)

(48)

(47)

(46)

(45)

(44)

(43)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

400

395

390

385

380

370

360

350

340

323

323

-

-

(кгс/мм2)

(41)

(40,5)

(40)

(39)

(39)

(38)

(37)

(36)

(35)

(33)

(33)

-

-

A, %

15

15

15

13

15

15

15

15

15

15-

15

-

-

Z, %

27

28

30

32

35

40

52

55

55

55

55

-

-

20ХМФЛ

Отливки

RTm, МПа

491

491

491

491

491

485

480

480

461

452

400

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(49,5)

(49)

(49)

(47)

(46)

(41)

-

-

RTp0,2, МПа

314

314

314

314

290

280

270

270

270

270

270

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(32)

(32)

(32)

(30)

(29)

(28)

(28)

(28)

(28)

(28)

-

-

A, %

15

18

17

16

16

16

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

30

30

28

28

32

33

34

34

34

34

34

-

-

Прутки и полосы толщиной или диаметром до 80 мм

RTm, МПа

932

903

893

863

853

824

814

736

736

736

638

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(92)

(91)

(88)

(87)

(84)

(83)

(75)

(75)

(75)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

736

736

706

687

677

657

647

628

598

559

510

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(75)

(72)

(70)

(69)

(67)

(66)

(64)

(61)

(57)

(52)

-

-

A, %

11

11

11

11

12

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

45

44

44

44

44

44

44

44

44

44

44

-

-

То же, более 80 до 150 мм

RTm, МПа

932

903

893

863

853

824

814

736

736

736

638

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(92)

(91)

(88)

(87)

(84)

(83)

(75)

(75)

(75)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

736

736

706

687

677

657

647

628

598

559

510

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(75)

(72)

(70)

(69)

(67)

(66)

(64)

(61)

(57)

(52)

-

-

A, %

9

9

9

9

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

40

39

39

39

39

39

39

39

39

39

39

-

-

Прутки и полосы толщиной или диаметром более 150 до 250 мм

RTm, МПа

932

903

893

863

853

824

814

736

736

736

638

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(92)

(91)

(88)

(87)

(84)

(83)

(75)

(75)

(75)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

736

736

706

687

677

651

647

628

598

559

510

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(75)

(72)

(70)

(69)

(67)

(66)

(64)

(61)

(57)

(52)

-

-

A, %

8

8

8

8

9

9

9

9

9

9

9

-

-

Z, %

35

34

34

34

34

34

34

34

34

34

34

-

-

30ХМА

Трубы наружным диаметром от 25 до 710 мм, с толщиной стенки от 2,5 до 50 мм

RTm, МПа

589

569

559

540

530

530

530

520

510

432

402

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(57)

(55)

(54)

(54)

(54)

(53)

(52)

(44)

(41)

-

-

RTp0,2, МПа

392

392

373

343

324

324

324

314

314

294

294

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(35)

(33)

(33)

(33)

(32)

(32)

(30)

(30)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

13

15

15

15

15

15

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 100 мм, КП395*

RTm, МПа

618

608

598

589

559

549

540

540

530

471

422

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(62)

(61)

(60)

(57)

(56)

(55)

(55)

(54)

(48)

(43)

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

373

353

323

323

323

314

314

294

275

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(36)

(33)

(33)

(33)

(32)

(32)

(30)

(28)

-

-

A, %

15

15

15

15

16

16

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 300 мм, КП440*

RTm, МПа

491

482

474

467

443

435

428

428

429

374

333

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(49)

(48)

(47)

(45)

(44)

(43,5)

(43,5)

(43)

(38)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

440

425

415

390

365

345

323

294

275

265

255

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(42)

(40)

(37)

(35)

(33)

(30)

(28)

(27)

(26)

-

-

A, %

15

15

15

15

16

16

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром от 100 до 200 мм, КП490*

RTm, МПа

588

578

568

559

539

529

529

519

500

461

412

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(58)

(57)

(55)

(54)

(54)

(53)

(51)

(47)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

461

441

402

382

367

343

323

304

294

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(47)

(45)

(41)

(39)

(37)

(35)

(33)

(31)

(30)

-

-

A, %

15

13

13

13

14

14

14

14

14

14

14

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

То же, до 100 мм КП590*

RTm, МПа

736

716

716

687

676

667

657

647

638

559

500

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(73)

(70)

(69)

(68)

(67)

(66)

(65)

(57)

(51)

-

-

RTp0,2, МПа

590

569

559

510

461

481

412

392

392

353

343

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(57)

(52)

(47)

(44)

(42)

(40)

(40)

(36)

(35)

-

-

A, %

14

14

14

14

15

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

38

37

37

37

37

37

37

37

37

37

37

-

-

То же, до 300 мм, КП640*

RTm, МПа

785

775

755

746

706

697

687

687

669

598

530

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(77)

(76)

(72)

(71)

(70)

(70)

(68)

(61)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

640

617

608

568

529

480

461

441

441

412

382

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(58)

(54)

(49)

(47)

(45)

(45)

(42)

(39)

-

-

A, %

13

12

12

12

13

13

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

42

38

38

38

38

38

38

38

38

38

38

-

-

Прутки и полосы толщиной или диаметром до 80 мм

RTm, МПа

932

912

903

873

844

844

824

824

804

706

638

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(93)

(92)

(89)

(86)

(85)

(84)

(84)

(82)

(72)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

736

716

697

657

608

608

598

598

598

559

520

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(71)

(67)

(62)

(62)

(61)

(61)

(61)

(57)

(53)

-

-

A, %

12

12

12

12

13

13

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

50

49

49

49

49

49

49

49

49

49

49

-

-

Прутки и полосы толщиной или диаметром более 80 мм до 150 мм;

RTm, МПа

932

912

903

873

844

844

824

824

804

706

638

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(93)

(92)

(89)

(86)

(86)

(84)

(84)

(82)

(72)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

736

716

697

657

608

608

598

598

598

659

520

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(71)

(67)

(62)

(62)

(61)

(61)

(61)

(57)

(53)

-

-

A, %

10

10

11

11

11

11

11

11

11

11

11

-

-

Z, %

45

44

44

44

44

44

44

44

44

44

44

-

-

То же, более 150 до 250 мм

RTm, МПа

932

912

903

873

844

844

824

824

804

706

638

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(93)

(92)

(89)

(86)

(86)

(84)

(84)

(82)

(72)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

736

716

697

657

608

608

598

598

598

559

520

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(71)

(67)

(62)

(62)

(61)

(61)

(61)

(57)

(53)

-

-

A, %

9

9

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

40

39

39

39

39

39

39

39

39

39

39

-

-

35ХМ

Поковки толщиной или диаметром от 300 до 800 мм, КП245*

RTm, МПа

470

461

451

441

441

432

422

412

392

353

304

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(46)

(45)

(45)

(44)

(43)

(42)

(40)

(36)

(31)

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

226

226

226

216

206

196

186

177

157

-

-

(кгс/мм2)

(5)

(24)

(23)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(19)

(18)

(16)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

То же, от 300 до 800 мм, КП275*

RTm, МПа

530

520

510

500

491

491

491

471

441

402

333

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(53)

(52)

(51)

(50)

(50)

(50)

(48)

(45)

(41)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

255

245

245

235

226

206

196

177

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(26)

(25)

(25)

(24)

(23)

(21)

(20)

(18)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

30

30

31

31

31

32

32

32

32

32

32

-

-

Поковки толщиной или диаметром до 800 мм, КП315*

RTm, МПа

570

559

549

540

530

520

510

500

471

432

363

-

-

(кгс/мм2)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

(53)

(52)

(51)

(48)

(44)

(37)

-

-

RTp0,2, МПа

315

304

294

294

284

275

265

245

235

226

196

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(30)

(30)

(29)

(28)

(27)

(26)

(24)

(23)

(20)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

То же, до 800 мм, КП345*

RTm, МПа

590

590

569

559

549

540

530

520

491

451

373

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

(53)

(50)

(46)

(38)

-

-

RTp0,2, МПа

345

333

323

314

314

294

294

294

245

245

216

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(33)

(32)

(32)

(30)

(30)

(30)

(25)

(25)

(22)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

То же, от 50 до 800 мм, КП395*

RTm, МПа

615

608

596

589

589

569

559

549

510

471

392

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(62)

(61)

(60)

(60)

(58)

(57)

(56)

(52)

(48)

(40)

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

373

363

353

343

333

323

294

294

245

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(33)

(30)

(30)

(25)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

То же, от 50 до 500 мм, КП440*

RTm, МПа

635

628

618

598

598

589

589

559

530

491

392

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(63)

(61)

(61)

(60)

(60)

(57)

(54)

(50)

(40)

-

-

RTp0,2, МПа

440

432

422

412

402

392

392

363

323

314

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(40)

(40)

(37)

(33)

(32)

(30)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

Поковки толщиной или диаметром до 300 мм, КП490*

RTm, МПа

657

647

638

628

608

598

589

579

540

500

422

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(66)

(65)

(64)

(62)

(61)

(60)

(59)

(55)

(51)

(43)

-

-

RTp0,2, МПа

490

471

461

461

441

432

412

402

363

353

304

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(47)

(47)

(45)

(44)

(42)

(41)

(37)

(36)

(31)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

То же, до 50 мм, КП540*

RTm, МПа

685

685

667

647

638

628

618

608

569

530

432

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(68)

(66)

(65)

(64)

(63)

(62)

(58)

(54)

(44)

-

-

RTp0,2, МПа

540

520

510

500

491

471

461

441

392

392

343

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(52)

(51)

(50)

(48)

(47)

(45)

(40)

(40)

(35)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

То же, до 100 мм, КП590*

RTm, МПа

735

726

716

697

687

687

667

647

608

569

461

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(74)

(73)

(71)

(70)

(70)

(68)

(66)

(62)

(58)

(47)

-

-

RTp0,2, МПа

590

569

559

549

530

520

491

491

432

422

373

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(57)

(56)

(54)

(53)

(50)

(50)

(44)

(43)

(38)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

30

31

31

31

31

31

32

32

32

32

32

-

-

Прутки и полосы толщиной или диаметром до 80 мм

RTm, МПа

932

912

903

883

883

853

844

824

785

716

589

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(93)

(92)

(90)

(90)

(87)

(86)

(84)

(80)

(73)

(60)

-

-

RTp0,2, МПа

834

814

795

785

755

736

716

687

618

598

530

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(83)

(81)

(80)

(77)

(75)

(73)

(70)

(63)

(61)

(54)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

45

46

46

46

47

47

48

48

48

48

48

-

-

Прутки и полосы толщиной или диаметром более 80 до 150 мм

RTm, МПа

932

912

903

883

883

853

844

824

785

716

589

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(93)

(92)

(90)

(90)

(87)

(86)

(84)

(80)

(73)

(60)

-

-

RTp0,2, МПа

834

814

795

785

755

736

716

687

618

598

530

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(83)

(81)

(80)

(77)

(75)

(73)

(70)

(63)

(61)

(54)

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

40

41

41

41

42

42

42

42

42

42

42

-

-

То же, более 150 до 250 мм

RTm, МПа

932

912

903

883

883

853

844

824

785

716

589

-

-

(кгс/мм2)

(95)

(93)

(92)

(90)

(90)

(87)

(86)

(84)

(80)

(73)

(60)

-

-

RTp0,2, МПа

834

814

795

785

755

736

716

687

618

698

530

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(83)

(81)

(80)

(77)

(75)

(73)

(70)

(63)

(61)

(54)

-

-

A, %

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

9

-

-

Z, %

35

36

36

36

37

37

37

37

37

37

37

-

-

Заготовки крепёжных деталей толщиной или диаметром до 300 мм, КП440*

RTm, МПа

491

479

469

459

459

449

439

428

408

367

316

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(49)

(48)

(47)

(47)

(46)

(45)

(44)

(42)

(37)

(32)

-

-

RTp0,2, МПа

440

423

407

407

407

389

371

353

333

319

283

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(41)

(41)

(41)

(40)

(38)

(36)

(34)

(32)

(29)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

40

41

41

41

41

41

43

43

43

43

43

-

-

То же, до 300 мм, КП640*

RTm, МПа

784

765

749

732

732

717

701

701

651

586

505

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(76)

(75)

(75)

(73)

(71)

(71)

(66)

(60)

(51)

-

-

RTp0,2, МПа

640

611

588

588

588

562

536

500

484

460

408

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(62)

(60)

(60)

(60)

(57)

(55)

(51)

(49)

(47)

(42)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

38

38

39

39

39

41

41

41

41

41

41

-

-

35ХМА

Поковки толщиной от 100 до 300 мм, КП440*

RTm, МПа

635

618

608

598

598

579

569

559

530

489

412

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(61)

(61)

(59)

(58)

(57)

(54)

(49)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

440

422

402

402

402

392

373

353

333

314

284

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(41)

(41)

(41)

(40)

(38)

(36)

(34)

(32)

(29)

-

-

A, %

16

16

16

16

16

16

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

45

46

46

46

46

46

48

48

48

48

48

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром от 100 до 300 мм, КП395*

RTm, МПа

618

598

589

579

579

559

549

540

510

461

402

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(61)

(60)

(59)

(59)

(57)

(56)

(55)

(52)

(47)

(41)

-

-

RTp0,2, МПа

395

373

353

353

353

353

333

314

294

275

255

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(38)

(36)

(36)

(36)

(36)

(34)

(32)

(30)

(28)

(26)

-

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

40

41

41

41

41

41

43

43

43

43

43

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром от 100 до 200 мм, КП490*

RTm, МПа

638

618

608

598

598

579

569

559

530

481

412

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(61)

(61)

(59)

(58)

(57)

(54)

(49)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

490

471

441

441

441

432

412

392

373

343

314

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(45)

(45)

(45)

(44)

(42)

(40)

(38)

(35)

(32)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

13

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

40

41

41

41

41

41

43

43

43

43

43

-

-

То же, до 100 мм, КП590*

RTm, МПа

736

706

697

687

687

667

657

647

608

549

471

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(72)

(71)

(70)

(70)

(68)

(67)

(66)

(62)

(56)

(48)

-

-

RTp0,2, МПа

590

559

530

530

530

520

491

471

441

422

383

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(57)

(54)

(54)

(54)

(53)

(50)

(48)

(45)

(43)

(39)

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

-

-

Z, %

38

39

39

39

39

39

40

40

40

40

40

-

-

То же, до 300 мм, КП640*

RTm, МПа

785

765

755

736

726

726

726

697

651

598

491

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(75)

(74)

(74)

(74)

(71)

(67)

(61)

(50)

-

-

RTp0,2, МПа

640

618

618

589

569

569

549

520

481

451

412

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(63)

(60)

(58)

(58)

(56)

(53)

(49)

(46)

(42)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

38

38

39

39

40

40

40

40

40

40

40

-

-

10Х2М

Листы толщиной от 6 до 50 мм

RTm, МПа

392

373

363

353

343

333

323

314

304

294

255

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(38)

(37)

(36)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(30)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

294

294

275

265

255

245

245

245

245

245

216

-

-

(кгс/мм2)

(30)

(30)

(28)

(27)

(26)

(25)

(25)

(25)

(25)

(25)

(22)

-

-

A, %

20

20

18

17

15

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

62

61

61

61

61

61

60

60

60

60

60

-

-

То же, более 50 до 150 мм

RTm, МПа

343

333

333

323

323

314

314

304

294

294

255

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(34)

(33)

(33)

(32)

(32)

(31)

(30)

(30)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

196

196

196

196

196

177

177

167

167

167

142

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(18)

(17)

(17)

(17)

(14,5)

-

-

A, %

20

20

18

17

16

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

52

52

50

55

-

-

Бесшовные холоднокатаные трубы диаметром от 12 до 60 мм

RTm, МПа

392

392

363

353

343

333

323

314

304

294

255

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(37)

(36)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(30)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

226

216

216

216

216

216

206

176

142

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(23)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(21)

(18)

(14,5)

-

-

A, %

20

20

18

17

16

16

16

16

16

16

16

-

-

Z, %

62

61

61

61

61

61

60

60

60

60

60

-

-

12Х2М, 10Х2М

Поковки толщиной до 400 мм

RTm, МПа

343

343

343

323

323

314

314

304

304

294

255

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(35)

(35)

(33)

(33)

(32)

(32)

(31)

(31)

(30)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

196

186

186

177

177

177

177

177

177

177

142

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(19)

(19)

(18)

(18)

(18)

(18)

(18)

(18)

(18)

(14,5)

-

-

A, %

20

19

18

17

17

17

17

15

15

15

15

-

-

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

55

55

50

50

-

-

12МХ

Поковки толщиной от 20 до 130 мм

RTm, МПа

441

432

432

432

432

432

432

402

373

333

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(41)

(38)

(34)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

235

235

235

216

206

206

196

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(22)

(21)

(21)

(20)

-

-

A, %

18

18

18

18

18

18

18

16

16

16

15

-

-

Z, %

32

33

33

31

29

29

28

28

31

31

31

-

-

То же, до 25 мм; прутки, полосы толщиной или диаметром до 90 мм

RTm, МПа

412

412

402

402

392

383

383

373

353

314

275

-

-

(кгс/мм2)

(42)

(42)

(41)

(41)

(40)

(39)

(39)

(38)

(36)

(32)

(28)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

235

235

235

216

206

206

196

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(24)

(22)

(21)

(21)

(20)

-

-

A, %

21

20

20

18

17

15

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

45

44

43

42

41

40

40

40

40

40

40

-

-

Прутки, полосы толщиной или диаметром более 90 до 150 мм

RTm, МПа

412

412

402

402

392

383

383

373

353

314

275

-

-

(кгс/мм2)

(42)

(42)

(41)

(41)

(40)

(39)

(39)

(38)

(36)

(32)

(28)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

226

226

216

206

196

186

177

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(19)

(18)

-

-

A, %

19

18

18

16

15

14

14

14

14

14

14

-

-

Z, %

40

39

38

37

36

35

35

35

35

35

35

-

-

То же, более 150 до 200 мм

RTm, МПа

412

412

402

402

392

383

383

373

353

314

275

-

-

(кгс/мм2)

(42)

(42)

(41)

(41)

(40)

(39)

(39)

(38)

(36)

(32)

(28)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

226

226

216

206

196

186

177

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(19)

(18)

-

-

A, %

18

17

17

15

14

13

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

35

34

33

33

32

31

31

31

31

31

31

-

-

Листы толщиной от 4 до 6 мм

RTm, МПа

441

432

432

432

432

432

432

402

373

333

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(41)

(38)

(34)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

226

226

216

206

196

186

177

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(19)

(18)

-

-

A, %

24

23

23

21

20

17

15

15

15

15

15

-

-

Z, %

51

52

52

50

46

46

45

45

50

50

50

-

-

То же, от 20 до 60 мм

RTm, МПа

441

432

432

432

432

432

432

402

373

333

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(41)

(38)

(34)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

235

235

235

235

226

226

216

206

196

186

177

-

-

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(24)

(24)

(23)

(23)

(22)

(21)

(20)

(19)

(18)

-

-

A, %

19

19

19

19

19

19

19

17

17

17

16

-

-

Z, %

35

36

36

34

32

32

30

30

34

34

34

-

-

30ХГСА

Поковки диаметром от 50 до 100 мм КП440*

RTm, МПа

635

628

608

598

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(62)

(61)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

440

440

422

402

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(45)

(43)

(41)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

16

16

16

15

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

44

43

42

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 300 мм, КП490*

RTm, МПа

655

647

628

618

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(66)

(64)

(63)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

471

451

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(48)

(46)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

16

13

13

11

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

39

38

37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП540*

RTm, МПа

685

677

657

647

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(69)

(67)

(66)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

540

540

510

500

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(55)

(52)

(51)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

15

13

13

11

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

39

38

37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП590*

RTm, МПа

735

726

706

697

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(74)

(72)

(71)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

590

590

559

540

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(57)

(55)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

13

13

13

11

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

42

39

38

37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

То же, до 100 мм, КП640*

RTm, МПа

785

765

755

746

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(76)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

640

640

608

589

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(65)

(62)

(60)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

13

13

13

11

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

42

39

39

37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Поковки диаметром до 100 мм, КП685*

RTm, МПа

835

824

795

785

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(84)

(81)

(80)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

685

685

657

628

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(67)

(64)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

13

13

13

11

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

40

39

39

37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Штамповки, прутки и полосы диаметром или толщиной до 80 мм

RTm, МПа

1080

1060

1020

1010

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(110)

(108)

(104)

(103)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

834

834

795

755

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(85)

(81)

(77)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

10

10

10

9

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

44

43

42

-

-

-

-

-

-

-

-

-

То же, более 80 до 150 мм

RTm, МПа

1080

1060

1020

1010

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(110)

(108)

(104)

(103)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

834

834

795

755

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(85)

(81)

(77)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

8

8

8

7

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

40

39

38

37

-

-

-

-

-

-

-

-

-

То же, более 150 до 250 мм

RTm, МПа

1080

1060

1020

1010

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(110)

(108)

(104)

(103)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

834

834

795

755

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(85)

(81)

(77)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

7

7

7

6

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

35

34

33

33

-

-

-

-

-

-

-

-

-

10ХСНД

Холоднокатаные, горячекатаные трубы наружным Æ = 60 ÷ 168 мм, с толщиной стенки 6 - 11 мм

RTm, МПа

461

441

432

422

422

422

422

422

412

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(47)

(45)

(44)

(43)

(43)

(43)

(43)

(43)

(42)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

314

294

275

255

245

245

245

226

206

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(32)

(30)

(28)

(26)

(25)

(25)

(25)

(23)

(20)

-

-

-

-

A, %

16

14

13

14

14

13

13

13

13

-

-

-

-

Z, %

42

41

41

41

41

38

35

35

35

-

-

-

-

Фасонные профили сечением от 5 до 250 мм

RTm, МПа

530

510

500

491

491

491

491

491

491

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(52)

(51)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

392

373

353

333

323

323

323

323

275

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(38)

(36)

(34)

(33)

(33)

(33)

(33)

(28)

-

-

-

-

A, %

19

16

15

15

15

15

15

15

15

-

-

-

-

Z, %

50

48

47

45

44

41

38

38

37

-

-

-

-

Прокат, толстолистовая сталь толщиной от 4 до 40 мм

RTm, МПа

510

500

481

471

471

471

471

471

461

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(52)

(51)

(49)

(48)

(48)

(48)

(48)

(48)

(47)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

392

373

353

323

314

314

314

314

284

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(38)

(36)

(33)

(32)

(32)

(32)

(32)

(29)

-

-

-

-

A, %

19

16

15

16

16

15

14

14

14

-

-

-

-

Z, %

39

38

38

38

36

35

32

32

32

-

-

-

-

10ХН1М

Лист толщиной от 6 до 40 мм

RTm, МПа

540

530

520

500

49

491

461

451

441

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(50)

(50)

(47)

(46)

(45)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

432

422

412

402

392

373

363

353

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(40)

(38)

(37)

(36)

-

-

-

-

A, %

16

16

16

13

13

13

13

13

14

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

45

45

40

40

40

-

-

-

-

Трубы бесшовные горячедеформированные наружным Æ = 60 ÷ 168 мм, с толщиной стенки от 6 до 32 мм

RTm, МПа

491

491

471

451

441

432

412

402

392

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(48)

(46)

(45)

(44)

(42)

(41)

(40)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

343

333

323

314

304

294

294

294

275

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(30)

(30)

(30)

(28)

-

-

-

-

A, %

20

20

20

15

15

15

15

15

15

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

45

45

40

40

40

-

-

-

-

16ГНМА

Листы

RTm, МПа

491

491

491

491

471

471

471

461

451

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(50)

(48)

(48)

(48)

(47)

(46)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

323

323

314

294

275

265

255

255

245

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(33)

(33)

(32)

(30)

(28)

(27)

(26)

(26)

(25)

-

-

-

-

A, %

20

20

20

18

18

17

17

16

16

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

-

-

10ГН2МФА

Поковки, листы толщиной до 300 мм

RTm, МПа

540

520

510

510

510

491

491

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(52)

(52)

(52)

(50)

(50)

(50)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

343

333

323

314

304

304

304

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(31)

(31)

(30)

-

-

-

-

-

A, %

16

16

16

16

15

15

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

55

55

54

53

53

52

51

50

-

-

-

-

-

10ГН2МФАЛ

Отливки

RTm, МПа

540

530

510

510

510

491

491

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(52)

(52)

(52)

(50)

(50)

(50)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

343

333

323

314

304

304

304

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(31)

(31)

(30)

-

-

-

-

-

A, %

16

16

16

16

15

15

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

38

37

36

35

35

35

-

-

-

-

-

12Х1МФ

Горячекатаная сталь толщиной или диаметром до 90 мм

RTm, МПа

471

461

461

451

451

441

441

432

422

392

392

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(46)

(45)

(45)

(44)

(43)

(40)

(40)

-

-

RTp0,2, МПа

255

255

255

255

255

245

235

226

206

206

177

-

-

(кгс/мм2)

(26)

(26)

(26)

(26)

(26)

(25)

(24)

(23)

(21)

(21)

(18)

-

-

A, %

21

20

19

18

17

16

15

15

14

14

14

-

-

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

-

-

То же, более 90 до 150 мм

RTm, МПа

471

461

461

451

451

441

441

432

422

392

392

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(46)

(45)

(45)

(44)

(43)

(40)

(40)

-

-

RTp0,2, МПа

255

255

255

255

255

245

235

226

206

206

177

-

-

(кгс/мм2)

(26)

(26)

(26)

(26)

(26)

(25)

(24)

(23)

(21)

(21)

(18)

-

-

A, %

19

18

17

16

15

14

14

14

13

13

13

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

То же, более 150 до 200 мм

RTm, МПа

471

461

461

451

451

441

441

432

422

392

392

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(46)

(45)

(45)

(44)

(43)

(40)

(40)

-

-

RTp0,2, МПа

255

255

255

255

255

245

235

226

206

206

177

-

-

(кгс/мм2)

(26)

(26)

(26)

(26)

(26)

(25)

(24)

(23)

(21)

(21)

(18)

-

-

A, %

18

17

16

15

15

14

13

13

12

12

12

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

-

-

Поковки толщиной от 100 до 300 мм, КП195*

RTm, МПа

390

383

383

373

373

363

363

353

353

323

323

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(39)

(38)

(38)

(37)

(37)

(36)

(36)

(33)

(33)

-

-

RTp0,2, МПа

195

195

195

195

195

186

177

177

157

157

137

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(20)

(20)

(19)

(18)

(18)

(16)

(16)

(14)

-

-

A, %

23

22

22

21

21

18

18

17

17

17

17

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

Поковки толщиной до 800 мм, КП215*

RTm, МПа

430

422

422

412

412

402

402

392

392

353

353

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(43)

(42)

(42)

(41)

(41)

(40)

(40)

(36)

(36)

-

-

RTp0,2, МПа

215

215

215

215

215

206

196

196

177

177

147

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(21)

(20)

(20)

(18)

(18)

(15)

-

-

A, %

16

15

15

15

15

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

-

-

То же, от 100 до 500 мк КП245*

RTm, МПа

470

461

461

451

451

441

441

432

422

392

392

-

-

(кгс/мм2)

(48)

(47)

(47)

(46)

(46)

(45)

(45)

(44)

(43)

(40)

(40)

-

-

RTp0,2, МПа

245

245

245

245

245

235

216

216

196

196

167

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(25)

(25)

(25)

(25)

(24)

(22)

(22)

(20)

(20)

(17)

-

-

A, %

16

15

15

15

15

12

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

-

-

Трубы бесшовные горячекатаные Æ = 57 ÷ 465 мм, с толщиной стенки от 3,5 до 60 мм; холоднодеформируемые Æ = 10 ÷ 108 мм, с толщиной от 2 до 13 мм

RTm, МПа

441

432

432

422

422

412

412

392

372

343

294

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(44)

(43)

(43)

(42)

(42)

(40)

(38)

(35)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

275

275

275

275

275

265

255

245

216

214

186

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(28)

(28)

(28)

(28)

(27)

(26)

(25)

(22)

(21)

(19)

-

-

A, %

19

18

18

18

18

18

18

18

18

18

19

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

25X1МФ

Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная диаметром или стороной квадрата до 90 мм

RTm, МПа

883

873

834

814

804

775

765

726

716

681

628

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(89)

(85)

(83)

(82)

(79)

(78)

(74)

(73)

(70)

(64)

-

-

RTp0,2, МПа

736

706

697

657

647

618

608

569

559

540

530

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(72)

(71)

(67)

(66)

(63)

(62)

(58)

(57)

(55)

(54)

-

-

A, %

14

13

12

12

12

12

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

50

51

52

53

54

55

55

55

55

55

55

-

-

То же, более 90 до 150 мм

RTm, МПа

883

873

834

814

804

775

765

726

716

681

628

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(89)

(85)

(83)

(82)

(79)

(78)

(74)

(73)

(70)

(64)

-

-

RTp0,2, МПа

736

706

697

657

647

618

608

569

559

540

530

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(72)

(71)

(67)

(66)

(63)

(62)

(58)

(57)

(55)

(54)

-

-

A, %

12

11

10

10

10

10

11

11

11

11

11

-

-

Z, %

45

46

47

48

49

49

49

49

49

49

49

-

-

То же, более 150 до 200 мм

RTm, МПа

883

873

834

814

804

775

765

726

716

687

628

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(89)

(85)

(83)

(82)

(79)

(78)

(74)

(73)

(70)

(64)

-

-

RTp0,2, МПа

736

706

697

657

647

618

608

569

559

540

530

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(72)

(71)

(67)

(66)

(63)

(62)

(58)

(57)

(55)

(54)

-

-

A, %

11

10

9

9

9

9

10

10

10

10

10

-

-

Z, %

40

41

42

43

44

44

44

44

44

44

44

-

-

Заготовки крепёжных деталей толщиной или диаметром до 200 мм, КП490*

RTm, МПа

589

579

549

540

540

510

510

481

471

461

412

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(56)

(55)

(55)

(52)

(52)

(49)

(48)

(47)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

490

471

461

432

432

412

402

343

343

323

323

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(47)

(44)

(44)

(42)

(41)

(35)

(35)

(33)

(33)

-

-

A, %

14

13

11

11

11

11

13

13

13

13

13

-

-

Z, %

50

51

52

53

54

55

55

55

55

55

55

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 200 мм КП590*

RTm, МПа

736

716

687

667

667

628

628

598

589

569

510

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(70)

(68)

(68)

(64)

(64)

(61)

(60)

(58)

(52)

-

-

RTp0,2, МПа

590

559

549

520

510

491

481

451

441

432

422

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(57)

(56)

(53)

(52)

(50)

(49)

(46)

(45)

(44)

(43)

-

-

A, %

12

11

10

10

10

10

11

11

11

11

11

-

-

Z, %

50

51

52

53

54

55

55

55

55

55

55

-

-

То же, до 200 мм, КП640*

RTm, МПа

785

775

736

716

706

687

687

638

628

608

549

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(75)

(73)

(72)

(70)

(70)

(65)

(64)

(62)

(56)

-

-

RTp0,2, МПа

640

608

598

569

559

540

530

491

481

471

461

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(62)

(61)

(58)

(57)

(55)

(54)

(50)

(49)

(48)

(47)

-

-

A, %

12

11

10

10

10

10

11

11

11

11

11

-

-

Z, %

50

51

52

53

54

55

55

55

55

55

55

-

-

То же, до 200 мм, КП670*

RTm, МПа

785

775

775

765

765

755

725

695

645

589

529

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(79)

(78)

(78)

(77)

(74)

(71)

(66)

(60)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

670

638

638

628

608

589

559

520

490

452

402

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(65)

(65)

(63)

(62)

(60)

(57)

(53)

(50)

(46)

(41)

-

-

A, %

16

15

14

14

14

14

14

16

16

17

17

-

-

Z, %

50

51

50

50

50

50

50

50

55

55

60

-

-

15Х1М1Ф

Трубы бесшовные горячекатаные с наружным Æ = 57 ÷ 465 мм, с толщиной стенки от 3,5 до 60 мм

RTm, МПа

491

491

491

491

491

471

471

441

412

392

333

323

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(48)

(48)

(45)

(42)

(40)

(34)

(33)

-

RTp0,2, МПа

314

304

304

304

284

275

265

255

235

226

205

196

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(30)

(30)

(29)

(28)

(27)

(26)

(24)

(23)

(21)

(20)

-

A, %

18

17

16

15

15

14

14

14

14

14

15

15

-

Z, %

50

50

46

46

46

46

46

46

46

48

50

50

-

15Х1М1ФЛ

Отливки

RTm, МПа

441

441

441

441

441

441

422

412

402

392

392

373

-

(кгс/мм2)

(45)

(45)

(45)

45)

(45)

(45)

(43)

(42)

(41)

(40)

(40)

(38)

-

RTp0,2, МПа

314

304

304

294

284

275

255

255

235

226

177

166

-

(кгс/мм2)

(32)

(31)

(31)

(30)

(29)

(28)

(26)

(26)

(24)

(23)

(18)

(17)

-

A, %

15

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

-

Z, %

30

30

31

31

31

31

31

31

31

31

31

31

-

12Х2МФА

Листы толщиной до 180 мм, поковки толщиной до 150 мм, КП395**

RTm, МПа

540

530

520

500

500

491

491

491

461

432

412

-

-

12Х2МФА-А

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(51)

(50)

(50)

(50)

(47)

(44)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

432

422

422

412

412

402

395

395

395

395

363

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(43)

(42)

(42)

(41)

(40)

(40)

(40)

(40)

(31)

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

14

12

12

12

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

То же, КП490**

RTm, МПа

638

618

608

598

589

569

559

549

540

500

481

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(61)

(60)

(58)

(57)

(56)

(55)

(51)

(49)

-

-

RTp0,2, МПа

530

520

520

510

500

500

490

490

490

480

461

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(53)

(53)

(52)

(51)

(51)

(50)

(50)

(50)

(49)

(47)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

12

12

12

10

10

10

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

45

45

45

38

38

38

-

-

18Х2МФА

Листы, поковки толщиной от 160 до 400 мм, КП490**

RTm, МПа

638

618

608

598

589

569

559

549

540

530

520

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(61)

(60)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

(53)

-

-

RTp0,2, МПа

530

520

520

510

500

500

490

490

490

481

461

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(53)

(53)

(52)

(51)

(51)

(50)

(50)

(50)

(49)

(47)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

12

12

12

10

10

10

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

45

45

38

38

38

-

-

15Х2МФА, 15Х2МФА-А

Листы, поковки толщиной от 400 до 650 мм, КП295**

RTm, МПа

441

432

422

412

402

392

392

392

373

353

333

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(40)

(40)

(40)

(38)

(36)

(34)

-

-

RTp0,2, МПа

392

383

363

353

334

324

304

295

284

265

255

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(37)

(36)

(34)

(33)

(31)

(30)

(29)

(27)

(26)

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

13

12

12

12

-

-

Z, %

55

55

54

54

53

52

51

50

47

47

47

-

-

То же, от 161 до 400 мм, КП395**

RTm, МПа

540

530

520

500

491

481

471

461

461

432

412

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(50)

(49)

(48)

(47)

(47)

(44)

(42)

-

-

RTp0,2, МПа

432

422

422

422

412

402

402

395

395

395

363

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(43)

(43)

(43)

(42)

(41)

(41)

(40)

(40)

(40)

(37)

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

14

12

12

12

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

47

47

47

-

-

25Х2МФА

Поковки, листы (плиты), листовые и штампованные заготовки диаметром или толщиной до 70 мм, КП395**

RTm, МПа

540

530

520

500

491

481

471

461

461

441

441

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(50)

(49)

(48)

(47)

(47)

(45)

(45)

-

-

RTp0,2, МПа

432

432

422

412

402

402

395

395

395

373

373

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(43)

(42)

(41)

(41)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

14

12

12

12

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

То же, до 750 мм, КП490**

RTm, МПа

638

618

608

598

589

569

559

549

540

530

520

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(61)

(60)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

(53)

-

-

RTp0,2, МПа

530

530

520

510

500

500

490

490

471

461

461

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(53)

(52)

(51)

(51)

(50)

(50)

(48)

(47)

(47)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

12

12

12

11

11

11

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

45

45

45

45

45

45

-

-

Поковки, листы (плиты), листовые и штампованные заготовки диаметром или толщиной до 750 мм, КП590**

RTm, МПа

736

716

706

697

677

667

647

638

618

608

598

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(72)

(71)

(69)

(68)

(66)

(65)

(63)

(62)

(61)

-

-

RTp0,2, МПа

628

628

618

608

598

598

590

590

549

540

540

-

-

(кгс/мм2)

(64)

(64)

(63)

(62)

(61)

(61)

(60)

(60)

(56)

(55)

(55)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

10

10

10

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

45

45

45

45

45

45

-

-

25Х2М1Ф

Горячекатаные и кованые прутки и полосы диаметром или толщиной 90 мм, заготовки крепежных деталей диаметром или толщиной до 200 мм

RTm, МПа

785

765

765

755

745

735

725

687

677

647

608

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(78)

(77)

(76)

(75)

(74)

(70)

(69)

(66)

(62)

-

-

RTp0,2, МПа

667

667

651

647

647

628

618

598

578

559

539

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(68)

(67)

(66)

(66)

(64)

(63)

(61)

(59)

(57)

(55)

-

-

A, %

12

11

11

11

10

10

10

10

10

10

11

-

-

Z, %

50

50

50

50

49

49

49

49

50

51

54

-

-

Горячекатаные и кованые прутки и полосы диаметром или толщиной более 90 до 150 мм

RTm, МПа

785

765

755

736

726

697

687

677

657

647

638

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(75)

(74)

(71)

(70)

(69)

(67)

(66)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

667

667

667

647

638

618

608

598

589

579

579

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(68)

(68)

(66)

(65)

(63)

(62)

(61)

(60)

(59)

(59)

-

-

A, %

10

9

9

9

9

9

9

8

8

8

8

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

-

-

То же, но диаметром или толщиной более 150 до 200 мм

RTm, МПа

785

765

765

736

726

697

687

677

657

647

638

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(75)

(74)

(71)

(70)

(69)

(67)

(66)

(65)

-

-

RTp0,2, МПа

667

667

667

647

638

618

608

598

589

579

579

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(68)

(68)

(66)

(65)

(63)

(62)

(61)

(60)

(59)

(59)

-

-

A, %

9

8

8

8

8

8

8

7

7

7

7

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

Поковки толщиной или диаметром от 100 до 300 мм, КГГ490*

RTm, МПа

67

638

628

608

598

579

569

559

540

500

500

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(65)

(64)

(62)

(61)

(59)

(58)

(57)

(55)

(51)

(51)

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

471

461

451

441

432

422

412

392

392

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(48)

(47)

(46)

(45)

(44)

(43)

(42)

(40)

(40)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

13

12

12

12

12

12

-

-

Z, %

40

40

41

41

42

42

42

42

43

43

43

-

-

25Х3МФА

Поковки, листы (плиты), листовые и штампованные заготовки толщиной от 450 до 600 мм, КП395**

RTm, МПа

540

530

520

500

491

481

471

461

461

441

441

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(50)

(49)

(48)

(47)

(47)

(45)

(45)

-

-

RTp0,2, МПа

432

432

422

412

402

402

395

395

395

373

373

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(43)

(42)

(41)

(41)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

14

12

12

12

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

То же, от 450 до 600 мм, КП490**

RTm, МПа

638

618

608

598

589

569

559

549

540

530

520

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(63)

(62)

(61)

(60)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

(53)

-

-

RTp0,2, МПа

530

530

520

510

500

500

490

490

471

461

461

-

-

(кгс/мм2)

(54)

(54)

(53)

(52)

(51)

(51)

(50)

(50)

(48)

(47)

(47)

-

-

A, %

13

13

13

13

13

12

12

12

11

11

11

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

45

45

45

45

45

45

-

-

То же, от 450 до 600 мм, КП590**

RTm, МПа

736

716

706

697

687

667

647

638

618

608

598

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(72)

(71)

(70)

(68)

(66)

(65)

(63)

(62)

(61)

-

-

RTp0,2, МПа

628

628

618

608

598

598

590

590

549

540

540

-

-

(кгс/мм2)

(64)

(64)

(63)

(62)

(61)

(61)

(60)

(60)

(56)

(55)

(55)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

10

10

10

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

45

45

45

45

45

45

-

-

То же, от 450 до 600 мм, КП685**

RTm, МПа

834

814

804

795

785

765

746

736

697

687

677

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(83)

(82)

(81)

(80)

(78)

(76)

(75)

(71)

(70)

(69)

-

-

RTp0,2, МПа

729

729

716

706

706

697

685

685

638

628

628

-

-

(кгс/мм2)

(74)

(74)

(73)

(72)

(72)

(71)

(70)

(70)

(65)

(64)

(64)

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

10

10

10

-

-

Z, %

50

50

50

50

45

45

40

40

40

40

40

-

-

10Х2М1ФБ

Поковки толщиной не менее 100 и не более 400 мм, КП195*

RTm, МПа

343

337

328

319

310

301

292

282

273

264

255

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34,4)

(33,5)

(32,5)

(32)

(31)

(29,8)

(29)

(28)

(27)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

195

193

189

189

179

179

170

166

161

156

152

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(19,6)

(19)

(19)

(18)

(18)

(17,3)

(16,4)

(16,2)

(16)

(15)

-

-

A, %

20

20

19

19

18

17

17

16

15

14

14

-

-

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

55

50

50

50

-

-

То же, КП245*

RTm, МПа

392

381

363

345

328

310

292

274

267

267

252

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(37)

(35,2)

(33,5)

(32)

(30)

(28)

(27)

(27)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

245

242

238

233

229

225

220

215

206

196

186

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24,7)

(24)

(23,7)

(23,3)

(23)

(22,5)

(22)

(21)

(20)

(19)

-

-

A, %

20

19

18

17

15

15

14

13

13

13

13

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

45

45

45

-

-

Листы толщиной до 150 мм, КП195*

RTm, МПа

343

337

328

319

310

300

291

282

273

263

254

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34,4)

(33,4)

(32,6)

(32)

(30,6)

(30)

(28,7)

(28)

(27)

(26)

-

-

RTp0,2, МПа

195

193

188

188

179

179

170

165

161

156

152

-

-

(кгс/мм2)

(20)

(19,6)

(19)

(19)

(18)

(18)

(17,3)

(16,8)

(16,4)

(16)

(15,5)

-

-

A, %

20

20

195

19

18

18

17

17

16

16

15

-

-

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

55

50

50

50

-

-

То же, КП245*

RTm, МПа

392

385

376

364

353

342

331

320

309

298

294

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(38,3)

(37)

(36)

(34,8)

(33,7)

(32,6)

(31,5)

(30,4)

(30)

-

-

RTp0,2, МПа

245

244

241

238

235

231

228

225

222

218

208

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24,9)

(24,5)

(24,2)

(24)

(23,5)

(23)

(22,9)

(22,7)

(22)

(21)

-

-

A, %

20

195

187

18

17

16

15

15

14

13

13

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

45

45

45

-

-

15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А

Поковки, листы, штамповки диаметром или толщиной от 400 до 650 мм, КП195**

RTm, МПа

549

539

529

519

510

500

500

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(56)

(55)

(54)

(53)

(52)

(51)

(51)

(50)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

431

421

412

402

402

402

395

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(41)

(41)

(40)

-

-

-

-

-

A, %

15

14

14

14

13

13

13

12

-

-

-

-

-

Z, %

55

54

53

52

50

48

46

45

-

-

-

-

-

То же, от 160 до 400 мм, КП490*

RTm, МПа

608

593

588

578

568

559

549

539

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(62)

(61)

(60)

(59)

(58)

(57)

(56)

(55)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

490

480

470

461

451

451

451

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(49)

(48)

(47)

(46)

(46)

(46)

(45)

-

-

-

-

-

A, %

15

15

15

14

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

55

54

53

52

51

51

51

50

-

-

-

-

-

Поковки, листы штамповки диаметром или толщиной от 400 до 650 мм, КП295**

RTm, МПа

441

432

422

412

402

402

402

392

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(41)

(41)

(40)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

392

392

373

363

363

363

353

295

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(37)

(37)

(36)

(30)

-

-

-

-

-

A, %

14

14

14

14

14

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

55

54

54

53

52

51

50

50

-

-

-

-

-

То же, от 160 до 400 мм, КП395**

RTm, МПа

549

549

549

530

520

510

510

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(56)

(56)

(56)

(54)

(53)

(52)

(52)

(50)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

432

412

402

395

395

395

395

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(42)

(41)

(40)

(40)

(40)

(40)

-

-

-

-

-

A, %

14

14

14

14

14

13

13

14

-

-

-

-

-

Z, %

50

49

49

48

47

46

45

45

-

-

-

-

-

15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А

Листы, поковки толщиной до 450 мм

RTm, МПа

589

569

540

520

520

510

500

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(58)

(55)

(53)

(53)

(52)

(51)

(50)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

491

471

451

441

441

441

422

392

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(46)

(45)

(45)

(45)

(43)

(40)

-

-

-

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

14

14

-

-

-

-

-

Z, %

60

60

60

60

60

60

60

60

-

-

-

-

-

36Х2Н2МФА

Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП395*

RTm, МПа

618

618

618

598

569

569

540

510

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(63)

(63)

(63)

(61)

(58)

(58)

(55)

(52)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

395

395

395

383

363

353

343

245

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(39)

(37)

(36)

(35)

(25)

-

-

-

-

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП490*

RTm, МПа

657

657

657

638

598

598

569

540

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(67)

(67)

(65)

(61)

(61)

(58)

(55)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

490

481

451

441

432

402

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(49)

(46)

(45)

(44)

(41)

-

-

-

-

-

A, %

13

13

13

13

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП590*

RTm, МПа

687

687

687

667

638

628

598

569

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(70)

(68)

(65)

(64)

(61)

(58)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

590

590

590

569

540

530

510

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(58)

(55)

(54)

(52)

(45)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП640

RTm, МПа

686

686

656

627

627

607

597

578

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(67)

(64)

(64)

(62)

(61)

(59)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

640

640

615

583

583

562

551

476

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(65)

(63)

(59)

(59)

(57)

(56)

(48)

-

-

-

-

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП685*

RTm, МПа

785

785

785

755

736

726

687

657

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(80)

(80)

(77)

(75)

(74)

(70)

(67)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

685

685

685

657

638

628

589

540

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(70)

(67)

(65)

(64)

(60)

(55)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП785*

RTm, МПа

883

883

883

853

824

814

785

736

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(90)

(87)

(84)

(83)

(80)

(75)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

785

785

785

755

726

716

687

638

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(80)

(80)

(77)

(74)

(73)

(70)

(65)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

38ХН3МФА

Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП490*

RTm, МПа

657

657

628

608

608

589

579

559

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(67)

(67)

(64)

(62)

(62)

(60)

(59)

(57)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

490

490

471

451

451

432

422

343

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(48)

(46)

(46)

(44)

(43)

(35)

-

-

-

-

-

A, %

13

13

13

13

13

13

13

13

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП590*

RTm, МПа

687

687

657

628

628

608

598

579

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(67)

(64)

(64)

(62)

(61)

(59)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

590

590

569

540

540

520

510

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(58)

(55)

(55)

(53)

(52)

(45)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП640*

RTm, МПа

687

687

657

628

628

608

598

579

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(67)

(64)

(64)

(62)

(61)

(59)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

640

640

615

583

583

562

551

476

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(65)

(63)

(59)

(59)

(57)

(56)

(48)

-

-

-

-

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП685*

RTm, МПа

785

785

755

726

726

706

687

667

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(80)

(77)

(74)

(74)

(72)

(70)

(68)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

685

685

657

638

628

608

589

540

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(67)

(65)

(64)

(62)

(60)

(55)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП785*

RTm, МПа

883

883

844

824

814

785

785

746

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(86)

(84)

(83)

(80)

(80)

(76)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

785

785

746

726

716

697

677

638

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(80)

(76)

(74)

(73)

(71)

(69)

(65)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

То же, КП880*

RTm, МПа

981

981

942

912

903

883

863

834

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(100)

(100)

(96)

(93)

(92)

(90)

(88)

(85)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

880

880

844

814

804

785

765

746

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(86)

(83)

(82)

(80)

(78)

(75)

-

-

-

-

-

A, %

11

11

11

11

11

11

11

11

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

35

40

-

-

-

-

-

20Х1М1Ф1БР

Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП670*

RTm, МПа

785

775

765

755

746

736

726

716

697

647

598

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(78)

(77)

(76)

(75)

(74)

(73)

(71)

(66)

(61)

-

-

RTp0,2, МПа

670

670

657

647

627

598

568

519

510

490

470

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(68)

(67)

(66)

(64)

(61)

(58)

(53)

(52)

(50)

(48)

-

-

A, %

14

14

14

14

13

13

13

12

12

11

11

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

51

53

55

-

-

15ГС

Бесшовные горячекатаные трубы наружным Æ = 10 ÷ 465 мм, с толщиной стенки от 2 до 60 мм

RTm, МПа

491

471

461

451

441

422

412

412

412

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(47)

(46)

(45)

(43)

(42)

(42)

(42)

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

265

265

255

255

245

226

196

167

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(27)

(27)

(26)

(26)

(25)

(23)

(20)

(17)

-

-

-

-

A, %

16

15

14

14

14

13

13

15

16

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

16ГС

Листы горячекатаные толщиной от 2 до 160 мм

RTm, МПа

451

422

392

392

392

392

373

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(46)

(43)

(40)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

235

226

216

216

196

177

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(23)

(22)

(22)

(20)

(18)

-

-

-

-

-

A, %

21

21

16

15

14

14

14

15

-

-

-

-

-

Z, %

42

41

40

40

39

39

39

42

-

-

-

-

-

20ГСЛ

Отливки

RTm, МПа

491

471

441

441

422

422

422

422

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(45)

(45)

(43)

(43)

(43)

(43)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

275

255

235

226

196

186

186

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(28)

(26)

(24)

(23)

(20)

(19)

(19)

-

-

-

-

-

A, %

18

17

17

16

16

16

16

16

-

-

-

-

-

Z, %

30

30

30

30

30

30

30

30

-

-

-

-

-

09Г2С

Прокат толщиной от 4 до 160 мм

RTm, МПа

432

432

432

432

432

432

432

432

432

392

-

-

-

(кгс/мм2)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(44)

(40)

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

235

226

216

216

196

177

157

157

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(23)

(22)

(22)

(20)

(18)

(16)

(16)

-

-

-

A, %

21

20

20

18

16

16

16

16

16

16

-

-

-

Z, %

45

42

42

41

40

40

41

42

44

44

-

-

-

08X13

Листы толщиной от 4 до 50 мм

RTm, МПа

422

402

392

373

363

353

343

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(43)

(41)

(40)

(38)

(37)

(36)

(35)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

275

275

275

255

245

235

235

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(28)

(28)

(28)

(26)

(25)

(24)

(24)

-

-

-

-

-

-

A, %

23

21

20

20

20

17

15

-

-

-

-

-

-

Z, %

55

56

58

55

55

55

55

-

-

-

-

-

-

Трубы наружным диаметром от 5 до 250 мм, с толщиной стенки от 0,2 до 22 мм

RTm, МПа

373

363

353

333

323

314

314

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(37)

(36)

(34)

(33)

(32)

(32)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

245

245

226

216

216

216

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(25)

(25)

(23)

(22)

(22)

(22)

-

-

-

-

-

-

A, %

22

20

19

18

18

15

13

-

-

-

-

-

-

Z, %

43

43

44

43

43

40

38

-

-

-

-

-

-

20X13

Поковки диаметром или толщиной до 300 мм

RTm, МПа

647

628

608

589

569

549

530

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(66)

(64)

(62)

(60)

(58)

(56)

(54)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

422

412

392

392

363

353

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(42)

(40)

(40)

(37)

(36)

-

-

-

-

-

-

A, %

12

11

11

10

10

9

9

-

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

-

Горячекатаная сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм, калиброванная сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм

RTm, МПа

647

628

608

589

569

549

530

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(66)

(64)

(62)

(60)

(58)

(56)

(54)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

422

412

392

392

363

353

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(42)

(40)

(40)

(37)

(36)

-

-

-

-

-

-

A, %

16

15

15

14

14

13

13

-

-

-

-

-

-

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

-

-

-

-

-

-

Горячекатаная сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной более 60 до 100 мм

RTm, МПа

647

628

608

589

569

549

530

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(66)

(64)

(62)

(60)

(58)

(56)

(54)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

422

412

392

392

363

353

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(42)

(40)

(40)

(37)

(36)

-

-

-

-

-

-

A, %

15

14

14

13

13

12

12

-

-

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

-

-

-

-

-

-

Горячекатаная сталь со стороной квадрата или толщиной более 100 до 150 мм

RTm, МПа

647

628

608

589

569

549

530

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(66)

(64)

(62)

(60)

(58)

(56)

(54)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

441

422

412

392

392

363

353

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(42)

(40)

(40)

(37)

(36)

-

-

-

-

-

-

A, %

13

12

12

11

11

11

11

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

-

-

-

-

-

-

Заготовки крепежных деталей, КП590*

RTm, МПа

785

755

736

716

687

667

638

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(77)

(75)

(73)

(70)

(68)

(65)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

590

559

549

520

520

481

471

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(57)

(56)

(53)

(53)

(49)

(48)

-

-

-

-

-

-

A, %

15

16

16

15

15

14

14

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

-

-

-

-

-

-

Листы толщиной от 4 до 50 мм

RTm, МПа

510

491

481

471

441

432

412

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(52)

(50)

(49)

(48)

(45)

(44)

(42)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

373

353

343

323

323

304

294

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(38)

(36)

(35)

(33)

(33)

(31)

(30)

-

-

-

-

-

-

A, %

20

21

21

20

20

19

19

-

-

-

-

-

-

20Х12ВНМФ

Заготовки крепежных деталей толщиной до 200 мм, КП670*

RTm, МПа

785

775

755

736

716

697

677

647

628

588

529

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(77)

(75)

(73)

(74)

(69)

(66)

(64)

(60)

(54)

-

-

RTp0,2, МПа

670

657

638

618

608

589

569

520

510

481

461

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(67)

(65)

(63)

(62)

(60)

(58)

(53)

(52)

(49)

(47)

-

-

A, %

15

14

13

13

12

11

11

11

11

12

13

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

44

44

44

45

49

-

-

09Х17Н

Поковки диаметром или толщиной под термическую обработку до 200 мм

RTm, МПа

441

432

422

412

402

392

373

373

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(40)

(38)

(38)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

343

343

333

323

314

304

304

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(31)

(30)

-

-

-

-

-

A, %

13

13

12

12

12

11

11

11

-

-

-

-

-

Заготовки в виде поковок, штамповок и прутков круглого сечения от 5 до 250 мм, квадратного от 40 до 200 мм

RTm, МПа

540

530

500

491

471

451

432

422

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(51)

(50)

(48)

(46)

(44)

(43)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

392

353

363

353

333

323

314

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(36)

(37)

(36)

(34)

(33)

(32)

(30)

-

-

-

-

-

A, %

15

15

14

14

14

13

13

13

-

-

-

-

-

30X13

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром до 200 мм, КП590*

RTm, МПа

785

755

736

716

687

667

647

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(77)

(75)

(73)

(70)

(68)

(66)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

590

579

569

559

549

540

530

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

-

-

-

-

-

-

A, %

12

11

11

11

11

10

10

-

-

-

-

-

-

Z, %

42

43

44

45

46

44

43

-

-

-

-

-

-

То же, КП685*

RTm, МПа

883

853

824

795

765

746

726

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(87)

(84)

(81)

(78)

(76)

(74)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

685

685

677

667

657

638

628

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(69)

(68)

(67)

(65)

(64)

-

-

-

-

-

-

A, %

9

9

9

8

8

7

7

-

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

-

То же, КП785*

RTm, МПа

981

942

922

883

853

824

804

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(100)

(96)

(94)

(90)

(87)

(84)

(82)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

785

775

765

746

736

716

706

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(78)

(76)

(75)

(73)

(72)

-

-

-

-

-

-

A, %

9

9

9

8

8

7

7

-

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

-

-

-

-

-

-

14Х17Н2

Сортовой прокат, заготовки крепежных деталей, поковки диаметром или толщиной под термообработку не более 60 мм

RTm, МПа

1080

1060

1050

1040

1030

1010

1000

961

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(110)

(108)

(107)

(106)

(105)

(103)

(102)

(98)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

834

824

824

814

804

795

785

785

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(85)

(84)

(84)

(83)

(82)

(81)

(80)

(80)

-

-

-

-

-

A, %

10

10

10

10

10

10

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

25

24

24

23

22

22

22

22

-

-

-

-

-

То же, более 60 мм, КП540*

RTm, МПа

687

687

667

657

657

638

638

608

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(70)

(68)

(67)

(67)

(65)

(65)

(62)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

540

530

530

520

520

510

510

510

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(54)

(53)

(53)

(52)

(52)

(52)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

Z, %

40

40

40

38

36

35

34

34

-

-

-

-

-

08Х14МФ

Поковки, заготовки трубы, листы

RTm, МПа

539

519

510

491

491

491

491

431

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(52)

(50)

(50)

(50)

(50)

(44)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

343

333

323

314

304

294

294

284

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(33)

(32)

(31)

(30)

(30)

(29)

-

-

-

-

-

A, %

20

20

20

19

19

18

18

18

-

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

-

-

-

Трубы, листы, предназначенные для развальцовки и штамповки

RTm, МПа

441

431

421

412

402

392

392

363

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(45)

(44)

(43)

(42)

(41)

(40)

(40)

(37)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

245

235

225

216

196

196

196

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(25)

(24)

(23)

(22)

(20)

(20)

(20)

-

-

-

-

-

A, %

22

22

21

20

20

18

18

18

-

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

-

-

-

1Х12В2МФ

Трубы

RTm, МПа

491

441

422

412

402

392

392

373

373

363

343

294

-

(кгс/мм2)

(50)

(45)

(43)

(42)

(41)

(40)

(40)

(38)

(38)

(37)

(35)

(30)

-

RTp0,2, МПа

294

294

284

275

265

255

245

235

235

235

235

196

-

(кгс/мм2)

(30)

(30)

(29)

(28)

(27)

(26)

(25)

(24)

(24)

(24)

(24)

(20)

-

A, %

15

15

15

15

14

14

13

13

13

13

13

13

-

Z, %

35

36

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

-

18Х12ВМБФР

Заготовки крепежных деталей толщиной или диаметром 200 мм, КП670*

RTm, МПа

785

775

755

746

726

706

687

667

628

589

549

-

-

(кгс/мм2)

(80)

(79)

(77)

(76)

(74)

(72)

(70)

(68)

(64)

(60)

(56)

-

-

RTp0,2, МПа

670

667

657

647

647

638

638

618

598

569

530

-

-

(кгс/мм2)

(68)

(68)

(67)

(66)

(66)

(65)

(65)

(63)

(61)

(58)

(54)

-

-

A, %

15

15

14

13

13

12

12

12

13

13

14

-

-

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

47

47

48

50

-

-

05Х12Н2М-ВИ, 05Х12Н2М

Трубы

RTm, МПа

539

539

539

539

519

500

480

470

451

431

412

392

-

(кгс/мм2)

(55)

(55)

(55)

(55)

(53)

(51)

(49)

(48)

(46)

(44)

(42)

(40)

-

RTp0,2, МПа

372

372

372

372

363

353

333

333

314

304

284

274

-

(кгс/мм2)

(38)

(38)

(38)

(38)

(37)

(36)

(34)

(34)

(32)

(31)

(29)

(28)

-

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

-

05Х12Н2М-ВД, 05Х12Н2М

Поковки, лист

RTm, МПа

539

539

539

539

539

519

500

480

461

421

372

353

-

(кгс/мм2)

(55)

(55)

(55)

(55)

(55)

(53)

(51)

(49)

(47)

(43)

(38)

(36)

-

RTp0,2, МПа

372

372

372

372

372

363

363

333

323

314

265

245

-

(кгс/мм2)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(37)

(37)

(34)

(33)

(31)

(21)

(25)

-

A, %

13

13

13

13

13

13

13

13

13

12

12

15

-

Z, %

60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

-

06Х13Н7Д2

Горячекатаные и кованые прутки диаметром от 16 до 160 мм, кованая полоса толщиной 80 мм, заготовки крепежных деталей диаметром, до 160 мм

RTm, МПа

882

853

804

764

725

686

676

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(87)

(82)

(78)

(74)

(70)

(69)

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

804

784

735

696

657

627

617

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(82)

(80)

(75)

(71)

(67)

(64)

(63)

-

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

12

-

-

-

-

-

-

Z, %

60

60

60

60

60

60

59

-

-

-

-

-

-

06Х12Н3ДЛ

Отливки

RTm, МПа

637

630

618

608

589

579

559

539

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(64)

(63)

(62)

(60)

(59)

(57)

(55)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

490

486

481

481

471

461

451

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(50)

(49,6)

(49)

(49)

(48)

(47)

(46)

(45)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

37

40

40

40

-

-

-

-

-

06Х12Н3Д

Поковки КП540*

RTm, МПа

637

630

618

589

589

579

559

539

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(65)

(61)

(63)

(60)

(60)

(59)

(57)

(55)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

540

530

519

500

480

461

441

441

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(53)

(51)

(49)

(47)

(45)

(45)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

37

40

40

-

-

-

-

-

Поковки КП590*

RTm, МПа

686

670

657

647

638

618

588

588

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(68)

(67)

(66)

(65)

(63)

(60)

(60)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

590

575

559

549

539

519

491

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(60)

(59)

(57)

(56)

(55)

(53)

(50)

(50)

-

-

-

-

-

A, %

12

12

12

12

12

12

10

10

-

-

-

-

-

Z, %

35

35

35

35

35

30

30

30

-

-

-

-

-

Листы толщиной от 25 до 250 мм

RTm, МПа

686

670

657

647

638

618

588

588

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(70)

(68)

(67)

(66)

(65)

(63)

(60)

(60)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

539

534

529

529

519

500

491

491

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(55)

(54,5)

(54)

(54)

(53)

(51)

(50)

(50)

-

-

-

-

-

A, %

14

14

14

14

14

14

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

30

30

30

30

32

32

37

40

-

-

-

-

-

07Х16Н4Б

Сортовой прокат диаметром, стороной квадрата от 30 до 180 мм, поковки диаметром, стороной квадрата от 180 до 400 мм

RTm, МПа

882

880

850

830

770

760

730

720

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(90)

(89,7)

(87)

(85)

(79)

(78)

(75)

(74)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

735

735

720

710

700

680

670

650

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(75)

(75)

(74)

(73)

(71)

(69)

(68)

(66)

-

-

-

-

-

A, %

13

13

12

12

11

11

10

9

-

-

-

-

-

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

-

-

-

-

-

09X18Н9 (10Х18Н9)

Листы толщиной от 6 до 160 мм

RTm, МПа

491

451

412

392

392

373

363

353

353

343

343

323

294

(кгс/мм2)

(50)

(46)

(42)

(40)

(40)

(38)

(37)

(36)

(36)

(35)

(35)

(33)

(30)

RTp0,2, МПа

196

196

177

167

157

147

137

137

128

128

118

108

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(18)

(17)

(16)

(15)

(14)

(14)

(13)

(13)

(12)

(11)

(11)

A, %

50

46

42

38

37

35

33

32

31

30

30

30

28

Z, %

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

Поковки толщиной до 60 мм

RTm, МПа

540

500

451

432

432

412

402

392

373

353

323

304

255

(кгс/мм2)

(55)

(51)

(46)

(44)

(44)

(42)

(41)

(40)

(38)

(36)

(33)

(31)

(26)

RTp0,2, МПа

196

196

177

157

147

137

128

118

118

108

98

98

98

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(18)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

(10)

(10)

(10)

A, %

40

38

36

34

33

31

29

28

28

27

27

27

25

Z, %

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

Поковки толщиной свыше 60 до 300 мм

RTm, МПа

491

470

451

425

400

380

380

340

323

314

304

294

280

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(46)

(43)

(41)

(39)

(37)

(35)

(33)

(32)

(31)

(3)

(29)

RTp0,2, МПа

196

196

177

157

147

137

128

118

118

108

98

98

98

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(18)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

(10)

(10)

(10)

A, %

38

36

34

32

31

29

27

26

26

(25)

(25)

(25)

(24)

Z, %

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

45

09Х18Н9 (10X18Н9), 12Х18Н9

Трубы бесшовные холоднокатаные наружным диаметром от 16 до 70 мм, с толщиной стенки от 2,5 до 12 мм Сортовой

RTm, МПа

491

451

412

392

392

373

363

353

353

343

343

323

294

(кгс/мм2)

(50)

(46)

(42)

(40)

(40)

(38)

(37)

(36)

(36)

(35)

(35)

(33)

(30)

RTp0,2, МПа

196

196

177

167

157

147

137

128

118

118

108

98

98

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(18)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

(10)

(10)

A, %

40

38

36

33

32

30

28

27

26

25

24

23

22

Z, %

55

53

53

53

52

52

52

51

50

50

48

46

39

08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т

Сортовой прокат и поковки из него толщиной или диаметром до 200 мм

RTm, МПа

491

480

461

436

417

397

377

353

328

314

289

270

250

(кгс/мм2)

(50)

(49)

(47)

(44,6)

(42,5)

(40,5)

(38,5)

(36)

(33,5)

(32)

(29,5)

(27,5)

(25,5)

RTp0,2, МПа

196

191

189

186

181

176

172

167

162

157

152

150

147

(кгс/мм2)

(20)

(19,5)

(19,3)

(19)

(18,6)

(18)

(17,5)

(17)

(16,5)

(16)

(15,5)

(15,3)

(15)

A, %

38

37

36

33

31

28

26

25

22

20

20

20

20

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

Плиты, поковки из слитка, листовые заготовки и штамповки диаметром более 40 до 200 мм

RTm, МПа

491

477

456

426

417

382

358

333

309

289

260

235

216

(кгс/мм2)

(50)

(48,7)

(46,5)

(43,5)

(42,5)

(39)

(36,5)

(34)

(31,5)

(29,5)

(26,5)

(24)

(22)

RTp0,2, МПа

196

193

186

181

176

167

162

157

152

144

137

132

127

(кгс/мм2)

(20)

(19,7)

(19)

(18,5)

(18)

(17)

(16,5)

(16)

(15,5)

(14,7)

(14)

(13,5)

(13)

A, %

35

34

33

31

29

27

26

25

24

23

22

22

21

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

То же, диаметром более 200 мм

RTm, МПа

491

475

446

421

392

368

343

314

289

260

235

206

181

(кгс/мм2)

(50)

(48,5)

(45,5)

(43)

(40)

(37,5)

(35)

(32)

(29,5)

(26,5)

(24)

(21)

(18,5)

RTp0,2, МПа

196

191

181

172

164

152

147

137

132

123

113

103

98

(кгс/мм2)

(20)

(19,5)

(18,5)

(17,5)

(16,7)

(15,5)

(15)

(14)

(13,5)

(12,5)

(11,5)

(10,5)

(10)

A, %

35

34

33

31

29

27

26

25

24

23

22

22

21

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

Трубы

RTm, МПа

510

471

461

441

421

421

412

412

402

382

353

333

304

(кгс/мм2)

(52)

(48)

(47)

(45)

(43)

(43)

(42)

(42)

(41)

(39)

(36)

(34)

(31)

RTp0,2, МПа

216

206

206

196

187

187

177

177

167

157

147

147

137

(кгс/мм2)

(22)

(21)

(21)

(20)

(19)

(19)

(18)

(18)

(17)

(16)

(15)

(15)

(14)

A, %

35

32

30

28

27

26

26

26

25

25

24

23

22

Z, %

55

55

55

54

54

53

52

51

50

48

47

45

40

08Х18Н12Т

Толстолистовая сталь толщиной от 4 до 160 мм

RTm, МПа

510

491

432

412

392

392

392

392

373

373

363

333

323

(кгс/мм2)

(52)

(50)

(44)

(42)

(40)

(40)

(40)

(40)

(38)

(38)

(37)

(34)

(33)

RTp0,2, МПа

206

196

177

167

167

157

157

157

147

137

128

128

118

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(18)

(17)

(17)

(16)

(16)

(16)

(15)

(14)

(13)

(13)

(12)

A, %

43

42

38

34

32

30

27

25

25

25

25

25

25

Z, %

55

55

55

54

54

53

53

52

52

50

50

47

44

Поковки, листы, листовые и объемные штамповки, ковано-катаные заготовки толщиной до 60 мм

RTm, МПа

491

471

412

392

373

373

373

353

353

353

353

323

294

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(42)

(40)

(38)

(38)

(38)

(36)

(36)

(36)

(36)

(33)

(30)

RTp0,2, МПа

196

196

167

157

157

147

147

147

137

128

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

A, %

38

37

34

30

28

26

24

23

22

22

22

22

22

Z, %

50

50

50

50

50

48

48

47

47

45

45

43

40

То же, более 60 до 300 мм

RTm, МПа

491

471

412

392

373

373

373

353

353

353

353

323

294

(кгс/мм2)

(50)

(48)

(42)

(40)

(38)

(38)

(38)

(36)

(36)

(36)

(36)

(33)

(30)

RTp0,2, МПа

196

196

167

157

157

147

147

147

137

128

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

A, %

33

32

29

26

24

23

21

20

19

19

19

19

19

Z, %

40

40

40

40

40

38

38

37

37

36

36

34

32

12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т

Заготовки в виде поковок и штамповок для листов и труб, поковки

RTm, МПа

520

500

432

412

392

392

392

383

373

373

363

333

294

(кгс/мм2)

(53)

(51)

(44)

(42)

(40)

(40)

(40)

(39)

(38)

(38)

(37)

(34)

(30)

RTp0,2, МПа

196

196

167

157

157

147

147

147

137

128

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

A, %

39

38

34

31

28

26

24

23

22

22

22

22

22

Z, %

50

50

50

50

50

48

48

46

46

44

44

43

40

Листы толщиной от 0,5 до 160 мм

RTm, МПа

530

510

441

422

402

402

402

392

383

383

373

343

294

(кгс/мм2)

(54)

(52)

(45)

(43)

(41)

(41)

(41)

(40)

(39)

(39)

(38)

(35)

(30)

RTp0,2, МПа

235

235

196

186

186

177

177

177

167

157

137

137

128

(кгс/мм2)

(24)

(24)

(20)

(19)

(19)

(18)

(18)

(18)

(17)

(16)

(14)

(14)

(13)

A, %

38

37

33

30

27

26

24

23

22

22

22

22

22

Z, %

45

43

43

42

42

42

41

40

40

38

37

32

32

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм

RTm, МПа

540

520

451

432

412

412

412

402

392

392

383

353

304

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(46)

(44)

(42)

(42)

(42)

(41)

(40)

(40)

(39)

(36)

(31)

RTp0,2, МПа

196

196

167

157

157

147

147

147

137

128

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

A, %

40

39

35

32

29

27

25

24

23

23

23

23

23

Z, %

55

55

55

55

55

53

53

51

51

49

49

47

44

То же, более 60 до 100 мм

RTm, МПа

540

520

451

432

412

412

412

402

392

392

383

353

304

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(46)

(44)

(42)

(42)

(42)

(41)

(40)

(40)

(39)

(36)

(31)

RTp0,2, МПа

196

196

167

157

157

147

147

147

137

128

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

A, %

39

38

34

31

29

27

24

23

22

22

22

22

22

Z, %

50

50

50

50

50

44

44

43

43

41

41

39

36

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной более 100 до 150 мм

RTm, МПа

540

520

451

432

412

412

412

402

392

392

383

353

304

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(46)

(44)

(42)

(42)

(42)

(41)

(40)

(40)

(39)

(36)

(31)

RTp0,2, МПа

196

196

167

157

157

147

147

147

137

128

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(11)

A, %

37

36

33

30

28

25

23

22

21

21

21

21

21

Z, %

45

45

45

45

45

45

43

42

42

40

40

39

36

12Х18Н9ТЛ

Отливки

RTm, МПа

441

422

412

402

383

363

353

333

333

323

323

304

294

(кгс/мм2)

(45)

(43)

(42)

(41)

(39)

(37)

(36)

(34)

(34)

(33)

(33)

(31)

(30)

RTp0,2, МПа

196

196

196

177

167

167

157

147

137

128

118

118

118

(кгс/мм2)

(20)

(20)

(20)

(18)

(17)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(12)

(12)

A, %

25

24

24

22

20

18

17

16

15

15

15

15

15

Z, %

32

32

32

30

30

27

27

26

26

26

26

26

26

03Х16Н9М2

Листы толщиной от 40 до 150 мм

RTm, МПа

550

500

460

430

420

412

400

400

390

370

355

350

300

(кгс/мм2)

(56)

(51)

(47)

(44)

(43)

(42)

(41)

(41)

(40)

(38)

(36)

(35,5)

(30,5)

RTp0,2, МПа

210

196

185

170

150

145

130

125

125

120

120

115

100

(кгс/мм2)

(21,5)

(20)

(19)

(17,5)

(15,5)

(15)

(13,3)

(13)

(13)

(12,2)

(12,2)

(11,7)

(10,5)

A, %

55

50

50

45

45

43

43

40

40

40

40

38

38

Z, %

55

55

55

55

53

53

53

53

53

52

50

50

50

Поковки (из слитка) толщиной от 180 до 500 мм

RTm, МПа

520

500

450

425

420

410

380

350

350

340

340

330

280

(кгс/мм2)

(53)

(51)

(46)

(37)

(43,5)

(42)

(39)

(35,5)

(35,5)

(34,5)

(34,5)

(33,5)

(28,5)

RTp0,2, МПа

200

186

180

175

140

130

125

110

110

105

100

100

95

(кгс/мм2)

(20,5)

(19)

(18,5)

(18)

(14,5)

(13,5)

(13)

(11,5)

(11,5)

(11)

(10,5)

(10,5)

(9)

A, %

55

53

50

45

45

40

40

38

38

38

35

35

35

Z, %

55

55

55

55

50

50

50

50

50

48

47

47

47

08Х16Н11М3

Листы толщиной от 6 до 50 мм

RTm, МПа

510

491

441

422

412

402

402

392

392

392

373

363

343

(кгс/мм2)

(52)

(50)

(45)

(43)

(42)

(41)

(41)

(40)

(40)

(40)

(38)

(37)

(35)

RTp0,2, МПа

206

196

196

167

157

157

147

147

137

137

128

118

118

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(20)

(17)

(16)

(16)

(15)

(15)

(14)

(14)

(13)

(12)

(12)

A, %

50

43

37

35

33

32

32

32

32

32

30

30

30

Z, %

48

48

48

48

48

48

48

48

48

48

48

48

48

10Х17Н13М2Т

Заготовки в виде поковок и штамповок из слитков массой не более 15 т, листы и листовые штамповки, ковано-катаные заготовки толщиной до 60 мм

RTm, МПа

510

491

432

412

392

392

353

353

333

333

323

304

255

(кгс/мм2)

(52)

(50)

(44)

(42)

(40)

(40)

(36)

(36)

(34)

(34)

(33)

(31)

(26)

RTp0,2, МПа

196

186

186

186

177

177

177

177

147

147

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(19)

(19)

(19)

(18)

(18)

(18)

(18)

(15)

(15)

(12)

(12)

(11)

A, %

37

36

33

29

27

25

23

22

21

21

21

21

21

Z, %

50

50

50

50

50

48

48

47

47

45

45

43

40

То же, более 60 до 300 мм

RTm, МПа

510

491

432

412

392

392

353

353

333

333

323

304

255

(кгс/мм2)

(52)

(50)

(44)

(42)

(40)

(40)

(36)

(36)

(34)

(34)

(33)

(31)

(26)

RTp0,2, МПа

196

186

186

186

177

177

177

177

147

147

118

118

108

(кгс/мм2)

(20)

(19)

(19)

(19)

(18)

(18)

(18)

(18)

(15)

(15)

(12)

(12)

(11)

A, %

33

32

29

26

24

22

20

20

19

19

19

19

19

Z, %

40

40

40

40

40

38

38

38

38

36

36

34

32

Листы толщиной от 0,5 до 160 мм

RTm, МПа

530

510

451

432

412

412

363

363

343

343

333

314

265

(кгс/мм2)

(54)

(52)

(46)

(44)

(42)

(42)

(37)

(37)

(35)

(35)

(34)

(32)

(27)

RTp0,2, МПа

235

226

226

226

216

216

216

216

177

177

137

137

137

(кгс/мм2)

(24)

(23)

(23)

(23)

(22)

(22)

(22)

(22)

(18)

(18)

(14)

(14)

(14)

A, %

37

36

32

29

27

25

22

22

21

21

21

21

21

Z, %

40

40

40

40

40

38

38

38

38

36

36

34

32

12Х18Н12М3ТЛ

Отливки

RTm, МПа

500

480

450

425

400

380

360

340

328

316

304

292

280

(кгс/мм2)

(51)

(49)

(46)

(43)

(41)

(38,7)

(36,7)

(34,7)

(33,5)

(32,2)

(31)

(29,8)

(28,6)

RTp0,2, МПа

216

196

170

165

160

155

150

140

138

136

134

132

130

(кгс/мм2)

(22)

(20)

(17,3)

(16,8)

(16,3)

(15,8)

(15,3)

(14,2)

(14)

(13,8)

(13,6)

(13,5)

(13)

A, %

30

28

27

25

23

21

19

16

15

14

14

13

12

10Х18Н12М3Л

Отливки

RTm, МПа

392

385

374

363

351

340

328

317

306

294

282

270

258

(кгс/мм2)

(40)

(39)

(38)

(37)

(35,8)

(34,7)

(33,5)

(32,3)

(312)

(30)

(29)

(27,5)

(26)

RTp0,2, МПа

196

191

182

173

164

155

146

137

127

118

114

112

108

(кгс/мм2)

(20)

(19,5)

(18,6)

(17,7)

(16,7)

(15,8)

(14,9)

(14)

(13)

(12)

(11,6)

(11,4)

(11)

A, %

20

20

19

18

18

17

17

16

15

15

14

14

13

Z, %

25

25

24

23

23

22

22

21

20

20

20

20

20

10Х17Н13М2Т

Трубы: бесшовные горячедеформированные диаметром от 57 до 325 мм, с толщиной стенки от 3,5 до 32 мм, холодно- и теплодеформированные диаметром от 5 до 250 мм, с толщиной стенки от 0,2 до 22 мм

RTm, МПа

530

510

451

432

412

412

363

363

343

343

333

314

314

(кгс/мм2)

(54)

(52)

(46)

(44)

(42)

(42)

(37)

(37)

(35)

(35)

(34)

(32)

(32)

RTp0,2, МПа

343

333

333

333

314

314

314

314

255

255

196

196

196

(кгс/мм2)

(35)

(34)

(34)

(34)

(32)

(32)

(32)

(32)

(26)

(26)

(20)

(20)

(20)

A, %

35

34

30

27

26

24

21

21

20

20

20

20

20

Z, %

50

50

50

50

49

48

47

46

45

44

43

41

36

09Х16Н15М3Б

Заготовка трубная диаметром от 80 до 180 мм

RTm, МПа

540

520

500

471

451

432

432

412

392

392

392

392

392

(кгс/мм2)

(55)

(53)

(51)

(48)

(46)

(44)

(44)

(42)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

RTp0,2, МПа

245

235

235

226

226

226

196

186

167

167

167

167

167

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(24)

(23)

(23)

(23)

(20)

(19)

(17)

(17)

(17)

(17)

(17)

A, %

35

34

33

32

30

29

27

27

25

23

22

22

22

45Х14Н14В2М

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм, калиброванная сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм

RTm, МПа

706

667

638

608

598

589

569

549

549

540

530

520

-

(кгс/мм2)

(72)

(68)

(65)

(62)

(61)

(60)

(58)

(56)

(56)

(55)

(54)

(53)

-

RTp0,2, МПа

314

294

294

294

294

275

265

245

245

235

226

216

(кгс/мм2)

(32)

(30)

(30)

(30)

(30)

(28)

(27)

(25)

(25)

(24)

(23)

(22)

-

A, %

20

20

20

20

20

20

20

17

15

14

13

12

-

Z, %

35

35

35

35

35

35

35

35

32

30

27

23

-

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 60 до 100 мм

RTm, МПа

706

667

638

608

598

589

569

549

549

540

530

520

-

(кгс/мм2)

(72)

(68)

(65)

(62)

(61)

(60)

(58)

(56)

(56)

(55)

(54)

(53)

-

RTp0,2, МПа

314

294

294

294

294

275

265

245

245

235

226

216

-

(кгс/мм2)

(32)

(30)

(30)

(30)

(30)

(28)

(27)

(25)

(25)

(24)

(23)

(22)

-

A, %

19

19

19

19

19

19

19

16

14

13

12

11

-

Z, %

30

30

30

30

30

30

30

30

27

26

23

20

-

То же, более 100 до 150 мм

RTm, МПа

706

667

638

608

598

589

569

549

549

540

530

520

-

(кгс/мм2)

(72)

(68)

(65)

(62)

(61)

(60)

(58)

(56)

(56)

(55)

(54)

(53)

-

RTp0,2, МПа

314

294

294

294

294

275

265

245

245

235

226

216

-

(кгс/мм2)

(32)

(30)

(30)

(30)

(30)

(28)

(27)

(25)

(25)

(24)

(23)

(22)

-

A, %

17

17

17

17

17

17

17

14

13

12

11

10

-

Z, %

25

25

25

25

25

25

25

25

23

21

19

16

-

Х18Н22В2Т2

Поковки из слитков массой до 10 т

RTm, МПа

657

638

628

608

598

589

589

569

559

549

540

530

530

(кгс/мм2)

(67)

(65)

(64)

(62)

(61)

(60)

(60)

(58)

(57)

(56)

(55)

(54)

(54)

RTp0,2, МПа

343

343

343

323

323

323

323

323

323

314

294

294

294

(кгс/мм2)

(35)

(35)

(35)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(32)

(30)

(30)

(30)

A, %

17

16

15

15

15

15

15

15

15

15

15

12

10

Z, %

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

18

16

15

31Х19Н9МВБТ

Заготовки крепежных деталей неограниченной толщины, КП315*

RTm, МПа

589

589

569

549

530

510

491

471

441

441

412

392

392

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(58)

(56)

(54)

(52)

(50)

(48)

(45)

(45)

(42)

(40)

(40)

RTp0,2, МПа

315

314

314

314

314

314

314

294

284

275

275

265

196

(кгс/мм2)

(32)

(32)

(32)

(32)

(32)

(32)

(32)

(30)

(29)

(28)

(28)

(27)

(20)

A, %

30

30

30

30

30

30

30

28

27

26

26

25

19

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной, квадрата или толщиной до 60 мм

RTm, МПа

589

589

569

549

530

510

491

471

441

441

412

392

392

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(58)

(56)

(54)

(52)

(50)

(48)

(45)

(45)

(42)

(40)

(40)

RTp0,2, МПа

294

294

294

294

294

294

294

294

294

275

275

265

265

(кгс/мм2)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(28)

(28)

(27)

(27)

A, %

30

30

30

30

30

30

30

28

27

26

26

25

19

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

То же, более 60 до 100 мм

RTm, МПа

589

589

569

549

530

510

491

471

441

441

412

392

392

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(58)

(56)

(54)

(52)

(50)

(48)

(45)

(45)

(42)

(40)

(40)

RTp0,2, МПа

294

294

294

294

294

294

294

294

294

275

275

265

265

(кгс/мм2)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(28)

(28)

(27)

(27)

A, %

29

29

29

29

29

29

29

27

26

25

25

24

18

Z, %

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

То же, более 100 до 200 мм

RTm, МПа

589

589

569

549

530

510

491

471

441

441

412

392

392

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(58)

(56)

(54)

(52)

(50)

(48)

(45)

(45)

(42)

(40)

(40)

RTp0,2, МПа

294

294

294

294

294

294

294

294

294

275

275

265

265

(кгс/мм2)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(28)

(28)

(27)

(27)

A, %

27

27

27

27

27

27

27

25

24

23

23

22

17

Z, %

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

30

10Х11Н20Т3Р

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной более 60 до 100 мм

RTm, МПа

883

883

883

883

883

883

883

883

834

834

834

804

785

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(85)

(85)

(85)

(82)

(80)

RTp0,2, МПа

589

589

589

589

589

589

589

589

589

589

559

540

520

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(57)

(55)

(53)

A, %

9

9

9

9

9

9

9

8

8

8

8

8

8

Z, %

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

То же, более 100 до 150 мм

RTm, МПа

883

883

883

883

883

883

883

883

834

834

834

804

785

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(85)

(85)

(85)

(82)

(80)

RTp0,2, МПа

589

589

589

589

589

589

589

589

589

589

559

540

520

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(57)

(55)

(53)

A, %

5

5

5

5

5

5

5

5

4

4

4

4

4

Z, %

7

7

7

7

7

7

7

7

7

7

7

7

7

Заготовки крепежных деталей, КП490*

RTm, МПа

834

834

834

834

834

834

834

834

785

785

785

755

736

(кгс/мм2)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(80)

(80)

(80)

(77)

(75)

RTp0,2, МПа

490

490

490

490

490

490

471

441

441

441

441

441

441

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(48)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

A, %

15

15

15

15

15

14

14

13

13

13

12

12

12

Z, %

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

Сортовой прокат, КП490*

RTm, МПа

834

834

834

834

834

834

834

834

785

785

785

755

736

(кгс/мм2)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(85)

(80)

(80)

(80)

(77)

(75)

RTp0,2, МПа

490

490

490

490

490

490

471

441

441

441

441

441

441

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(50)

(48)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

A, %

18

18

18

18

18

17

17

17

16

16

14

14

14

Z, %

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

Горячекатаная и кованая сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм

RTm, МПа

883

883

883

883

883

883

883

883

834

834

834

804

785

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(85)

(85)

(85)

(82)

(80)

RTp0,2, МПа

589

589

589

589

589

589

589

589

589

589

559

540

520

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(57)

(55)

(53)

A, %

10

10

10

10

10

10

10

9

9

9

9

9

9

Z, %

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

1Х16Н36МБТЮР

Любой

RTm, МПа

785

765

755

746

736

736

736

726

706

706

687

687

-

(кгс/мм2)

(80)

(78)

(77)

(76)

(75)

(75)

(75)

(74)

(72)

(72)

(70)

(70)

-

RTp0,2, МПа

392

392

392

392

392

392

392

392

392

392

392

392

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

-

A, %

20

18

17

16

15

15

15

15

15

15

15

15

-

Z, %

25

24

23

22

22

22

22

22

22

22

22

22

-

03Х21Н32М3Б

Прутки, поковки

RTm, МПа

539

539

539

539

539

491

490

441

441

441

441

392

-

(кгс/мм2)

(55)

(55)

(55)

(55)

(55)

(50)

(50)

(45)

(45)

(45)

(45)

(40)

-

RTp0,2, МПа

216

216

216

216

216

196

196

167

167

167

147

147

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(20)

(20)

(17)

(17)

(17)

(15)

(15)

-

A, %

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

-

Z, %

65

65

65

65

65

65

55

55

55

55

55

55

-

Трубы

RTm, МПа

539

539

539

539

539

491

491

441

441

441

441

392

-

(кгс/мм2)

(55)

(55)

(55)

(55)

(55)

(50)

(50)

(45)

(45)

(45)

(45)

(40)

-

RTp0,2, МПа

216

216

216

216

216

216

196

196

196

196

176

157

-

(кгс/мм2)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(22)

(20)

(20)

(20)

(20)

(18)

(16)

-

A, %

28

28

28

28

28

28

28

28

28

28

28

25

-

Сплав

Заготовки крепежных деталей толщиной до 400 мм и от 620 до 650 мм, КП395*, сортовой прокат толщиной до 100 мм

RTm, МПа

736

716

686

676

666

657

657

647

638

617

598

568

539

ХН35ВТ

(кгс/мм2)

(75)

(73)

(70)

(69)

(68)

(67)

(67)

(66)

(65)

(63)

(61)

(58)

(55)

RTp0,2, МПа

395

395

373

363

353

353

353

353

353

353

353

343

333

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(37)

(36)

(36)

(36)

(36)

(36)

(36)

(36)

(35)

(34)

A, %

15

15

15

15

15

15

15

15

15

14

13

12

10

Z, %

25

25

25

25

25

25

25

25

24

23

22

20

18

Сплав

Кованый и горячекатаный пруток диаметром от 40 до 200 мм, сортовой прокат до 100 мм

RTm, МПа

834

814

804

785

785

765

755

746

736

736

736

706

667

ХН35ВТ-ВД

(кгс/мм2)

(85)

(83)

(82)

(80)

(80)

(78)

(77)

(76)

(75)

(75)

(75)

(72)

(68)

RTp0,2, МПа

491

491

461

451

441

441

441

441

441

441

441

441

412

(кгс/мм2)

(50)

(50)

(47)

(46)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(42)

A, %

18

17

16

14

14

14

14

14

14

14

14

14

12

Z, %

40

38

37

35

34

32

32

32

32

32

32

32

27

Сплав

Любой

RTm, МПа

883

883

883

883

883

883

883

883

883

883

883

883

883

ХН35ВТЮ

(кгс/мм2)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

(90)

RTp0,2, МПа

589

589

589

589

589

589

589

589

589

589

589

589

579

(кгс/мм2)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(60)

(59)

A, %

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

Z, %

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

Сплав 0Х20Н46Б

Бесшовные трубы холодно- и теплодеформированные наружным диаметром от 13 до 32 мм, толщиной стенки от 1,5 до 3 мм

RTm, МПа

520

510

510

491

451

441

441

441

441

441

432

422

392

(кгс/мм2)

(53)

(52)

(52)

(50)

(46)

(45)

(45)

(45)

(45)

(45)

(44)

(43)

(40)

RTp0,2, МПа

196

186

186

177

167

167

167

157

157

157

157

157

147

(кгс/мм2)

(20)

(19)

(19)

(18)

(17)

(17)

(17)

(16)

(16)

(16)

(16)

(16)

(15)

A, %

26

25

24

24

24

23

23

23

23

22

21

21

21

Z, %

Прутки круглого и квадратного сечения толщиной или диаметром от 30 до 170 мм

RTm, МПа

540

530

530

510

471

461

461

461

461

461

451

441

412

(кгс/мм2)

(55)

(54)

(54)

(52)

(48)

(47)

(47)

(47)

(47)

(47)

(46)

(45)

(42)

RTp0,2, МПа

206

196

196

186

177

177

177

167

167

167

167

167

157

(кгс/мм2)

(21)

(20)

(20)

(19)

(18)

(18)

(18)

(17)

(17)

(17)

(17)

(17)

(16)

A, %

30

29

28

28

28

26

26

26

26

25

24

24

24

Циркониевые: цирконий + 2,5 % ниобия

Бесшовные холоднокатаные трубы толщиной до 9 мм

RTm, МПа

392

392

373

353

343

333

323

294

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

(40)

(38)

(36)

(35)

(34)

(33)

(30)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

245

235

226

216

206

196

196

167

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(25)

(24)

(23)

(22)

(21)

(20)

(20)

(17)

-

-

-

-

-

A, %

18

17

17

16

16

15

15

15

-

-

-

-

-

Z, %

53

53

54

55

56

57

58

60

-

-

-

-

-

α, мкК-1

-

5,2

5,4

5,6

5,7

5,9

5,8

6,0

-

-

-

-

-

ET, ГПа

8,83

86,3

84,3

81,4

78,5

75,5

76,2

-

-

-

-

-

-

(ET, 104 кгс/мм2)

(0,90)

(0,88)

(0,86)

(0,83)

(0,80)

(0,77)

(0,74)

-

-

-

-

-

-

Цирконий + 1 % ниобия

Трубы бесшовные холоднокатаные диаметром от 9 до 13,5 мм в поперечном направлении

RTm, МПа

272

262

245

227

208

190

168

145

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(27,7)

(27)

(25)

(23)

(21)

(19,4)

(17)

(14,8)

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

204

197

187

175

173

154

143

127

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(20,8)

(20)

(19)

(18)

(17)

(16)

(14,5)

(13)

-

-

-

-

-

A, %

28

28,4

29

29,5

30

31

32

33

-

-

-

-

-

Титан ВТ1-0, ВТ1-0(М)

Листы толщиной от 0,3 до 10 мм, поковки, штамповки, прутки диаметром до 100 мм, трубы

RTm, МПа

294

265

235

196

157

137

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(30)

(27)

(24)

(20)

(16)

(14)

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

216

196

167

147

118

98

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(22)

(20)

(17)

(15)

(12)

(10)

-

-

-

-

-

-

-

A, %

20

24

22

23

24

24

-

-

-

-

-

-

-

Z, %

45

40

35

35

40

50

-

-

-

-

-

-

-

α, мкК-1

-

7,8

7,8

8,0

8,3

8,5

-

-

-

-

-

-

-

ET, ГПа

108

104

102

98

96

93

-

-

-

-

-

-

-

(ET, 104 кгс/мм2)

(1,10)

(1,06)

(1,04)

(1,00)

(0,98)

(0,95)

-

-

-

-

-

-

-

Алюминиевый сплав АМг3

Плиты толщиной от 12 до 80 мм

RTm, МПа

167

167

167

167

147

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(17)

(17)

(17)

(17)

(15)

-

-

-

-

-

-

-

-

RTp0,2, МПа

59

59

59

59

59

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(6)

(6)

(6)

(6)

(6)

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

11

11

11

11

11

-

-

-

-

-

-

-

-

α, мкК-1

-

23,7

23,7

23,7

25,0

-

-

-

-

-

-

-

-

ET, ГПа

68,7

67,7

66,7

65,7

62,8

-

-

-

-

-

-

-

-

(ET, 104 кгс/мм2)

(0,70)

(0,69)

(0,68)

(0,67)

(0,64)

-

-

-

-

-

-

-

-

Алюминиевый сплав АВ

Плиты толщиной от 12 до 80 мм

RTm, МПа

167

167

157

157

137

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(17)

(17)

(16)

(16)

(14)

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

10

10

12

12

10

-

-

-

-

-

-

-

-

α, мкК-1

-

22,1

22,1

22,1

24,1

-

-

-

-

-

-

-

-

ET, ГПа

68,7

67,7

66,7

65,7

63,7

-

-

-

-

-

-

-

-

(ET, 104 кгс/мм2)

(0,7)

(0,69)

(0,68)

(0,67)

(0,65)

-

-

-

-

-

-

-

-

Алюминиевый сплав АД0, АД1

Листы толщиной от 0,3 до 10,5 мм

RTm, МПа

59

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(6)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Плиты толщиной от 11 до 25 мм,

RTm, МПа

78

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(8)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

18

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

более 25 до 80 мм

RTm, МПа

63

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(6)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

15

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Трубы прессованные диаметром от 18 до 90 мм

RTm, МПа

59

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(6)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Алюминиевый сплав САВ-1

Прутки диаметром до 50 мм, поковки, листы и плиты толщиной до 200 мм

RTm, МПа

176

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(18)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

12

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Сплав латуни ЛО62-1

Листы холоднокатаные

RTm, МПа

390

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(40)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

5

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Листы горячекатаные

RTm, МПа

340

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(35)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Сплав латуни ЛО70-1

Трубы диаметром от 10 до 50 мм

RTm, МПа

294

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

(кгс/мм2)

(30)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

A, %

40

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Примечание. КП490* - категория прочности, цифра - значение предела текучести при 20 °С; КП490** - категория прочности, цифра - значение предела текучести при 300 °С.

 

Таблица П1.2. Температурный коэффициент линейного расширения конструкционных материалов a, мкК 1

Группа стадии сплава

Марка стали и сплава

Температура, К (°С)

323 (50)

373 (100)

423 (150)

473 (200)

523 (250)

573 (300)

623 (350)

673 (400)

723 (450)

773 (500)

823 (550)

873 (600)

1

Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л,- 20К, 22К, 25, 25Л, 30, 35, 40, 45, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 30ХМ, 30ХМА, 35ХМ, 35ХМА, 10Х2М, 12Х2М, 12МХ, 30ХГСА, 12Х1МФ, 25Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФА, 12Х2МФА-А, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х2М1Ф, 25Х3МФА, 10Х2М1ФБ, 20Х1М1Ф1БР, 38ХН3МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 36Х2Н2МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 10ХСНД, 10ХН1М, 15ГС, 16ГС, 20ГСЛ, 09Г2С, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ

11,5

11,9

12,2

12,5

12,8

13,1

13,4

13,6

13,8

14,0

14,2

14,4

2

08X13, 20X13, 30X13, 09Х17Н, 1Х12В2МФ, 14Х17Н2, 20Х12ВНМФ, 18Х12ВМБФР, 05Х12Н2М-ВИ, 05Х12Н2М, 05Х12Н2М-ВД, 06Х12Н3Д, 06Х12Н3ДЛ, 08Х14МФ, 06Х13Н7Д2, 07Х16Н4Б

10,0

10,3

10,6

10,8

11,0

11,2

11,4

11,5

11,7

11,8

11,9

12,0

3

09Х18Н9, 10Х18Н9, 12X18Н9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 10Х17Н13М2Т, 10Х18Н12М3Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 09Х16Н15М3Б, 45Х14Н14В2М, Х18Н22В2Т2, 31Х19Н9МВБТ, 10Х11Н20Т3Р, 1Х16Н36МБТЮР, ХН35ВТЮ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТ, 03Х21Н32М3Б, 0Х20Н46Б

16,4

16,6

16,8

17,0

17,2

17,4

17,6

17,8

18,0

18,2

18,4

18,5

Таблица П1.3. Модуль упругости конструкционных материалов Е, ГПа (Е, 104 кгс/мм2)

Группа стадии сплава

Марка стали и сплава

Температура, К (°С)

293 (20)

323 (50)

373 (100)

423 (150)

473 (200)

523 (250)

573 (300)

623 (350)

673 (400)

723 (450)

773 (500)

823 (550)

873 (600)

1

Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л, 25, 25Л, 20К, 22К

200 (2,04)

197 (2,01)

195 (1,99)

192 (1,96)

190 (1,94)

185 (1,88)

180 (1,84)

175 (1,79)

170 (1,73)

165 (1,68)

160 (1,63)

-

-

2

30, 35, 40, 45

210 (2,14)

207 (2,11)

205 (2,09)

200 (2,04)

195 (1,99)

190 (1,94)

185 (1,88)

180 (1,84)

175 (1,79)

167 (1,70)

160 (1,63)

-

-

3

20Х, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 10Х2М, 12Х2М, 12МХ, 12Х1МФ, 10Х2М1ФБ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФА, 12Х2МФА-А, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 18Х2МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 10ХН1М, 10ХСНД, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 20ГСЛ, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 06Х12Н3Д, 06Х12Н3ДЛ, 20Х1М1Ф1БР

210 (2,14)

207 (2,11)

205 (2,09)

202 (2,06)

200 (2,04)

197 (2,01)

195 (1,99)

190 (1,94)

185 (1,88)

180 (1,84)

175 (1,79)

170 (1,73)

165 (1,68)

4

30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 30ХМ, 30ХМА, 35ХМ, 35ХМА, 30ХГСА, 25Х1МФ, 25Х2МФА, 25Х2М1Ф, 25Х3МФА, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 07Х16Н4Б

215 (2,19)

212 (2,16)

210 (2,14)

207 (2,11)

205 (2,09)

202 (2,06)

200 (2,04)

195 (1,99)

190 (1,94)

185 (1,88)

180 (1,84)

175 (1,79)

170 (1,73)

5

08X13, 20X13, 30X13, 14Х17Н2, 18Х12ВМБФР, 08Х14МФ, 20Х12ВНМФ, 09Х17Н, 1Х12В2МФ, 05Х12Н2М-ВИ, 05Х12Н2М, 05Х12Н2М-ВД

220 (2,24)

217 (2,16)

215 (2,19)

212 (2,16)

210 (2,14)

205 (2,09)

200 (2,04)

195 (1,99)

190 (1,94)

185 (1,88)

180 (1,84)

175 (1,79)

170 (1,73)

6

09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 09Х16Н15М3Б, 06Х13Н7Д2, 10Х18Н12М3Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М2Т, 31Х19Н9МВБТ, 45Х14Н14В2М, 0Х20Н46Б, Х18Н22В2Т2, 1Х16Н36МБТЮР, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТЮ, 03X21Н32М3Б

205 (2,09)

202 (2,09)

200 (2,04)

195 (1,99)

190 (1,94)

185 (1,88)

180 (1,84)

175 (1,79)

170 (1,73)

167 (1,99)

165 (1,68)

162 (1,65)

160 (1,63)

7

10Х11Н20Т3Р

160 (1,63)

158 (1,61)

156 (1,59)

153 (1,56)

150 (1,53)

148 (1,51)

146 (1,49)

143 (1,46)

140 (1,43)

138 (1,41)

135 (1,38)

133 (1,36)

132 (1,35)

Таблица П1.4. Гарантированные значения пределов длительной прочности K, МПа (кгс/мм2)*

Марка стали, сплава

R20р0,2, МПа (кгс/мм2)

Rm20, МПа (кгс/мм2)

Температура, К (°С)

Время, ч

10

30

102

3 · 102

103

3 · 103

104

3 · 104

105

2 · 105

15ХМ

≥ 235

≥ 441

773

330

322

298

278

251

208

174

146

114

96

(24)

(45)

(500)

(33,6)

(32,8)

(30,4)

(28,4)

(25,6)

(21,2)

(17,7)

(15,0)

(11,6)

(9,8)

12МХ

≥ 225

≥ 411

773

275

296

265

262

239

219

166

139

108

91

(23)

(42)

(500)

(28)

(27,5)

(27)

(26,8)

(24,4)

(22,4)

(18,0)

(14,2)

(11,0)

(9,3)

10Х2М

≥ 245

≥ 392

723

296

282

266

251

235

219

204

180

157

149

(48ТН-1)

(25)

(40)

(450)

(30)

(28,8)

(27,2)

(25,6)

(24,0)

(22,4)

(20,8)

(18,4)

(16,0)

(15,2)

773

255

250

227

204

174

149

126

110

94

86

(500)

(26)

(25,6)

(23,2)

(20,8)

(17,8)

(15,2)

(12,8)

(11,2)

(9,6)

(8,8)

783

255

231

209

187

161

137

116

101

86,2

79,4

(510)

(26,0)

(23,6)

(21,3)

(19,1)

(16,4)

(14,0)

(11,8)

(10,3)

(8,8)

(8,1)

12Х2М

≥ 343

≥ 539

773

338

323

309

265

221

199

162

133

110

99

(35)

(55)

(500)

(34,5)

(33,0)

(31,5)

(27,0)

(22,5)

(20,3)

(16,5)

(13,5)

(11,3)

(10,1)

≥ 255

≥ 451

773

294

279

257

221

191

162

133

110

89

79

(26)

(46)

(500)

(30,0)

(28,5)

(26,3)

(22,5)

(19,5)

(16,5)

(13,5)

(11,3)

(9,0)

(8,0)

10Х2М1ФБ

≥ 196

≥ 343

673

256

246

234

229

219

206

181

163

143

129

(48ТН-2)

(20)

(35)

(400)

(26,2)

(25,1)

(23,9)

(23,4)

(22,3)

(21,0)

(18,4)

(16,7)

(14,6)

(13,1)

723

256

242

230

226

207

193

173

155

136

129

(450)

(26,2)

(24,6)

(23,5)

(23,1)

(21,1)

(19,6)

(17,7)

(15,8)

(13,9)

(13,1)

10Х2М1ФБ

773

193

177

155

139

125

113

102

94

83

75,5

(500)

(19,6)

(18,1)

(15,8)

(14,2)

(12,7)

(11,6)

(10,4)

(9,6)

(8,5)

(7,7)

12X1МФ

≥ 274

≥ 441

723

258

250

236

221

211

196

179

166

143

136

(28)

(45)

(450)

(26,3)

(25,6)

(24,1)

(22,6)

(21,5)

(20,0)

(18,3)

(16,9)

(14,6)

(13,9)

773

258

250

236

222

204

190

158

136

107

100

(500)

(26,3)

(25,6)

(24,1)

(22,6)

(20,8)

(19,3)

(16,1)

(13,9)

(11,0)

(10,2)

15Х1М1Ф

≥ 314

≥ 490

773

232

220

213

201

184

173

154

144

125

118

(32)

(50)

(500)

(23,7)

(22,4)

(21,8)

(20,5)

(18,8)

(17,6)

(15,7)

(14,7)

(12,9)

(12,0)

12X18Н9

≥ 196

≥ 490

673

279

279

279

279

279

279

279

279

279

279

(20)

(50)

(400)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

723

279

279

279

279

279

279

279

243

228

206

(450)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(24,8)

(23,3)

(21)

773

279

265

257

242

221

199

184

162

147

140

(500)

(28,5)

(27)

(26,3)

(24,8)

(22,5)

(20,3)

(18,8)

(16,5)

(15)

(14,3)

823

250

242

224

213

184

155

132

118

103

95

(550)

(25,5)

(24,8)

(22,9)

(21,8)

(18,8)

(15,8)

(13,5)

(12)

(10,5)

(9,8)

873

206

199

180

151

129

118

92

81

66

58,5

(600)

(21,0)

(20,3)

(18,4)

(15,4)

(13,1)

(12)

(9,4)

(8,3)

(6,8)

(6)

773

227

213

198

187

176

162

150

132

118

110

(500)

(23,2)

(21,7)

(20,2)

(19,1)

(18,0)

(16,5)

(15,3)

(13,5)

(12)

(11,2)

10Х17Н13М2Т

≥ 196

≥ 510

823

191

176

162

147

132

121

110

97

88

80

(20)

(52)

(550)

(19,5)

(18)

(16,5)

(15)

(13,5)

(12,3)

(11,2)

(9,9)

(9,0)

(8,2)

873

165

152

139

124

114

100

84

73,5

62

58

(600)

(16,8)

(15,5)

(14,2)

(12,7)

(11,6)

(10,1)

(8,6)

(7,5)

(6,3)

(5,9)

12Х18Н10Т

≥ 216

≥ 529

673

279

279

279

279

279

279

279

279

279

279

12Х18Н12Т

(22)

(54)

(400)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

723

279

279

279

279

279

279

279

279

250

236

(450)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(25,5)

(24)

773

279

264

250

242

236

213

191

169

147

140

(500)

(28,5)

(27)

(25,5)

(24,8)

(24)

(21,8)

(19,5)

(17,3)

(15)

(14,3)

823

265

250

236

221

199

176

151

128

112

103

(550)

(27)

(25,5)

(24)

(22,5)

(20,3)

(18)

(15,4)

(13,1)

(11,4)

(10,5)

873

236

213

191

180

162

140

118

95

81

73

(600)

(24)

(21,8)

(19,5)

(18,4)

(16,5)

(14,3)

(12)

(9,8)

(8,3)

(7,4)

08Х16Н11М3

≥ 206

≥ 510

673

294

294

294

294

294

294

294

294

294

294

(21)

(52)

(400)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

(30)

723

279

279

279

279

279

265

257

235

220

213

(450)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(27)

(26,2)

(24)

(22,5)

(21,7)

773

279

279

279

257

242

227

212

183

165

147

(500)

(28,5)

(28,5)

(28,5)

(26,2)

(24,7)

(23,2)

(21,7)

(18,7)

(16,8)

(15,0)

823

250

227

206

195

185

170

160

141

124

116

(550)

(25,5)

(23,2)

(21)

(19,9)

(18,8)

(17,4)

(16,3)

(14,4)

(12,6)

(11,8)

873

196

178

160

145

124

116

101

81

80

71

(600)

(20,2)

(18,1)

(16,3)

(14,8)

(12,6)

(11,8)

(10,4)

(8,9)

(8,1)

(7,4)

ХН35ВТ

≥ 392

≥ 736

673

472

472

472

472

472

472

472

472

458

429

(40)

(75)

(400)

(48,2)

(48,2)

(48,2)

(48,2)

(48,2)

(48,2)

(48,2)

(48,2)

(46,7)

(43,8)

723

465

465

465

465

465

465

447

415

401

386

(450)

(47,5)

(47,5)

(47,5)

(47,5)

(47,5)

(47,5)

(45,6)

(42,3)

(40,9)

(39,4)

773

465

429

401

386

365

350

329

301

250

236

(500)

(47,5)

(43,8)

(40,9)

(39,4)

(37,2)

(35,8)

(33,6)

(30,7)

(25,6)

(24,1)

823

393

386

358

343

322

304

272

243

222

207

(550)

(40,2)

(39,4)

(36,5)

(35)

(32,9)

(30,7)

(27,7)

(24,8)

(22,6)

(21,2)

873

315

301

286

265

250

229

215

183

158

143

(600)

(32,1)

(30,7)

(29,2)

(27)

(25,6)

(23,4)

(21,9)

(18,6)

(16,1)

(14,6)

09Г2С

≥ 245

≥ 432

673

279-

263

243

232

212

192

170

149

128

116

(25)

(44,1)

(400)

(28,5)

(26,8)

(24,8)

(23,7)

(21,6)

(19,6)

(17,3)

(15,2)

(13,1)

(11,8)

723

214

194

174

153

133

115

95,8

80,4

65

57

(450)

(21,8)

(19,8)

(17,8)

(15,6)

(13,6)

(11,7)

(9,8)

(8,2)

(6,63)

(5,82)

16ГНМА

≥ 323

≥ 490

673

392

392

392

382

376

354

336

304

280

256

(33)

(50)

(400)

(40)

(40)

(40)

(39,0)

(38,4)

(36,1)

(34,3)

(31)

(28,6)

(26,1)

723

350

346

342

335

325

303

271

236

194

170

(450)

(35,7)

(35,5)

(34,9)

(34,2)

(33,2)

(30,9)

(27,7)

(24,1)

(19,8)

(17,3)

1Х12В2МФ

≥ 392

≥ 588

773

263

242

225

204

188

173

161

146

131

125

(40)

(60)

(500)

(26,8)

(24,7)

(23)

(20,8)

(19,2)

(11,7)

(16,4)

(14,9)

(13,4)

(12,8)

823

206

188

173

158

143

129

118

107

96,8

90

(550)

(21)

(19,2)

(17,7)

(16,1)

(14,6)

(13,2)

(12)

(10,9)

(9,9)

(9,2)

09Х18Н9

≥ 196

≥ 490

773

271

257

250

236

214

192

179

157

143

135

(10Х18Н9)

(20)

(50)

(500)

(27,7)

(26,2)

(25,5)

(24,1)

(21,8)

(19,6)

(18,3)

(16)

(14,6)

(13,8)

823

242

235

218

206

178

150

128

114

99,8

92,3

(550)

(24,7)

(24)

(22,2)

(21)

(18,2)

(15,3)

(13,1)

(11,6)

(10,2)

(9,42)

873

200

193

174

146

125

114

89,3

75

63,8

57

(600)

(20,4)

(19,7)

(17,8)

(14,9)

(12,8)

(11,6)

(9,1)

(7,65)

(6,5)

(5,8)

08Х18Н10Т

≥ 196

≥ 490

773

280,5

264,7

249,7

242,2

231,7

213

191,2

182,2

150,7

139,5

(20)

(50)

(500)

(28,6)

(27)

(25,5)

(24,7)

(23,6)

(21,7)

(19,5)

(18,6)

(15,4)

(14,2)

823

243

228

220,5

199,5

183,7

156

133,5

108

90

81

(550)

(24,8)

(23,2)

(22,5)

(20,3)

(18,7)

(15,9)

(13,6)

(11)

(9,2)

(8,2)

873

207

191,2

169,5

150,7

125,2

106,5

87,7

73,5

69,7

62,2

(600)

(21,1)

(19,5)

(17,3)

(15,4)

(12,8)

(10,8)

(8,9)

(7,5)

(7,1)

(6,3)

1Х16Н36МБТЮР

≥ 392

≥ 785

773

663

638

618

606

596

576

459

434

389

375

(40)

(80)

(500)

(67,6)

(65,1)

(63)

(61,8)

(60,8)

(58,8)

(46,9)

(44,3)

(39,8)

(38,3)

12Х18Н12М3ТЛ

≥ 216

≥ 491

773

213

209

206

202

199

176

162

140

132

121

(22)

(50)

(500)

(21,8)

(21,4)

(21)

(20,6)

(20,3)

(18)

(16,5)

(14,3)

(13,5)

(12,4)

09Х16Н15М3Б

≥ 245

≥ 540

823

354

337

323

309

279

-

-

-

-

-

(25)

(55)

(550)

(36,1)

(34,4)

(32,9)

(31,5)

(28,5)

873

324

294

266

246

221

-

-

-

-

-

(600)

(33)

(30)

(27,1)

(25,1)

(22,5)

25Х1МФ

≥ 590

≥ 736

773

440

412

354

294

244

211

191

159

125

-

(60)

(75)

(500)

(44,8)

(42)

(36,1)

(30)

(24,8)

(21,5)

(19,5)

(16,2)

(12,8)

20ХМЛ

≥ 245

≥ 441

773

309

301

279

261

235

217

163

137

106

90

(25)

(45)

(500)

(31,5)

(30,7)

(28,5)

(26,6)

(24)

(22)

(16,6)

(14)

(11)

(9,2)

20ХМФЛ

≥ 294

≥ 490

773

331

309

286

261

228

198

169

147

121

108

(30)

(50)

(500)

(33,8)

(31,5)

(29,7)

(26,6)

(23,2)

(20,2)

(17,3)

(15)

(12,3)

(11)

15Х1М1ФЛ

≥ 314

≥ 490

773

232

220

213

201

184

173

154

144

126

118

(32)

(50)

(500)

(23,7)

(22,4)

(21,8)

(20,5)

(18,8)

(17,7)

(15,7)

(14,7)

(12,9)

(12)

05Х12Н2М

≥ 372

≥ 539

723

353

343

303

294

216

196

186

186

176

167

(38)

(55)

(450)

(36)

(35)

(31)

(30)

(22)

(20)

(19)

(19)

(18)

(17)

773

255

255

216

206

176

157

127

118

108

98

(500)

(26)

(26)

(22)

(21)

(18)

(16)

(13)

(12)

(11)

(10)

823

176

176

147

137

118

108

98

88

73

69

(550)

(18)

(18)

(15)

(14)

(12)

(И)

(10)

(9)

(7,5)

(7)

03Х16Н9М2 и ее сварные соединения, выполненные электродом ЦТ-46

≥ 200

≥ 520

723

369

359

350

343

314

294

274

255

240

230

(20,5)

(53)

(450)

(37,6)

(36,6)

(35,7)

(35)

(32)

(30)

(28)

(26)

(24,5)

(23,5)

773

348

325

304

284

264

244

224

206

186

175

(500)

(35,5)

(33,2)

(31)

(29)

(26,9)

(24,9)

(22,9)

(21)

(19)

(17,9)

823

333

309

285

237

230

206

178

153

131

119

(550)

(34)

(31,5)

(29)

(24)

(23,5)

(21)

(18)

(15,6)

(13,4)

(12)

873

292

265

233

205

178

154

129

107

86

76

(600)

(29,8)

(27)

(23,8)

(21)

(18,1)

(15,7)

(13,1)

(11)

(8,8)

(7,8)

03Х21Н32М3Б

≥ 216

≥ 539

773

441

441

441

431

431

421

421

384

384

-

(22)

(55)

(500)

(45)

(45)

(45)

(44)

(44)

(43)

(43)

(40)

(40)

823

372

372

372

363

343

304

255

235

216

-

(550)

(38)

(38)

(38)

(37)

(35)

(31)

(26)

(24)

(22)

* Для категории прочности материала меньше представленной в настоящей таблице характеристики жаропрочности определяют в соответствии с рекомендациями приложения 6.


Таблица П1.5. Порядок расположения марок конструкционных материалов

Материал

Марка стали и сплава

Стали перлитного класса:

углеродистые

Ст3сп5, 10, 15, 15Л, 20, 20Л, 20К, 22К, 25, 25Л, 30, 35, 40, 45

легированные

20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 30ХМ, 30ХМА, 35ХМ, 35ХМА, 10Х2М, 12Х2М, 12МХ, 30ХГСА, 10ХСНД, 10ХН1М, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ

легированные хромомолибденованадиевые

12Х1МФ, 25Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15ХШ1ФЛ, 12Х2МФА, 12Х2МФА-А, 18Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 25Х2МФА, 25Х2М1Ф, 25Х3МФА, 10Х2М1ФБ, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МФА, 20ХШ1Ф1БР

легированные кремнемарганцовистые

15ГС, 16ГС, 20ГСЛ, 09Г2С

Стали высоколегированные:

высокохромистые

08X13, 20X13, 20Х12ВНМФ, 09Х17Н, 30X13, 14Х17Н2, 08Х14МФ, 1Х12В2МФ, 18Х12ВМБФР, 05Х12Н2М, 05Х12Н2М-ВИ, 05Х12Н2М-ВД, 06Х13Н7Д2, 06Х12Н3ДЛ, 06Х12Н3Д, 07Х16Н4Б

хромоникелевые коррозионно-стойкие аустенитного класса

09Х18Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 03Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 10Х17Н13М2Т, 09Х16Н15М3Б, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 45Х14Н14В2М, Х18Н22В2Т2, 31Х19Н9МВБТ, 10Х11Н20Т3Р

Сплавы на железоникелевой основе

03Х2Ш32М3Б, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТЮ, 1Х16Н36МБТЮР, 0Х20Н46Б

Сплавы цветных металлов:

циркониевые

Цирконий + 2,5 % ниобия, цирконий + 1 % ниобия

титановые

ВТ1-0, ВТ1-0(М)

алюминиевые

АМг3, АВ, АД0, АД1, САВ-1

латуни

ЛО62-1, ЛО70-1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(обязательное)

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

1. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 - относительная деформация ползучести

σ - напряжение, МПа (кгс/мм2)

As - начальная площадь поперечного сечения образца, мм2

ed - амплитуда деформации цикла

2σd - размах напряжений в цикле, МПа

2ed - размах деформаций в цикле

r - коэффициент асимметрии цикла нагружения

φs - коэффициент снижения циклической прочности сварных соединений

ATm - относительное равномерное удлинение образца, %

ATt - относительное удлинение при длительном статическом нагружении при температуре T, К (°С), после, разрушения, %

ZTm - относительное равномерное сужение площади поперечного сечения образца, соответствующее RTm, %

ZTt - относительное сужение площади поперечного сечения образца за время длительного статического нагружения при температуре T, К (°С), %

T - температура испытания, К (°С)

t - время до разрушения, ч

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

2.1. Статические испытания, обработка результатов испытаний на растяжение изделий из сталей и сплавов, кроме проволоки, труб, а также ленты из листового металла толщиной менее 0,5 мм, проводятся по ГОСТ 1497-84 при температуре 293 К [(20 ± 1510 °С], по ГОСТ 9651-84 при повышенных температурах до 1473 К (1200 °С) и по ГОСТ 11150-84 при пониженных температурах.

2.2. Методы испытаний на растяжение материалов труб для определения механических характеристик при температуре 293 К (20 ± 10 °С) и типы образцов приводятся в ГОСТ 10006-80, при повышенных температурах - в ГОСТ 19040-81.

2.3. Начальная расчетная длина образцов из цветных сплавов для испытаний на растяжение при комнатной и повышенной температурах принимается равной  (пятикратные образцы).

В протоколе испытаний и в сертификатах на поставляемые цветные металлы и сплавы указывается относительное удлинение (AT5), определенное на пятикратных образцах.

2.4. Дополнительно к ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9651-84 в случае необходимости при статических испытаниях материалов на растяжение определяю относительное равномерное сужение площади поперечного сечения образца ZTm. Относительное равномерное сужение ZTm определяют пересчетом по относительному равномерному удлинению ATm, соответствующему максимальной нагрузке Pb на диаграмме растяжения (P-L или σ-e):

ZTm = ATm/(1 + ATm).

2.5. Оценка результатов испытаний при кратковременном статическом растяжении материалов проводится в соответствии с требованиями стандартов, технических условий, чертежей и другой технической документации на материал.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА ПОЛЗУЧЕСТЬ

3.1. Испытания на ползучесть и определение условного предела ползучести, машины и приборы, применяемые для испытания металлов на ползучесть, формы и размеры образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 3248-81.

3.2. При построении по результатам, испытаний первичных кривых ползучести в координатах  участок кривой с постоянной скоростью ползучести получают обработкой данных испытаний методом наименьших квадратов. При этом в качестве независимой переменной принимают x = t и зависимой

3.3. Данные испытаний на ползучесть используют для построения изохронных кривых деформирования.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ

4.1. Испытания на длительную прочность, машины, применяемые для испытания металлов и сплавов на длительную прочность, нагревательные устройства и контроль температуры, типы образцов должны отвечать требованиям ГОСТ 10145-81.

4.2. По результатам испытаний устанавливают зависимости между напряжением, ATt, ZTt и временем до разрушения, выраженные графически в логарифмических координатах.

При построении кривых длительной прочности, в частности при определении предела длительной прочности RTmt, экстраполяцией, могут быть использованы другие системы координат.

4.3. Кривые длительной прочности в координатах напряжение-время строятся по данным испытаний. Среднюю линию длительной прочности определяют методом наименьших квадратов. В качестве зависимой случайной величины выбирается функция напряжения (y = lgσ), независимой - время (x = lgt).

4.4. Рекомендуемый метод определения характеристик жаропрочности приводится в приложении 6.

5. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1.1. Под критической температурой хрупкости понимается температура, принимаемая за температурную границу изменения характера разрушения материала от хрупкого к вязкому. Она определяется по энергии, затрачиваемой на разрушение, в качестве показателя которой принимается ударная вязкость, и по виду излома образцов, в качестве показателя которого принимается доля вязкой составляющей в изломе или значение поперечного расширения образца в зоне излома.

5.1.2. Для определения критической температуры хрупкости проводят испытания образцов с надрезом типа V на ударный изгиб в выбранном интервале температур.

5.1.3. На основании полученных результатов испытаний строят зависимости ударной вязкости, вязкой составляющей в изломе и поперечного расширения образца от температуры испытаний.

5.1.4. По заданным критериальным значениям ударной вязкости и вязкой составляющей в изломе с использованием зависимостей по п. 5.1.3 определяют значения критической температуры хрупкости.

Средние и минимальные значения поперечного расширения образца приводятся как справочные при критической температуре хрупкости Tк и температуре (Tк + 30) °С.

5.2. ОТБОР ПРОБ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ

5.2.1. Для сварных соединений пробы, из которых изготавливаются образцы для определения критической температуры хрупкости, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6996-66.

5.2.2. Для основного материала пробу отбирают от материала, прошедшего все стадии пластической деформации и термической обработки. Для материалов, для которых предусмотрен в качестве термической обработки режим отжига с постепенным охлаждением, допускается термическую обработку проводить непосредственно на пробе.

5.2.3. При отборе проб должны быть обеспечены условия, предохраняющие их от влияния нагрева и наклепа при механической обработке, или предусмотрены соответствующие припуски.

5.2.4. Пробы из поковок, листов, прутков, отливок, крепежных материалов и трубных изделий с минимальной толщиной металла более 50 мм должны быть вырезаны таким образом, чтобы продольные оси изготовляемых образцов отстояли от любой поверхности полуфабрикатов, из которых, они вырезаются, на расстояние не менее 1/4 толщины металла полуфабриката в зоне вырезки проб.

5.2.5. Пробы из поковок, листов, прутков, отливок, крепежных материалов и трубных изделий с минимальной толщиной металла до 50 мм включительно должны быть вырезаны таким образом, чтобы продольные оси изготовляемых образцов могли быть расположены возможно ближе к средней (центральной) части сечения металла полуфабрикатов (стенки трубы).

5.2.6. Расстояние от края пробы до торца заготовки должно отвечать требованиям технических условий. В случае, если в технических условиях такие требования не оговорены, указанное расстояние должно быть не меньше толщины (диаметра) заготовки для заготовок с отношением толщины (диаметра) к длине менее 1/4 и не менее 1/4 толщины (диаметра) в остальных случаях.

5.2.7. В случаях, не предусмотренных пп. 5.2.4 и 5.2.5, образцы вырезаются из зон, регламентируемых соответствующей нормативно-технической документацией, а при отсутствии таких указаний - из зон, определяемых организацией, проводящей испытания.

5.3. ОРИЕНТАЦИЯ ОБРАЗЦОВ

5.3.1. Продольные оси образцов, вырезаемых из поковок, штамповок, листового и сортового проката, должны быть ориентированы параллельно их наружной поверхности в направлении, перпендикулярном основному направлению обработки материала (кроме направления по толщине), под которым понимается направление проката, волочения, ковки, прошивки и т.п.

Ориентация образцов из сварных соединений должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6996-66.

5.3.2. Продольные оси образцов, вырезаемых из прутков, крепежных заготовок и труб (кроме изготовленных из листа), должны быть ориентированы вдоль их осей.

5.3.3. Продольные оси образцов, вырезаемых из отливок, должны быть ориентированы параллельно наружной поверхности.

5.3.4. Продольная ось надреза образца должна быть перпендикулярна поверхности изделия или полуфабриката.

5.3.5. В случаях, не предусмотренных в пп. 5.3.1 - 5.3.4, ориентация продольных осей образцов указывается в соответствующей нормативно-технической документации, а при отсутствии таких указаний определяется организацией, проводящей испытания.

5.4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА УДАРНЫЙ ИЗГИБ

5.4.1. Образцы, аппаратура.

5.4.1.1. Для основного металла при испытании на ударный изгиб используются образцы типа 11 по ГОСТ 9454-78, а для сварных соединений - образцы типа IX по ГОСТ 6996-66.

5.4.1.2. Изготовляемые образцы следует маркировать с двух концов на торцах или на гранях, исключая грань, на которой наносится надрез, на расстоянии не более 15 мм от торца образца. В случае клеймения ударным способом маркировка должна наноситься до выполнения надреза.

5.4.1.3. Аппаратура для проведения испытаний и правила проведения испытаний должны соответствовать ГОСТ 9454-78.

5.4.2. Проведение испытаний.

5.4.2.1. Температурный интервал испытаний должен быть таким, чтобы в него обязательно входили точки Tк, (Tк ± 10) °С, (Tк + 20) °С, (Tк + 30) °С и (Tк + 40)°С.

5.4.2.2. Если ориентировочное значение Tк1 заранее известно, допускается проводить испытания в интервале температур (Tк1 - 10) °С < T < (Tк1 + 40) °С. Если ориентировочное значение Tк1 заранее не известно, рекомендуется определить значение ударной вязкости при 20 °С и в зависимости от полученного при этой температуре значения определить интервал температур дальнейших испытаний.

5.4.2.3. При каждой температуре испытывается не менее трех образцов.

5.4.3. Обработка результатов испытаний.

5.4.3.1. Для каждого из испытываемых образцов определяют ударную вязкость, вязкую составляющую в изломе и поперечное расширение.

5.4.3.2. Ударную вязкость определяют как отношение работы разрушения образца к площади нетто - сечения образца в зоне надреза.

5.4.3.3. Значения вязкой составляющей в изломе определяют согласно ГОСТ 4543-71.

5.4.3.4. В случаях, когда определение вязкой составляющей по п. 5.4.3.3 затруднено (отсутствуют видимые границы зон хрупкого и вязкого изломов), допускается при аттестации материалов использовать другие методы определения вязкой составляющей (например, измерение площади планиметром, фрактографию и др.) и соответствующие критериальные значения вязкой составляющей в изломе.

Рис. П2.1. Схема излома образца

(b0 - ширина образца; l - глубина надреза; h - высота образца)

Применяемые методы и критериальные значения вязкой составляющей в изломе должны быть согласованы организацией, проводящей испытания, с головной материаловедческой организацией.

5.4.3.5. Поперечное расширение ∆b ударного образца представляет собой остаточную (пластическую) деформацию на грани, противоположной надрезу, и измеренную в направлении надреза, как показано на рис. П2.1, и определяют по формуле

∆b = b1 - b0 = 1 + 2.

Поперечное расширение определяют на половинках разрушившихся после испытаний на ударный изгиб образцов. Измерения поперечного расширения следует производить с погрешностью ±0,01 мм.

5.4.3.6. Определяют среднеарифметические значения ударной вязкости и минимальные значения вязкой составляющей в изломе и поперечного расширения по данным, полученным при испытаниях трех образцов при каждой температуре испытаний. На графиках в координатах ударная вязкость-температура, вязкая составляющая в изломе-температура и поперечное расширение-температура наносят указанные значения и последовательно соединяют их прямыми линиями. Здесь же наносят точками значения ударной вязкости, волокнистости излома и поперечного расширения для каждого из испытанных образцов. Полученные графики являются исходной информацией для определения критической температуры хрупкости.

5.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ

5.5.1. В качестве критической температуры хрупкости Tк принимают температуру, для которой выполняются следующие условия.

5.5.1.1. При температуре Tк среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже значений, указанный в табл. П2.1, а минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70 % значений, указанных в табл. П2.1.

Таблица П2.1. Критериальные значения ударной вязкости при температуре Tк, °С

Предел текучести при температуре 20 °С Rр0,2, МПа (кгс/мм2)

Ударная вязкость (KCV)I, Дж/см2 (кгс · м/см2)

До 304 (31) включительно

29 (3,0)

304 (31) до 402 (41) включительно

39 (4,0)

402 (41) до 549 (56) включительно

49 (5,0)

549 (56) до 687 (70) включительно

59 (6,0)

Таблица П2.2. Критериальные значения ударной вязкости при температуре Tк + 30, °С

Предел текучести при температуре 20 °С Rр0,2, МПа (кгс/мм2)

Ударная вязкость (KCV)II, Дж/см2 (кгс · м/см2)

До 304 (31) включительно

44 (4,5)

304 (31) до 402 (41) включительно

59 (6,0)

402 (41) до 549 (56) включительно

74 (7,5)

549 (56) до 687 (70) включительно

89 (9,0)

5.5.1.2. При температуре (Tк + 30) °С среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже значений, указанных в табл. П2.2, минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70 % значений, указанных в табл. П2.2, минимальное значение вязкой составляющей в изломе - не ниже 50 %.

5.5.2. Если на одном из трех испытанных образцов не будет удовлетворяться какое-либо из условий, указанных в пп. 5.5.1.1 и 5.5.1.2, допускается проведение испытаний еще трех образцов.

При этом при определении соответствия полученных результатов требованиям пп. 5.5.1.1 и 5.5.1.2 используют показания пяти образцов, за исключением образца, для которого при первом испытании были получены неудовлетворительные результаты.

5.5.3. Если при дополнительных испытаниях, указанных в п. 5.5.2, хотя бы на одном образце будут получены неудовлетворительные показатели, то за критическую температуру Tк принимается ближайшая высокая температура, при которой результаты испытаний удовлетворяют требованиям пп. 5.5.1.1. и 5.5.1.2.

5.5.4. При обнаружении дефектов (в виде раковин, расслоений и т.п.) в изломе образца допускается результаты его испытания исключить из рассмотрения и испытать новый образец.

5.5.5. Порядок обработки результатов испытаний принимают следующим.

5.5.5.1. По известному значению предела текучести материала при температуре 20 °С выбирают по табл. П2.1 и П2.2 соответствующие критериальные значения ударной вязкости (KCV)I и (KCV)II. При определении (KCV)I и (KCV)II для зоны сплавления и околошовной зоны сварного соединения используют предел текучести основного металла.

Предел текучести определяют как среднее значение результатов испытаний трех и более образцов или как максимальное значение, если при испытаниях использовали два образца.

5.5.5.2. На графике ударная вязкость-температура на оси ординат (ось KCV) откладывают значение (KCV)I. Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой ударной вязкости.

Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания, принимают за температуру T1.

5.5.5.3. На графике ударная вязкость-температура на оси ординат откладывают значение (KCV)II. Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой ударной вязкости.

Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания, принимают за температуру T'2.

5.5.5.4. На графике вязкая составляющая в изломе-температура на оси ординат откладывают значение B = 50 %. Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой, построенной по минимальным значениям вязкой составляющей.

Ближайшую от точки пересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания, принимают за температуру T"2.

5.5.5.5. Если при выполнении требований пп. 5.5.5.2 - 5.5.5.4 линии, проводимые параллельно оси абсцисс, пересекают соответствующие кривые в двух и более точках, то температуры T1, T'2 и T"2 следует определять по правым крайним точкам пересечения.

5.5.5.6. Большую из температур T2 и T"2 обозначают T2.

5.5.5.7. Если разница между температурами T2 и T1 оказывается меньше, чем 30 °С, то температуру T1 принимают в качестве ориентировочного значения критической температуры хрупкости T1к.

5.5.5.8. Если условие п. 5.5.5.7 не выполняется, то определяют T1к по формуле T1к = T2 - 30 °С.

5.5.5.9. Проводят дополнительные испытания при температурах (T1к ± 10) °С, (T1к + 20) °С, (T1к + 30) °С, (T1к + 40) °С, уточняют кривые ударной вязкости, вязкой составляющей в изломе и в соответствии с указаниями пп. 5.5.5.2 - 5.5.5.8 окончательно устанавливают значение критической температуры хрупкости (если при проведении испытаний уже были определены значения KCV и В при температурах, указанных в данном пункте, проведение дополнительных испытаний при этих температурах не требуется).

5.5.6. Подтверждение критической температуры хрупкости может проводиться в тех случаях, когда ее гарантированное значение Tкр указано в нормативно-технической или конструкторской документации, При подтверждении критической температуры хрупкости испытания проводятся с соблюдением требований настоящей методики в следующей последовательности:

1) проводятся испытания при гарантированной температуре Tкр и температуре (Tкр + 30) °С;

2) проверяется соблюдение условий п. 5.5.1.1 при температуре Tкр и п. 5.5.1.2 при температуре (Tкр + 30) °С, при этом действуют условия пп. 5.5.2 - 5.5.4.

Если условия 1) и 2) выполняются, то критическая температура хрупкости считается подтвержденной.

Если требования п. 5.5.1.2 выполняются при температуре Tкр, то испытания при температуре (Tкр + 30) °С допускается не проводить.

Если требования пп. 5.5.1.1 и 5.5.1.2 при температурах Tкр и (Tкр + 30) °С не удовлетворяются, то критическая температура хрупкости считается неподтвержденной.

6. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ ВСЛЕДСТВИЕ ТЕРМИЧЕСКОГО СТАРЕНИЯ

6.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

6.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие термического старения определяется по формуле

Tт = TктTк0,

где Tкт - критическая температура хрупкости материала, подвергавшегося термическому старению; Tк0 - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до старения).

6.1.2. Определение значений Tк0 и Tкт проводится в соответствии с указаниями разд. 5 настоящего приложения.

6.1.3. Отбор проб, требования к образцам и их изготовлению и ориентация в исследуемом полуфабрикате должны удовлетворять указаниям разд. 5 настоящего приложения.

6.2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.2.1. Термическому старению подвергаются заготовки размером не менее 60×13×13 мм.

6.2.2. Температуру термического старения задают в соответствии с нормативно-технической документацией на изделие или материал; она не должна быть меньше расчетной температуры или превышать ее более чем на 100 °С.

6.2.3. В процессе выдержки образцов при термическом старении допускается колебание температуры в пределах ±5 °С от номинального значения температуры старения.

6.2.4. Заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб выдерживаются при заданной температуре в течение 500, 1000, 3000, 5000, 7500 и 10000 ч.

Для сталей, не имеющих экстремума изменения Tкт в процессе старения при выдержке от 5000 до 10000 ч испытания с продолжительностью выдержки 7500 ч допускается не проводить.

6.2.5. По результатам испытаний на ударный изгиб образцов, вырезанных из заготовок, подвергавшихся старению в течение различных промежутков времени, определяют значение Tкт и в соответствии с п. 6.1.1 - значения ∆Tт на базах, указанных в п. 6.2.4.

6.2.6. Если значения ∆Tт для всех интервалов времени отрицательны, расчетное значение ∆Tт принимается равным нулю.

6.2.7. В случае монотонного, стремящегося к насыщению изменения зависимости Tкт от времени старения, экспериментальные данные ∆Tт = Tкт - Tк0 для различной продолжительности старения аппроксимируют уравнением

Tт = ∆Tтlim[1 - ехр(-pt)],

где ∆Tтlim, p - эмпирические постоянные, определяемые с помощью методов математической статистики; t - время старения.

В качестве расчетного значения ∆Tт принимают значение ∆Tтlim, если разница между ∆Tтlim и сдвигом, полученным по формуле настоящего пункта на базе 10000 ч, не превышает 10 °С. В противном случае расчетное значение ∆Tт для длительности эксплуатации не более 100000 ч следует определять по формуле настоящего пункта. При необходимости экстраполяции на более длительный срок следует увеличить продолжительность старения. При этом экстраполяцию допускается проводить на время, не превышающее десятикратную максимальную продолжительность старения.

6.2.8. При экстремальном характере зависимости Tкт от времени старения в интервалах времени по п. 6.2.4 используется аппроксимация ниспадающего участка зависимости по уравнению

Tт = ∆Tтmaxехр[-b(ttmax)] + c,

где ∆Tтmax - сдвиг критической температуры хрупкости в области экстремума; t - время старения, при котором наблюдается экстремум (максимум); b, c - эмпирические постоянные, определяемые с помощью методов математической статистики.

6.2.9. Если при температуре и длительности старения по пп. 6.2.2 и 6.2.4 имеет место монотонное увеличение Tкт, не стремящееся к насыщению, допускается устанавливать зависимость Tкт от времени старения с использованием параметра Холомона по формуле

Нр = (T + 273)(k + lgt) · 10-3,

где t - длительность старения, ч; T - температура старения, °С; k - эмпирическая постоянная, определяемая методами математической статистики.

При этом температура старения должна превышать установленную по п. 6.2.2 на 50 °С, а длительность старения составлять 1000, 3000, 5000 ч.

Указанная в этом пункте методика применима при условии одинакового характера изменения зависимостей Tкт при используемых температурах старения.

7. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ ВСЛЕДСТВИЕ НАКОПЛЕНИЯ УСТАЛОСТНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

7.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

7.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие накопления усталостных повреждений определяется по формуле

TN = TкN - Tк0,

где TкN - критическая температура хрупкости материала, подвергавшегося циклическому нагружению; Tк0 - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до циклического нагружения).

7.1.2. Определение значений TкN и Tк0 проводится в соответствии с указаниями разд. 5 настоящего приложения.

7.1.3. Отбор проб, требования к их изготовлению и ориентации в полуфабрикате должны удовлетворять указаниям разд. 5 настоящего приложения.

7.1.4. Определение TкN проводят по результатам испытаний на ударный изгиб образцов, вырезаемых из рабочей части базовых образцов.

7.2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

7.2.1. Для назначения режимов циклического нагружения базовых образцов используется кривая усталости исследуемого материала в диапазоне 103 ... 104 циклов, получаемая при жестком нагружении.

Допускается расчетное определение кривых усталости без введения коэффициентов запаса по напряжениям и числу циклов с использованием фактических характеристик прочности и пластичности исследуемого материала.

7.2.2. Базовые образцы, изготовленные из исследуемого материала, подвергают циклическому нагружению при температуре (20 ± 5) °С. Перед нагружением базовых образцов производится определение критической температуры хрупкости исследуемого материала в исходном состоянии.

7.2.3. Для циклически разупрочняющихся материалов (с соотношением RTp0,2/RTm > 0,7) циклическое нагружение базовых образцов проводят при осевом растяжении в мягком режиме с коэффициентом асимметрии цикла по нагрузке r @ 0,05 до накопления остаточной осевой деформации (2,5 ± 0,25) %. При этом напряжение должно соответствовать значению, обеспечивающему накопление требуемой остаточной деформации не менее чем за 103 циклов.

Допускается применять нагружение базовых образцов изгибом в мягком режиме с коэффициентом асимметрии r @ 0,05. При этом в зоне вырезки готовых ударных образцов (в месте надреза), расположенной только в зоне остаточных деформаций растяжения, деформация металла базовых образцов должна быть на уровне (2,5 ± 0,25) %. Надрез на ударном образце следует располагать со стороны максимальной пластической деформации.

7.2.4. Для циклически стабильных и циклически упрочняющихся материалов (с соотношением RTp0,2/RTm ≤ 0,7) назначение режимов нагружения базовых образцов производят исходя из кривой малоцикловой усталости исследуемого материала при симметричном цикле по п. 7.2.1, определяя значения амплитуд условных упругих напряжений (деформаций), соответствующих числам циклов 103 и 104. При указанных амплитудах напряжений (деформаций) проводят нагружение базовых образцов до накопления усталостного повреждения a не менее 0,3.

Допускается проводить нагружение базовых образцов знакопеременным изгибом (r = -1), при этом в пределах размеров готовых образцов (в месте надреза) амплитуда деформаций не должна различаться более чем на 10 %. Надрез на ударном образце следует располагать в месте наибольшего значения амплитуды деформаций.

7.2.5. Расчетный сдвиг критической температуры хрупкости определяют в соответствии с п. 7.1.1 и принимают равным наибольшему значению, полученному в рассматриваемом диапазоне чисел циклов нагружения, напряжений (деформаций). Если окажется, что ∆TN < 0, следует принять в качестве расчетной характеристики ∆TN = 0.

8. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ ВСЛЕДСТВИЕ ВЛИЯНИЯ ОБЛУЧЕНИЯ И КОЭФФИЦИЕНТА РАДИАЦИОННОГО ОХРУПЧИВАНИЯ

8.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

8.1.1. Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения определяется по формуле

∆TF = TкF - Tки,

где ∆TF ≥ 0; TкF - критическая температура хрупкости материала после облучения; Tки - критическая температура хрупкости материала в исходном (до облучения) состоянии.

8.1.2. Коэффициент радиационного охрупчивания определяется из соотношения

AF = ∆TF(Fn/F0)n,

где Fn - перенос нейтронов с энергией Е > 0,5 МэВ; F0 = 1022 нейтр./м2; n - коэффициент.

8.2. ОБЛУЧЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

8.2.1. Облучение образцов может производиться как в исследовательских, так и в энергетических реакторах, как в сухих ампулах, так и в потоке теплоносителя.

8.2.2. Образцы-свидетели, загружаемые в корпус ядерного энергетического реактора, размещают в герметичных контейнерах, собираемых в гирлянду.

8.2.3. При облучении образцов, загружаемых в реактор в герметичных ампулах, должен быть обеспечен надежный отвод тепла от образца с помощью наполнителей (алюминий, гелий, натрий или другие).

8.2.4. Отклонение температуры от заданной при облучении на стационарном режиме не должно превышать ±10 °С.

8.2.5. При облучении образцов в герметичных ампулах непрерывный контроль температуры должен осуществляться термопарами, закрепленными на образцах точечной сваркой на их поверхности или запрессованными внутрь образца. Расстояние между термопарами определяется конструкцией облучательного устройства, но не должно быть более 200 мм.

Контроль за изменением температуры в процессе облучения должен осуществляться автоматически с записью на самопишущих приборах. Погрешность показаний должна быть не более ±5 °С. Рекомендуется устанавливать индикаторы фиксации максимальной температуры облучения, которые должны устанавливаться непосредственно на образцах.

В случае невозможности установки термопар при облучении в энергетических реакторах допускается проводить контроль максимальной температуры облучения только при помощи алмазных мониторов или плавких термоиндикаторов.

8.2.6. При облучении образцов в негерметичных ампулах температура облучения контролируется по температуре теплоносителя на входе и выходе из активной зоны или технологического канала.

8.2.7. Плотность потока быстрых нейтронов с энергией E ≥ 0,5 МэВ по высоте размещения образцов, предназначенных для определения ∆TF при выбранном значении переноса нейтронов, не должна различаться более чем на 15 %.

8.2.8. Перенос быстрых нейтронов, воздействующих на образцы, определяется с помощью активационных индикаторов. Количество индикаторов и расстояние между ними в радиальном и осевом направлениях облучательного устройства выбирают в зависимости от его геометрии и размеров, но не менее трех (в центре и по краям). Погрешность определения переноса нейтронов должна быть не более ±15 % измеряемой величины.

8.2.9. Отчет о проведении облучения должен содержать следующие данные:

1) номенклатуру и порядок размещения образцов в реакторе;

2) энергетический спектр нейтронов в месте размещения образцов в реакторе;

3) записи температуры образцов в процессе облучения, тип термопар и способ их крепления;

4) распределение температуры по высоте облучательного устройства за весь период облучения;

5) тип индикаторов для определения переноса нейтронов и их распределение по сечению и высоте облучательного устройства;

6) график работы реактора с остановками на планово-предупредительный ремонт (ППР);

7) давление, температуру, скорость и химический состав теплоносителя и их изменение в процессе облучения образцов;

8) приведенное к 100 % мощности реактора время облучения образцов.

8.2.10. После облучения образцов в контакте с теплоносителем должно быть сделано заключение об их внешнем виде, произведен анализ содержания и распределения в образцах водорода, а также дано заключение о коррозионном воздействии теплоносителя на материал образцов.

8.3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

8.3.1. Испытания на ударный изгиб образцов из материалов в исходном и облученном состояниях должны проводиться на одном и том же оборудовании.

8.3.2. Количество образцов для испытания материала в одном состоянии (облученном или необлученном) должно соответствовать количеству образцов, требуемому для определения критической температуры хрупкости согласно разд. 5 этого приложения. В случае ограниченного количества образцов из-за недостаточного объема устройств для облучения для построения одной температурной зависимости KCV допускается использовать данные испытаний меньшего количества образцов, но не менее 12.

8.3.3. Если количество облученных образцов одной серии (при одном флюенсе) является недостаточным (в силу причин, указанных в п. 8.3.2) для определения критической температуры хрупкости в полном соответствии с указаниями разд. 5 настоящего приложения, то обработку экспериментальных данных испытаний облученных и необлученных образцов проводят следующим способом:

1. Строится график зависимости ударной вязкости (KCV) от температуры испытаний T с использованием уравнения

где A - среднее значение KCV между верхним KCVmax и нижним KCVmin значениями ударной вязкости; B = (KCVmax – KCVmin)/2; T0 - температура, соответствующая значению A; C - эмпирическая константа.

Значения A, B, C и T0 определяют обработкой экспериментальных данных методом наименьших квадратов.

На график наносят экспериментальные значения ударной вязкости для каждого из испытанных образцов.

Полученные по приведенному выше уравнению графики являются исходной информацией для определения критической температуры хрупкости.

2. По известному значению предела текучести материала в исходном состоянии (при определении значения Tки) или после облучения (при определении значения TкF) при температуре 20 °С в соответствии со значениями, указанными в табл. П2.1, выбирается критериальное значение ударной вязкости (KCV)I. При этом каждое из указанных в таблице значений предела текучести принимается как среднее значение, если для его определения использовалось не менее трех образцов, и как максимальное, если для его определения использовалось два образца.

3. На графике KCV-T на оси ординат (ось KCV) откладывается значение (KCV)I. Через полученную точку проводится линия, параллельная оси абсцисс (ось температур), до пересечения с кривой ударной вязкости.

Температура, соответствующая точке пересечения, обозначается T1.

4. На графике KCV-T на оси ординат откладывается значение 1,5(KCV)I. Через полученную точку проводится линия, параллельная оси абсцисс, до пересечения с кривой ударной вязкости.

Температура, соответствующая точке пересечения, принимается за температуру T2.

5. Если разность температур T2 - T1 окажется меньше 30 °С, то температура T1 принимается в качестве значения Tки или TкF (для исходного и облученного состояний соответственно).

6. Если условие 5 не выполняется, то в качестве Tки или TкF принимают значение T2 - 30 °С.

9. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА УСТАЛОСТЬ

9.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

9.1.1. Термины и определения, используемые при проведении испытаний на усталость и обработке экспериментальных данных, устанавливаются в соответствии с ГОСТ 23207-78.

9.1.2. Определяемые характеристики сопротивления усталости используют для:

1) получения характеристик сопротивления усталостному разрушению конструкционных материалов и их сварных соединений, используемых в расчетах на циклическую прочность по настоящим нормам;

2) сравнения материалов и их сварных соединений различных химических составов, технологии их изготовления и качества;

3) обоснования выбора материалов для рассматриваемых элементов оборудования и трубопроводов.

9.1.3. Основными характеристиками, подлежащими определению по результатам испытания металлов и их сварных соединений на циклическую прочность (усталость) в малоцикловой и высокоцикловой областях, являются:

1) диаграмма статического и циклического деформирования до деформаций не менее 3 % и константы уравнений кривых деформирования при их степенной аппроксимации;

2) кривые усталости при нагружении с заданными деформациями и константы уравнений кривых усталости при их степенной аппроксимации;

3) кривые усталости при нагружении с заданными усилиями и константы уравнений кривых усталости при их степенной аппроксимации;

4) предел выносливости материала при заданном числе циклов при симметричном нагружении;

5) коэффициенты снижения циклической прочности сварного соединения, и металла с наплавкой φs;

6) кривые длительной циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений;

7) коэффициент снижения циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений с учетом влияния нейтронного облучения;

8) коэффициенты снижения циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений с учетом влияния коррозионной среды.

9.1.4. Основные требования к экспериментальному оборудованию, форме и размерам образцов, их изготовлению и чистоте поверхности устанавливаются в соответствии с ГОСТ 25.502-79.

9.1.5. Форма и размеры образцов для испытаний выбираются с учетом формы и размеров сечений заготовок для элементов оборудования и трубопроводов АЭУ, а также целей испытаний.

Для стержневых и листовых элементов оборудования с толщиной стенки свыше 20 мм используются преимущественно цилиндрические образцы, а для тонкостенных листовых элементов оборудования с толщиной стенки до 10 мм - плоские образцы.

9.1.6. Деформацию рабочей части образцов типов II и IV по ГОСТ 25.502-79 измеряют продольными деформометрами, при этом расстояние от опор деформометра до переходной части должно быть не менее 2 мм.

9.1.7. При испытаниях образцов типов I и III по ГОСТ 25.502-79 применяются поперечные деформометры.

Определение продольной деформации производится по формулам

 или

где eapc, eaec - амплитуды пластической поперечной и упругой поперечной деформаций соответственно; еac, е - амплитуды упругопластической поперечной и упругой продольной деформаций соответственно; μp, μe - коэффициент Пуассона для пластической и упругой деформаций соответственно. Допускается принимать μp = 0,5 и μe = 0,3.

9.1.8. При проведении испытаний на усталость при повышенных температурах погрешность поддержания и измерения заданной температуры рабочей части образца не должна превышать ±5 °С в диапазоне температур от 50 до 600 °С.

9.1.9. Оборудование для нагрева образцов должно обеспечивать нагрев рабочей части образцов типов II и IV (для образцов типов I и III участок с радиусом R) по ГОСТ 25.502-79 с перепадом температур по длине и диаметру (толщине) не более 5 °С на 10 мм.

9.1.10. Для материала, испытываемого на усталость, должны быть получены по разд. 2 данного приложения и приложению 6 характеристики кратковременной и длительной статической прочности и пластичности при соответствующих температурах испытаний и длительности нагружения.

9.2. МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ

9.2.1. Основным режимом малоциклового нагружения образцов является осевое растяжение-сжатие с заданными амплитудами деформаций.

Допускается проведение испытаний при изгибе или кручении.

9.2.2. Для материалов, склонных к циклическому разупрочнению (с отношением предела текучести к пределу прочности свыше 0,7), наряду с испытаниями, указанными в п. 9.2.1, следует проводить испытания с заданной амплитудой напряжений (усилий).

9.2.3. Характеристики сопротивления малоцикловой усталости, указанные в п. 9.1, определяются по результатам испытаний серии образцов, которых должно быть:

1) не менее трех - для определения диаграмм деформирования;

2) не менее десяти - для определения кривых усталости по образованию трещин длиной от свыше 0,5 до 2,0 мм при симметричном цикле деформаций или напряжений.

9.2.4. При склонности образцов типа II и IV по ГОСТ 25.502-79 к потере устойчивости допускается сокращение длины рабочей части l образцов типа II до 2d (d - диаметр рабочей части) и типа IV до  (b - высота; h - толщина рабочей части плоского образца).

9.2.5. Испытания на малоцикловую усталость проводятся на воздухе:

1) при осевом растяжении-сжатии (основной вид нагружения);

2) при амплитудах напряжений выше предела текучести и соответствующих деформациях;

3) при симметричном цикле по контролируемому параметру (деформация или напряжение);

4) при числе циклов нагружения от 102 до 5 · 104 (не менее);

5) при частоте нагружения до 1 Гц, исключающей саморазогрев образцов более чем на 30 °С.

9.2.6. Порядок проведения испытаний:

1) проводятся осмотр и измерение размеров сечения рабочей части образцов с погрешностью не более 0,5 % номинального размера;

2) проводятся статические испытания для определения механических свойств;

3) нулевой полуцикл нагружения образцов проводится при растяжении;

4) первый образец испытывается при амплитуде деформаций 1 % (при нагружении с заданными деформациями) и деформации нулевого полуцикла 0,6 % (при нагружении с заданными нагрузками);

5) последующие образцы в зависимости от результата испытания первого образца испытываются при амплитудах деформации или деформациях нулевого полуцикла, обеспечивающих приблизительно равномерное распределение (в логарифмической шкале) получаемых долговечностей в заданном диапазоне чисел циклов согласно п. 9.2.5;

6) в процессе испытаний проводится запись нагрузок и деформаций на двухкоординатном самописце в нулевом полуцикле и в циклах 10p, 2 · 10p, 3 · 10p, 5 · 10p, где p = 0, 1, 2, 3, 4.

При проведении испытания с целью определения долговечности регистрируется число циклов, соответствующее моменту образования трещины по п. 9.2.3.

9.2.7. По результатам испытаний серии образцов составляется сводный протокол, включающий исходные данные (марка материала, термообработка, тип заготовки, место и ориентация вырезки образцов, форма, размеры и маркировка образца, тип машины, условия испытаний) о серии образцов, данные об амплитудах деформаций, напряжений, долговечности до образования трещин и о константах уравнений диаграмм деформирования.

9.2.8. Результаты испытаний при нагружении с заданными амплитудами деформаций каждого образца серии представляются графически в двойных логарифмических координатах:

1) lgea – lgN;

2) lgeap lgN;

3) lgeae – lgN.

Указанные выше амплитуды деформаций принимаются для стабилизированного цикла или числа циклов, равного 0,5N.

9.2.9. Результаты испытаний при нагружении с заданными амплитудами напряжений каждого образца серии представляются графически в координатах lgеap lgN. При этом амплитуда пластических деформаций eap устанавливается расчетом по деформации нулевого полуцикла е0 по формуле

где Rpe - предел пропорциональности в нулевом, полуцикле, МПа; E - модуль упругости, МПа;  - коэффициент, характеризующий связь между деформацией e0 и шириной петли гистерезиса δ1 в первом полуцикле нагружения и принимаемый равным среднему значению совокупности экспериментальных значений A серии образцов по п. 9.2.3, определяемых по формуле

A = δ1(e0 Rpe/E).

9.2.10. Построение кривых усталости по экспериментальным точкам проводится по способу наименьших квадратов.

В случаях определения только амплитуд упругопластических деформаций ea (без их разделения на упругие и пластические составляющие) построение кривых усталости допускается производить графическим интерполированием.

9.2.11. Расчетные характеристики определяются по кривым усталости:

1) по пп. 9.2.8 и 9.2.10 в пластических деформациях

eap(4N)m = ec,

где m, ec - константы уравнений, которые заносятся в сводный протокол испытаний;

2) по пп. 9.2.8 и 9.2.10 в упругих деформациях

где mе, Rc - константы уравнений, которые заносятся в сводный протокол испытаний;

3) по пп. 9.2.9 и 9.2.10 в пластических деформациях

где m1, ecb - константы уравнений, которые заносятся в сводный протокол испытаний.

9.2.12. Диаграмму циклического деформирования получают по данным испытаний при заданных амплитудах деформаций для стабилизированного цикла или числа циклов, равного 0,5 долговечности в координатах «размах деформаций 2ea - размах напряжений 2σa.

9.2.13. Показатель упрочнения кривой циклического деформирования в неупругой области получают построением кривой деформирования в двойных логарифмических координатах lg(2σa) - lg(2ea) как тангенс угла наклона аппроксимирующей прямой:

2σa = (2Rpe)1 - v (2Eea)v.

В сводный протокол испытаний заносится значение показателя упрочнения v, полученное как среднеарифметическое не менее чем для трех образцов.

Диаграмма статического деформирования строится аналогично с заменой 2σa, 2ea, 2Rpe на σ0, e0, Rpe (напряжение и деформация нулевого полуцикла соответственно).

9.3. МНОГОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ

9.3.1. Характеристики многоцикловой усталости в заданном диапазоне амплитуд напряжений (деформаций) и при заданной асимметрии получаются по результатам испытаний серии образцов, число которых должно быть не менее 12.

9.3.2. Форма и размеры образцов для испытаний выбираются с учетом формы и размеров сечений заготовок для элементов оборудования и целей испытаний.

Для стержневых и листовых элементов оборудования с толщиной стенки свыше 20 мм используются преимущественно цилиндрические образцы, для тонкостенных элементов оборудования с толщиной стенки до 10 мм - плоские образцы.

9.3.3. Основным режимом многоциклового нагружения образцов является осевое растяжение-сжатие.

9.3.4. Испытания на многоцикловую усталость проводятся на воздухе:

1) при осевом растяжении-сжатии (основной вид нагружения);

2) при симметричном цикле нагружения;

3) при числе циклов нагружения для сталей свыше 5 · 104 до 107;

4) при частоте нагружения до 200 Гц, исключающей саморазогрев образцов более чем на 30° от заданной температуры.

9.3.5. При оценке чувствительности материала к асимметрии цикла кроме испытаний при коэффициенте асимметрии rσ(re) = -1 проводятся испытания в объеме, указанном в п. 9.3.1, при значениях rσ(re) = 0, где

rσ = σmin/σmax (re = emin/emax);

σmin(emin) - минимальное напряжение (деформация) цикла нагружения; σmax(emax) - максимальное напряжение (деформация) цикла нагружения.

9.3.6. Допускается проведение испытаний при изгибе с вращением образцов круглого сечения типов I и II по ГОСТ 25.502-79, при плоском изгибе образцов типов III и IV по ГОСТ 25.502-79 и при кручении образцов круглого сечения для соответствующего вида нагружения элемента конструкции.

9.3.7. Порядок проведения испытаний:

1) проводятся осмотр и измерение размеров сечения рабочей части образца с погрешностью не более 0,5 % номинального размера;

2) первый образец испытывается при амплитуде напряжения (0,6 ÷ 0,65)RTm (при нагружении с постоянной амплитудой полной деформации эту амплитуду следует принимать равной 0,4 %);

3) последующие образцы (примерно 2/3 оставшегося количества) в зависимости от результата испытания первого образца испытывают при амплитудах напряжений (деформаций), обеспечивающих приблизительно равномерное распределение получаемых долговечностей N до образования трещины длиной от 0,5 до 2 мм в заданном диапазоне числа циклов, указанных в п. 9.3.4;

4) предварительно обрабатывают результаты испытаний и получают кривую усталости;

5) для определения предела выносливости на базе испытаний 107 циклов испытывается не менее трех образцов при амплитуде напряжений, принимаемой по предварительной кривой усталости. Если два образца из трех испытанных или не менее половины испытанных образцов не разрушаются до достижения заданного числа циклов, то данная амплитуда принимается равной пределу выносливости;

6) проводится проверка полученного значения предела выносливости испытанием одного образца при амплитуде, равной 0,95 предела выносливости, при этом образец не должен разрушиться при заданном числе циклов;

7) окончательно обрабатываются результаты испытаний и определяются характеристики многоцикловой усталости, при этом ближайшая к пределу выносливости экспериментальная точка должна быть получена при амплитуде не более 1,05 предела выносливости.

9.3.8. По результатам испытаний составляется сводный протокол, в который заносятся исходные данные (марка материала, термообработка, тип заготовки, место и ориентация вырезки образцов, форма, размеры и маркировка образца, условия испытаний) о серии образцов, данные об амплитудах напряжений (деформаций) и долговечности.

9.3.9. Результаты испытаний каждого образца представляются графически в двойных логарифмических координатах la lgN.

9.3.10. Построение кривых усталости по экспериментальным точкам проводится по способу наименьших квадратов.

9.3.11. По кривой усталости определяются расчетные характеристики - предел выносливости на заданной базе и показатель степени me кривой усталости:

где N0 - заданное число циклов (база испытаний).

9.3.12. По результатам испытаний при асимметричном цикле по п. 9.3.5 определяется коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений (деформаций) по формуле

9.4. ДЛИТЕЛЬНАЯ ЦИКЛИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ

9.4.1. Испытания на длительную циклическую прочность проводят по ГОСТ 25.505 - 85 «Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Испытания при малоцикловом неизотермическом и термоусталостном нагружениях на базе 2 · 104 ч при температуре, вызывающей наибольшее снижение длительной пластичности исследуемого материала. Характеристики длительной прочности и пластичности определяют в соответствии с требованиями разд. 4 настоящего приложения.

9.4.2. Основным видом нагружения является осевое растяжение-сжатие с заданными амплитудами деформаций.

Допускается проведение испытаний при изгибе с заданным перемещением.

9.4.3. Испытания проводят до момента образования трещины длиной от свыше 0,5 до 2 мм:

1) в малоцикловой области (102 - 104 циклов) при симметричном цикле нагружения (re = -1);

2) в высокоцикловой области (105 - 107 циклов) при симметричном и пульсирующем (rσ = 0) циклах нагружения.

9.4.4. Частоту нагружения и время выдержки при максимальной деформации цикла принимают такими, чтобы максимальная продолжительность испытаний в пределах данной серии образцов на принятой цикловой базе составляла не менее 10 % длительности эксплуатации элемента конструкции, изготавливаемого из исследуемого материала.

9.4.5. Количество образцов в пределах одной серии должно быть не менее восьми (по два образца на четырех уровнях амплитуд деформаций).

9.4.6. Результаты испытаний представляют в виде кривых усталости по параметру длительности выдержки. Допускается проводить построение кривых усталости по экспериментальным точкам графическим интерполированием.

9.4.7. Расчетные характеристики длительной циклической прочности определяют, используя рекомендации приложения 7 Норм.

9.4.8. По результатам испытаний при асимметричном цикле по п. 9.4.3 определяют коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла нагружения, используя формулу п. 9.3.12.

9.5. ЦИКЛИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТАЛЛА С НАПЛАВКОЙ

9.5.1. Испытания на усталость металла различных зон сварных соединений и металла с наплавкой проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 25.502-79, ГОСТ 25.505-85 и пп. 9.1 - 9.4.

9.5.2. При испытании металла сварного шва продольную ось образцов типов II, IV по ГОСТ 25.502-79 следует располагать параллельно оси сварного соединения. Допускается использование образцов типов I и III с расположением оси образцов перпендикулярно оси сварного соединения.

Для изготовления образцов используются сварные соединения первой категории.

9.5.3. При испытании металла переходных зон (зоны сплавления и зоны термического влияния) минимальное сечение образцов типов I, III по ГОСТ 25.502-79 следует располагать в испытываемой зоне сварного соединения. По результатам испытаний строится кривая усталости, являющаяся нижней огибающей кривых различных зон сварного соединения.

Допускается получать кривую усталости, используя образцы типов II и IV с расположением в пределах базы измерения продольной деформации всех зон сварного соединения.

9.5.4. Определение характеристик циклической прочности металла с наплавкой проводят на образцах с сохранением наплавки в натуральную величину. При этом высота образца принимается равной H = 4B, где B - толщина наплавленного слоя. Для однослойной наплавки допускается использование образцов с меньшим сечением рабочей части. При этом толщина наплавленного слоя должна быть не менее (2 ± 0,5) мм.

9.5.5. Для определения диаграммы циклического деформирования металла наплавки используют образец, целиком вырезанный из металла наплавленного слоя.

9.5.6. Если при испытании металла переходных зон сварных соединений циклические разрушения возникают не в рассматриваемой зоне образца, то исследуемая зона образца переносится в ту часть, где возникают разрушения.

9.5.7. При испытаниях плоских образцов с наплавкой производится фиксация зоны, в которой возникают трещины (наплавленный слой, поднаплавочная зона, основной металл).

9.5.8. По результатам испытаний на усталость основного металла в соответствии с указанными пп. 9.2 - 9.4, а также металла сварных соединений и металла с наплавкой определяется коэффициент снижения циклической прочности сварного соединения или металла с наплавкой φs при заданной долговечности N по формуле

φs = eas/ea,

где eas - амплитуда деформации по кривой усталости сварного соединения; ea - амплитуда деформации по кривой усталости основного металла.

9.5.9. Для определения значений φs используются кривые ea - N, полученные по пп. 9.5.3, 9.5.4. Если полученное значение φs > 1, то принимается φs = 1.

Если в интервале чисел циклов 102 - 107 отличие φs от φs при N = 104 окажется не более чем на ±10 %, то принимается минимальное значение φs, установленное по кривой φs - N. В остальных случаях значения φs определяются по зависимости φs – σa(ea), которая и используется в расчетах.

9.5.10. Результаты циклических испытаний металла сварных соединений и металла с наплавкой заносятся в сводный протокол испытаний.

9.6. ЦИКЛИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТАЛЛА С НАПЛАВКОЙ В КОРРОЗИОННЫХ СРЕДАХ

9.6.1. При испытаниях на циклическую прочность определяются следующие расчетные характеристики:

1) кривые усталости при малоцикловом нагружении в амплитудах упругопластических деформаций на воздухе и в среде при заданных температуре, форме цикла и частоте нагружения;

2) φккs) - коэффициент коррозионного снижения циклической прочности основного металла (сварного соединения), равный отношению значения ea по кривой усталости, полученной при испытаниях в среде, к значению ea по кривой усталости, полученной при испытаниях на воздухе образцов того же типа, при долговечности N;

3)  - минимальное значение коэффициента коррозионного снижения циклической прочности φккs).

В дальнейшем используются только обозначения φк и .

9.6.2. Коэффициенты коррозионного снижения циклической прочности определяются по результатам испытаний серий образцов на воздухе и в коррозионной среде в идентичных условиях по температуре испытания, материалу и размерам рабочей части образца.

9.6.3. При испытаниях используют образцы типов I - IV по ГОСТ 25.502-79. При осевом растяжении-сжатии или кручении применяют трубчатый образец, указанный на рис. П2.2.

При нагружении чистым или консольным изгибом используют образцы, рабочая часть которых показана на рис. П2.3, П2.4. Конструкция переходных зон должна исключать разрушение в их пределах.

9.6.4. При испытании образцов, содержащих в пределах рабочей части зону сплавления, измерение и регулирование деформации осуществляются, как и для однородного металла.

Рис. П2.2. Образец для испытаний при осевом растяжении-сжатии и кручении:

(d - d1)/d = 0,05 ÷ 0,1; dd1 ≥ 1 мм; Rd; l = (3 ÷ 4)d. Для образцов растяжения-сжатия l/d определяется требованиями устойчивости

9.6.5. Количество образцов и требования к их изготовлению указаны в п. 9.2 настоящего приложения.

9.6.6. Образцы маркируют с обоих концов в таких местах и таким способом, чтобы не понизить сопротивление циклическому разрушению и обеспечить сохранность маркировки после испытаний.

9.6.7. Образец испытывают в состоянии, соответствующем состоянию металла в изготовленном или эксплуатируемом изделии.

9.6.8. При исследовании механизмов коррозионно-усталостного разрушения допускается предварительная обработка образцов:

1) автоклавирование;

2) окисление на воздухе при повышенных температурах;

3) выдержка при повышенной температуре с предварительной пластической деформацией или без нее;

4) провоцирующий нагрев заготовок образцов при исследовании влияния цикла сварки на основной металл в околошовной зоне.

9.6.9. При осевом растяжении-сжатии образцов измерение и контроль деформаций определяются в соответствий с ГОСТ 25.502-79.

9.6.10. Амплитуду деформации на поверхности рабочей части образца из однородного материала с постоянным прямоугольным поперечным сечением при нагружении чистым (четырехточечным) изгибом определяют по формуле.

ea = ∆a8s/l2p,

где ∆a - амплитуда перемещения середины рабочей части относительно средних опор, мм; s - высота поперечного сечения рабочей части образца, мм; lp - длина рабочей части образца (расстояние между средними опорами), мм.

Схема нагружения чистым изгибом приведена на рис. П2.5.

При испытании образца из однородного или неоднородного материала (например, включающего различные зоны сварного соединения) амплитуду деформаций в рабочей части образца допускается определять экспериментально, например методом тензометрирования.

Рис. П2.3. Рабочая часть образца для испытаний при чистом изгибе:

s ≥ 2 мм; lp ≥ 7s; 1,5 ≤ b/s ≤ 2,5

Рис. П2.4. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний при консольном изгибе:

h, мм

b, мм

H/h

R/h

2 - 10

(2 - 10)h

1,5 - 2

≥ 5

9.6.11. Деформацию рабочей части образца допускается определять по перемещению захватов вне автоклава с использованием тарировочных зависимостей, получаемых при испытаниях на воздухе.

9.6.12. Испытательное оборудование включает контур, заполненный средой, и нагружающее устройство, которым может служить универсальная или специальная испытательная машина, обеспечивающая поддержание заданного режима нагружения, формы и характеристик цикла.

9.6.13. Испытательное оборудование должно обеспечивать:

1) измерение перемещений с погрешностью не более ±3 % заданного значения;

2) погрешность поддержания циклических перемещений не должна превышать ±5 % заданных значений;

3) погрешность поддержания и измерения заданной температуры не должна превышать ±5 °С в диапазоне температур 20 - 350 °С;

Рис. П2.5. Схема нагружения призматического образца чистым изгибом

4) контроль и поддержание давления с погрешностью не более ±5 % заданного значения;

5) контроль и поддержание среды по значению рН = 4,5 ÷ 10,5, содержанию ионов Cl (до 10 мкг/кг) и O2 (до 10 мг/кг), а также по другим составляющим, вводимым в состав реальной рабочей среды, например, при борировании или регулировании содержания кислорода с погрешностью не более ±10 % заданного значения;

6) принудительную циркуляцию среды (допускаются испытания при естественной циркуляции);

7) фиксацию момента возникновения трещины длиной 0,5 - 2 мм или разрушения каждого образца в процессе работы испытательной машины.

9.6.14. Испытания проводятся:

1) при пульсирующем и симметричном циклах деформаций при осевом растяжении-сжатии или кручении цилиндрических и трубчатых образцов, чистом или консольном изгибе плоских образцов. Допускается проведение испытаний только по пульсирующему циклу;

2) при числе циклов нагружения от 102 до 5 · 104;

3) на воздухе и в коррозионной среде при одинаковых температурах (при максимальной температуре рабочей среды в обязательном порядке). Частота (скорость) нагружения на воздухе определяется требованиями ГОСТ 25.502-79;

4) на воздухе в соответствии с ГОСТ 25.502-79;

5) в среде с выдержкой ∆t0 при максимальной деформации растяжения (∆t0 ≥ 30 с). Определяется (φк)0 и  при N = 102, 103, 104, 5 · 104;

6) следующие испытания на циклическую прочность в среде проводятся с увеличением выдержки ∆tn = m∆t0, где m = 5, 10, 50, ..., и соответственно n = 1, 2, 3, ...;

7) испытания прекращаются, если выполняется условие  и на графиках зависимостей (φк)m от lg(∆τm) при значениях N = 102, 103, 104, 5 · 104 отмечается снижение темпа уменьшения (φк)m, т.е.  при возрастании lg(∆tm) убывает. Зависимости (φк)m от lg(∆tm) приводят в сводном протоколе испытаний;

8) при  принимают

9.6.15. Перед испытаниями измеряют размеры поперечного сечения рабочей части образцов с погрешностью не более 0,5 % номинального размера, затем образцы обезжиривают и промывают.

9.6.16. При перерыве в испытаниях на многообразцовой установке проводят осмотр всех образцов, фиксацию в протоколе размеров, числа, особенностей и мест образования трещин.

Испытания прерывают для удаления разрушенных образцов или устранения неисправностей. Время осмотра с целью обнаружения трещин на образцах, испытываемых при минимальной амплитуде деформаций, устанавливают после разрушения образцов, с более высокими деформациями на основе анализа результатов испытаний, представленных в координатах lgea – lgN.

9.6.17. Образцы после испытаний осматривают, фиксируют число и особенности расположения трещин, подвергают металлографическому исследованию. Поверхность излома образца исследуется для установления вида разрушения.

9.6.18. В протоколе испытаний указывают:

1) номер образца (маркировку);

2) марку материала, его состояние, номер плавки;

3) ориентацию вырезки образцов, вид заготовки;

4) номер секции и ячейки, в которой размещен образец;

5) размеры сечения рабочей части (только до и после испытаний);

6) состав среды и даты ее контроля (периодичность контроля устанавливается в процессе подготовки испытаний и корректируется при их проведении);

7) температуру, давление среды;

8) максимальное и минимальное усилия (факультативно);

9) даты начала испытаний, контрольных измерений и окончания испытаний;

10) число циклов до разрушения Nf и обнаружения трещины Nc;

11) информацию о перерывах в испытаниях, уровне нагружения образца при перерыве испытаний, изменениях режима, числе трещин и характере разрушения, о местной и общей коррозии.

9.6.19. Сводный протокол испытаний составляют по протоколам испытаний отдельных образцов серии.

9.6.20. Построение кривых усталости, полученных на воздухе и в среде, проводят в соответствии с указаниями разд. 9.2 - 9.5 настоящего приложения.

9.6.21. Коэффициент снижения циклической прочности φк принимают равным значению , определенному в соответствии с п. 9.6.14.

9.7. ВЛИЯНИЕ ОБЛУЧЕНИЯ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТАЛЛА С НАПЛАВКОЙ

9.7.1. Испытания облученных конструкционных материалов, их сварных соединений и наплавленного металла на циклическую прочность проводят в малоцикловой области нагружения (число циклов до разрушения Nf изменяется в интервале от 102 до 5 · 104).

9.7.2. Испытания проводят для определения коэффициентов снижения сопротивления циклическому разрушению материалов φF, их сварных соединений и металла наплавки φFs в результате нейтронного облучения.

9.7.3. Коэффициент снижения сопротивления малоцикловому разрушению φF = (φFs) определяют при симметричном цикле заданных деформаций и температуре 20 °С в зависимости от температуры облучения, переноса нейтронов (E ≥ 0,5 МэВ) и амплитуды деформации.

9.7.4. Образцы для испытаний могут быть облучены предварительно или вырезаны из элемента конструкции, подвергавшегося в процессе эксплуатации действию нейтронного облучения.

9.7.5. Геометрия рабочей части образцов должна соответствовать ГОСТ 25.502-79.

Допускается использование образцов, приведенных на рис. П2.6 - П2.8.

9.7.6. Формы и размеры головок образцов зависят от условий облучения (теплосъема и крепления в навеске или ампуле) и способа его крепления в захватах испытательной машины.

9.7.7. Все образцы должны быть промаркированы с обоих концов, причем маркировка должна сохраняться на всех стадиях облучения и последующего испытания.

Рис. П2.6. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний в условиях осевого растяжения-сжатия при Rd:

d, мм

l, мм

3

6

5

10

7,5

15

10

20

9.7.8. Облучение образцов проводится в соответствии с требованиями п. 8.2 настоящего приложения.

9.7.9. Испытание облученных образцов на малоцикловую усталость проводят при нагружении заданными деформациями (осевое растяжение-сжатие, повторный изгиб или кручение) по симметричному циклу при температуре 20 °С.

9.7.10. Экспериментальное оборудование, количество образцов и порядок проведения испытаний должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25.502-79.

9.7.11. Испытание образцов в исходном состоянии проводят по той же методике и на том же экспериментальном оборудовании, что и испытание облученных образцов.

Рис. П2.7. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний при повторном изгибе:

h, мм

b, мм

H/h

R/h

2 - 10

(2 - 10)

1,5 - 2

≥ 5

9.7.12. Конструкция оборудования должна быть такова, чтобы закрепление образцов в захватах машины, операции по настройке ее на заданный режим нагружения и установка экстензометра (тензорезистора) на рабочей части образца могли осуществляться дистанционно при помощи манипулятора.

Рис. П2.8. Форма и размеры рабочей части образца для испытаний при повторном кручении:

d, мм

L, мм

R, мм

3 - 10

3d

d

9.7.13. Экстензометры и динамометрический элемент машины должны проходить тарировку не реже 1 раза в год.

9.7.14. Данные испытаний облученных образцов на малоцикловую усталость обрабатывают в соответствии с п. 9.6.2.

9.7.15. Коэффициент φFFs) для данных условий облучения определяют как отношение амплитуд разрушающих деформаций образцов облученного eaF и необлученного ea материалов при одинаковом числе циклов и представляют в виде φF = f(ea)[φFs = f(ea)]. При определении значения φFs используются кривые усталости, являющиеся нижними огибающими кривых усталости для различных зон сварного соединения или наплавки, включая переходные зоны.

10. МЕТОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ

10.1. МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ

10.1.1. Технологические испытания на изгиб при нормальной температуре, форма и размеры образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14019-80.

10.1.2. Оценка результатов испытаний на изгиб проводится в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку.

10.2. ТРУБЫ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ИЗГИБ

10.2.1. Методы испытания на изгиб образцов в виде отрезков труб, размеры образцов, место вырезки образцов для испытания и оценка результатов определяются в соответствии с требованиями стандартов технических условий на поставку.

10.3. ТРУБЫ. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА СПЛЮЩИВАНИЕ

10.3.1. Метод испытания труб на сплющивание, размеры образца, место вырезки образцов для испытаний и оценка испытаний определяются в соответствии с требованием стандартов и технических условий на поставку.

11. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

11.1. Определение механических свойств сварного соединения на статическое растяжение, изгиб или сплющивание (для труб с толщиной стенки до s = 12 мм - на ударный изгиб), а также испытания на статическое растяжение для металла шва, металла различных участков околошовной зоны и наплавленного металла при всех видах сварки, место вырезки, форма и размеры образцов, их количество, условия проведения испытаний, оценка результатов испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66.

11.2. Испытания сварного соединения на статический изгиб проводятся для стыковых сварных соединений:

формы и размеры образца, место вырезки образцов, требования к изготовлению образцов, условия проведения испытаний при испытании на изгиб определяются ГОСТ 6996-66; при толщине металла более 50 мм размеры образца оговариваются специальными техническими условиями.

11.3. Испытания по сплющиванию проводятся на отрезках труб, размеры которых определены ГОСТ 6996-66; условия проведения испытаний, оценка результатов испытаний устанавливаются согласно ГОСТ 6996-66.

11.4. Испытания металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах) проводятся в соответствии с ГОСТ 6996-66 на образцах типа IX или X, XI.

11.5. Испытания на статический изгиб металла с наплавкой.

11.5.1. Для испытания на изгиб наплавленного антикоррозионного покрытия используются контрольные наплавки, выполненные при аттестации новых материалов.

11.5.2. Контрольная наплавка разрезается на две части, одна из которых используется для изготовления изгибных образцов без термической обработки, а вторая перед вырезкой образцов подвергается высокому отпуску согласно производственно-технологической документации на изготовление соответствующих изделий с наплавлением антикоррозионным покрытием.

11.5.3. Образцы для изготовления на изгиб наплавленного антикоррозионного покрытия.

11.5.3.1. Из контрольной наплавки вырезают образцы

Рис. П2.9. Типы образцов:

а - типа А1 и А2; б - типа В1 и В2

Рис. П2.10. Схема вырезки образцов:

A1 - с наплавкой по широкой стороне с продольной осью поперек направления наплавки; A2 - то же с продольной осью вдоль направления наплавки; В1 - образец с наплавкой по узкой стороне с продольной осью поперек направления наплавки; В2 - то же с продольной осью вдоль направления наплавки четырех типов, форма и размеры которых должны соответствовать рис. П2.9 и П2.10.

11.5.3.2. Для отдельных типов образцов приняты обозначения, указанные на рис. П2.10.

Рис. П2.11. Схема испытания образцов из наплавленного металла

11.5.3.3. При изготовлении образцов следует соблюдать следующие условия:

поверхность наплавленного покрытия обрабатывают механическим способом до выравнивания поверхности с обеспечением толщины покрытия в пределах установленных допусков;

направление механической обработки должно совпадать с продольной осью образца;

продольные кромки образцов должны быть скруглены радиусом 0,5 мм.

11.5.4. Испытательное оборудование.

Испытания на изгиб образцов наплавленного антикоррозионного покрытия проводятся на испытательных машинах или прессах соответствующей мощности. При этом радиус закругления пуансона и опор, а также расстояние между опорами должны соответствовать рис. П2.11, а ширина пуансона и опор должна превышать ширину образца.

11.5.5. Проведение испытаний.

11.5.5.1. Нагружение образцов осуществляют плавно со скоростью перемещения пуансона не более 0,25 мм · с-1.

11.5.5.2. Испытания на изгиб образцов наплавленного антикоррозионного покрытия проводят сосредоточенной нагрузкой в середине пролета между опорами (рис. П2.11) до появления первой трещины или до заданного угла изгиба. Металл наплавки в зависимости от типа образцов должен быть расположен согласно рис. П2.12.

11.5.6. Оценка результатов испытаний.

Рис. П2.12. Схема расположения образцов при испытании

11.5.6.1. При испытаниях на статический изгиб осматриваются наружная поверхность и кромки изогнутой части образцов без применения увеличительных средств.

11.5.6.2. Угол изгиба измеряют в ненапряженном состоянии образца и определяют с погрешностью не более 2°.

11.5.6.3. При проведении испытаний на изгиб до появления первой трещины определяют угол изгиба, полученный до появления первой трещины в напряженном состоянии.

11.5.6.4. Трещины, возникающие в процессе испытаний на растянутой стороне и на кромках образца, не считаются браковочным признаком, если их длина не превышает 20 % ширины образца и составляет не более 5 мм, за исключением трещин, возникающих в зоне сплавления антикоррозионного покрытия с основным металлом.

При испытании определяют место образования трещины или разрушения:

1) по шву;

2) по зоне термического влияния;

3) по основному металлу.

11.5.6.5. Оценку результатов испытаний проводят в зависимости от требований соответствующей нормативно-технической документации.

11.5.7. Протокол испытаний.

В протоколе испытания следует указать:

1) марку и партию основного металла;

2) марку и партии сварочных наплавочных материалов;

3) способ сварки наплавки;

4) вид и режим термической обработки;

5) метод испытания;

6) тип и размеры образца;

7) маркировку образца;

8) диаметр оправки пуансона;

9) радиус опор;

10) результаты испытания.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(рекомендуемое)

УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТНОГО И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ, ДЕФОРМАЦИЙ, ПЕРЕМЕЩЕНИЙ И УСИЛИЙ

Условные обозначения

s - толщина, мм

Rs - средний радиус оболочки, мм

R - текущий радиус толстостенного цилиндра, пластины, кольца, мм

R0 - радиус внутренней крайней точки кольца, внутренний радиус патрубка, мм

Rc - радиус центра тяжести сечения кольца, радиус наружной поверхности двухслойного толстостенного цилиндра, мм

Ra - внутренний радиус толстостенного цилиндра, мм

Rb - наружный радиус толстостенного цилиндра, радиус общей поверхности двухслойного толстостенного цилиндра, мм

Rг - радиус галтели в месте стыка патрубка с корпусом, мм

Rп - наружный радиус пластины, радиус наружной крайней точки кольца, мм

Qi, Pi - внешние распределенные по кольцу усилия в радиальном и вертикальном направлении соответственно, Н/мм (кгс/мм)

M - изгибающий момент, Н · мм (кгс · мм)

Mi - внешний распределенный по кольцу момент, Н · мм/мм (кгс · мм/мм)

Nc - равномерно распределенное усилие, отнесенное к центру тяжести сечения кольца, Н/мм (кгс/мм)

Mc - равнодействующий момент, отнесенный к центру тяжести сечения кольца, Н · мм (кгс · мм)

M0 - сосредоточенный изгибающий момент, Н · мм (кгс · мм)

M1 - изгибающий момент, приложенный к патрубку в меридиональной плоскости корпуса, Н · м (кгс · мм)

M2 - изгибающий момент, приложенный к патрубку в плоскости поперечного сечения корпуса, Н · мм (кгс · мм)

Mz, Mr, Mφ, Mθ - осевой, радиальный, меридиональный и кольцевой изгибающие моменты соответственно, Н · мм/мм (кгс · мм/мм)

σz, σr, σφ, φθ - осевое, радиальное, меридиональное и кольцевое напряжения соответственно, Па (кгс/мм2)

Nz, Nφ, Nθ - осевое, меридиональное и кольцевое усилия соответственно, Н/мм (кгс/мм)

H - перерезывающее в оболочке усилие, действующее в плоскости параллельного круга, радиальное усилие в пластине, Н/мм (кгс/мм)

θ - угол поворота, рад

w - радиальное перемещение оболочки, прогиб пластины, мм

u - радиальное перемещение пластины и кольца, мм

ασ - коэффициент концентрации

m - показатель ползучести

z - расстояние от края вдоль оси цилиндрической оболочки, для пластин и колец расстояние по оси ординат, мм

l - длина короткой цилиндрической оболочки, мм

di, d - диаметр отверстий, мм

t - шаг отверстий, мм

ni - число отверстий диаметром di

h - высота кольца, мм

F - эффективная площадь поперечного сечения кольца, мм2

Jx - момент инерции поперечного сечения кольца относительно оси, проходящей через центр тяжести сечения кольца и перпендикулярной оси кольца, мм4

F1 - отношение толщин стыкуемых элементов

φ - угол, рад

φн - коэффициент ослабления при расчете напряжений

φи - коэффициент ослабления при изгибе

φс - коэффициент ослабления при растяжении-сжатии

E - модуль продольной упругости, Па (кгс/мм2)

μ - коэффициент Пуассона

α - температурный коэффициент линейного расширения, 1/К (1/°С)

 - цилиндрическая жесткость, Н · мм (кгс · мм)

 - коэффициент, зависящий от свойств материала

f - безразмерная функция, характеризующая закон изменения краевого момента по образующей патрубка

T - температура, К (°С)

p - давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм2)

pa - внутреннее давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм2)

pb - наружное давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм2)

P - сосредоточенная сила, Н (кгс)

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее приложение к Нормам содержит рекомендуемые унифицированные методы расчетного и экспериментального определения напряжений, деформаций, перемещений и усилий.

1.2. Наряду с изложенными методами и формулами допускается использование для расчета других расчетных методик и формул, позволяющих получить результаты с большей точностью.

2. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ, ПЕРЕМЕЩЕНИЙ И УСИЛИЙ В ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ ИЗ ТОНКОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕК, ПЛАСТИН И КОЛЕЦ ПРИ ОСЕСИММЕТРИЧНОЙ НАГРУЗКЕ

2.1. ПРАВИЛО ЗНАКОВ

2.1.1. Положительные направления усилий и перемещений (при принятом направлении отсчета текущей координаты вдоль меридиана) для цилиндрической и сферической оболочек, пластины и кольца показаны на рис. П3.1.

Рис. П3.1. Положительные направления усилий и перемещений:

а - цилиндрическая оболочка; б - сферическая оболочка; в - пластина; г - кольцо

Знаки «±» в формулах для напряжений в оболочках относятся к наружной «+» и внутренней «-» поверхностям оболочек.

Знаки «±» в формулах для напряжений в пластинах относятся к верхней «+» и нижней «-» поверхностям пластины.

2.2. ЭЛЕМЕНТЫ ОБОЛОЧЕК ВРАЩЕНИЯ ПРИ ДЕЙСТВИИ ВНУТРЕННЕГО ДАВЛЕНИЯ, ТЕМПЕРАТУРНЫХ НАГРУЗОК И КРАЕВЫХ УСИЛИЙ

2.2.1. Цилиндрическая тонкостенная оболочка постоянной толщины

В табл. П3.1 приведены формулы для вычисления перемещений, усилий и напряжений в цилиндрической оболочке от равномерного внутреннего давления и осевой силы, а также от гидростатического давления.

В табл. П3.2 даны формулы для расчета перемещений, усилий и напряжений в полубесконечной оболочке от неравномерного вдоль меридиана и по толщине осесимметричного температурного поля.

В табл. П3.3 и П3.4 указаны формулы для нахождения перемещений, усилий и напряжений соответственно в полубесконечной (табл. П3.3) и короткой (табл. П3.4) оболочках от краевых перерезывающих сил и изгибающих моментов (осевая сила отсутствует) и заданных краевых смещений в коротких оболочках.

Эти формулы применимы, если радиальные перемещения малы по сравнению с толщиной оболочки. При отношении s/Rs ≤ 0,05 погрешность формул менее 5 %; при s/Rs ≤ 0,1 - менее 10 %. Оболочки могут рассматриваться как полубесконечные, если их длина  В противном случае следует применять формулы для короткой оболочки.

2.2.2. Сферическая тонкостенная оболочка постоянной толщины без отверстия и с отверстием в вершине (сферический сегмент).

В табл. П3.5 даны формулы для вычисления перемещений, усилий и напряжений в сферической оболочке без отверстия и с отверстием в вершине от равномерного внутреннего давления и меридионального растягивающего усилия.

В табл. П3.6 приведены формулы для нахождения перемещений, усилий и напряжений в сферической оболочке без отверстия в вершине от неравномерного вдоль меридиана и по толщине осесимметричного температурного поля.

В табл. П3.7 даны формулы для расчета перемещений, усилий и напряжений в сферической оболочке без отверстия в вершине от краевых перерезывающих усилий и изгибающих моментов.

Все формулы применимы при малых по сравнению с толщиной радиальных перемещениях и при следующих условиях для углов:

φ0, φ1 - любые (табл. П3.5);

φ0 - любой (табл. П3.6);

φ* ≤ φ0p - φ* (табл. П3.6, П3.7)

(при φ0 < φ* =  следует применять формулы для сферической оболочки).

При соблюдении указанных условий и отношении s/Rs ≤ 0,05 погрешность формул составляет менее 5 %, при s/Rs ≤ 0,1 - менее 10 %.

2.2.3. Эллиптическая тонкостенная оболочка постоянной толщины (полуэллипсоид).

В табл. П3.8 приведены формулы для расчета перемещений, усилий и напряжений в эллиптической оболочке от равномерного внутреннего давления p и меридионального растягивающего усилия Nφ = pa/2.


Таблица П3.1. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в цилиндрической тонкостенной оболочке. Нагрузка - внутреннее давление

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

Равномерное внутреннее давление p и осевая сила

Произвольное, z = z

                                               

Mzp =0;                                                 Nθp = pRφ;

Hzp = 0;                                                 Mθp = 0;

   

a, b - параметры

Гидростатическое давление, линейно меняющееся вдоль меридиана,

p(z) = az + b

Произвольное, z = z

                                      Nzp = 0;

Mzp = 0;                                                Nθp = Rs(az + b);

Hzp = 0;                                                 Mθp = 0;

σzp = 0;     

-

Таблица П3.2. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в полубесконечной цилиндрической оболочке. Нагрузка - осесимметричное температурное поле

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

Температура постоянна по толщине и по длине оболочки, T = T*

Произвольное, z = z

wT = dRsT*;

                                                         NzT = 0;

MzT = 0;                                                         NθT = 0;

HzT = 0;                                                          MθT = 0;

σzT = σθT = 0

-

Температура постоянна по толщине и линейно меняется по длине, T(z) = az + b

Край, z = 0

w0T = αRsb;

                                               Nz0T = 0;

Mz0T = 0;                                                        Nθ0T = 0;

Hz0T = 0;                                                         Mθ0T = 0;

σz0T = σθ0T = 0

-

Произвольное, z = z

wT = αRs(az + b);

                                               NzT = 0;

MzT = 0;                                                         NθT = 0;

HzT = 0;                                                          MθT = 0;

σzT = σθT = 0

-

Температура постоянна по толщине и меняется по длине по квадратичной параболе, T(z) = az2 + bz + c

Край, z = 0

                                 NTφ0 = 0;

Mz0T = 0;                                                       

Hz0T = 0;                                                             Mθ0T = 0;

σz0 = 0;

M* = -2DαRsa;

f1 = e-xcosx;

f2 = e-xsinx;

f3 = f1f2;

f4 = f1 + f2;

x = βz

Произвольное, z = z

               NzT = 0;

MzT = (1-f4)M*;                                                                    

HzT = -2βf2M*;                                               MθT = μMzT;

 

Вдали от края,

wT = αRs(az2 + bz + c);

                                 NzT = 0;

MzT = M*;                                                       NθT = 0;

HzT = 0;                                                          MθT = μMzT;

                                               σθT =μσzT

Температура линейно меняется по толщине; средняя по толщине температура равна нулю

Край, z = 0

                         Nφ0T = 0;

Mz0T = 0;                                                       

Hz0T = 0;                                                         Mθ0T = (1 – μ)M0*;

σz0T = 0;

Разность температур наружной и внутренней поверхностей ∆T либо не меняется по длине (∆T = b), либо меняется по длине линейно (∆T = az + b)

Произвольное, z = z

                  NzT = 0;

           

HzT = -(2βf2M0* + f3H*) + H*;                       MθT = μMzT + (1 – μ)M*;

 

Вдали от края,

wT = 0;

                                                         NzT = 0;

MzT = M*;                                                       NθT = 0;

HzT = H*;                                                        MθT = M*;

-

Таблица П3.3. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной цилиндрической полубесконечной оболочке постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные краевые усилия

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

Усилия M0 и H0 на краю, z = 0

Край, z = 0

                                             Nz0 = 0

Mz0 = M0;                                                                            

Hz0 = H0;                                                                              Mθ0 = μM0;

        

f1 = e-xcosx;

f2 = e-xsinx;

f3 = f1f2;

f4 = f1 + f2;

x = βz

Произвольное, z = z

                                        Nz = 0

                                                 

Hz = 2βf2M0 + f3H0;                                                            Mθ = μMz;

 

Таблица П3.4. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной цилиндрической короткой оболочке постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные краевые смещения и усилия

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

На краю, z = 0, известны усилия M0, H0 и смещения w0,

Произвольное, z = z

                         Nz = 0;

            

             Mθ = μMz;

 

y1 = cosxchx;

x = βz;

На краях, z = 0 и z = l, заданы усилия M0, H0, M1, H1

Края, z = 0, z = l

b0 = y32 – y2y4;

b1 = y1y3 – y22;

y2 = y2y3 – y1y4;

y3 = y1y2 + 4y3y4;

Вычисляются при x = βl

Произвольное, z = z

w, θ, Mz, Hz вычисляют по формулам данной таблицы, в которые подставляют заданные усилия M0, H0, а также перемещения w0, , вычисленные по формулам этой же таблицы

Таблица П3.5. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной сферической оболочке постоянной толщины без отверстия и с отверстием в вершине. Нагрузка - внутреннее давление

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

Равномерное внутреннее давление и меридиональное растягивающее усилие

Произвольное, φ = φ

                                                                            

Mφp = 0;                                                                             

Hφp = 0;                                                                              Mθp = 0;

-

Таблица П3.6. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной сферической оболочке постоянной толщины без отверстия в вершине. Нагрузка - осесимметричное температурное поле

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

Температура постоянна по толщине и вдоль меридиана, T = T*

Произвольное, φ = φ

wTRsT*sin φ;

                                                               NTφ = 0;

MTφ = 0;                                                               NTθ = 0;

HTφ = 0;                                                                MTθ = 0;

σTφ = σTθ = 0

-

Температура постоянна по толщине и линейно меняется вдоль оси вращения, T(x) = ax + b; x = Rscos φ

Произвольное, φ = φ

wTRssin φ(aRscos φ + b);

                                            NTφ = 0;

MTφ = 0;                                                               NTθ = 0;

HTφ = 0;                                                                MTθ = 0;

σTφ = σTθ = 0

-

Температура линейно меняется по толщине; средняя по толщине температура равна нулю, разность температур наружной и внутренней поверхностей не меняется вдоль меридиана, ∆T = a

Край, φ = φ0

                                         Nφ0T = 0;

Mφ0T = 0;                                                            

Hφ0T = 0;                                                              Mθ0T = (1 – μ)M*;

                                                                                           

f1 = e-xcosx;

f2 = e-xsinx;

x = β(φ0 – φ)

Произвольное, φ = φ

                                       NφT = 0;

                  

                              MθT = μMφT + (1 + μ)M*;

                                                                         

Вдали от края,

wT = 0;

                                                               NφT = 0;

MφT = M*;                                                            NθT = 0;

HφT = 0;                                                                MθT = M*;

Таблица П3.7. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной сферической оболочке постоянной толщины без отверстия в вершине. Нагрузка - осесимметричные краевые усилия

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

На краю, φ = φ0, заданы усилия M0, H0

Край, φ = φ0

Mφ0 = M0;

Hφ0 = H0

Nφ = -cosφHφ;

f1 = e-xcosx;

f2 = e-xsinx;

f3 = e-xcos(x + γ);

f4 = e-xsin(x + γ);

γ = arctg(-к10);

x = β(φ0 – φ)

Произвольное, φ = φ

То же для полусферы, φ0 = p/2

Край, φ = p/2

Mφ0 = M0;

Hφ0 = H0

Таблица П3.8. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной эллиптической оболочке постоянной толщины. Нагрузка - внутреннее давление и растягивающее усилие

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

Равномерное внутреннее давление и меридиональное растягивающее усилие

Край, φ = p/2

  

Mφ = Mθ = Hφ = 0;     

Радиусы кривизны оболочки,  R2 = a

Произвольное

  

     

Mφ = Mθ = Hφ = 0;

ω = p/2 - φ

Полюс, φ = 0

    

Mφ = Mθ = Hφ = 0;

R1 = R2 = a2/b

Таблица П3.9. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в осесимметричной эллиптической оболочке постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные краевые усилия

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение, усилие и напряжение

Примечание

На краю, φ = p/2, заданы усилия M0 и H0

Край, φ = p/2

Nφ = 0; Nθ = -2βa(H0 + βM0);

Mφ = M0; Mθ = μM0;

Произвольное

f1 = e-1cosx;

R2 - см. в табл. П3.8;

f2 = e-xsinx;

f3 = f1f2;

f4 = f1 + f2;

R1, R2, η, ω - см. в табл. П3.8

Таблица П3.10. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в круглых сплошных пластинах постоянной толщины, шарнирно опертых по краю. Нагрузка - равномерное давление и осесимметричные перерезывающие и изгибающие усилия

Расчетная схема

Перемещение, усилие и напряжение

в произвольном сечении

в центре

на краю

Mr = Mθ = M0;

u = 0;

Mr = Mθ = M0;

w = 0;

Mr = Mθ = M0;

 

 

w = 0;

σr = 0;

R < a

 u = 0;

-

R > a

 

-

w = 0;

Mr = 0;

σr = 0;

 

 u = 0;

w = 0;

Mr = 0;

 

R < a

 

-

R > a

 

w = 0;

Mr = 0;

σr = 0;

В табл. П3.9 даны формулы для определения перемещений, усилий и напряжений в эллиптической оболочке от краевых перерезывающих сил и изгибающих моментов.


2.3. КРУГЛЫЕ ПЛАСТИНЫ ПРИ ДЕЙСТВИИ СИЛОВЫХ И ТЕМПЕРАТУРНЫХ НАГРУЗОК

В табл. П3.10 приведены формулы для вычисления перемещений, усилий и напряжений в круглых сплошных пластинах, шарнирно опертых по краю, от равномерно распределенной, перерезывающей и изгибающей нагрузок для произвольного сечения и характерных мест (край и центр).

В табл. П3.11 даны формулы для определения перемещений, усилий и напряжений в кольцевых пластинах, шарнирно опертых по наружному контуру, от равномерно распределенной, перерезывающей и изгибающей нагрузок для произвольного сечения и на краях.

В табл. П3.12 представлены формулы для нахождения перемещений, усилий и напряжений в круглых сплошных и кольцевых пластинах от осесимметричной растягивающей нагрузки.

В табл. П3.13 даны формулы для вычисления перемещений, усилий и напряжений в круглых сплошных и кольцевых пластинах от температурных нагрузок (температура меняется по радиусу и толщине пластины).

Формулы применимы, если пластины являются тонкими, т.е. отношение толщины к наружному радиусу не превышает 0,2, и если прогибы малы по сравнению с толщиной пластины.

При расчете перфорированных пластин следует в формулах для перемещений w, θ в табл. П3.10, П3.11 вместо D использовать D1 = Dφи, для перемещений u в табл. П3.12 в знаменателе добавить φc, для напряжений (табл. П3.10 - П3.12) в знаменателе добавить φн.

В случае равномерной перфорации по всей поверхности пластины (разбивка отверстий треугольная или квадратная) коэффициент ослабления определяется по следующим зависимостям:

а) при расчете перемещений при изгибе

φи = 1,18(td)/t;

б) при расчете перемещений при растяжении (сжатии) пластины в радиальном направлении

φс = (td)/t;

в) при расчете напряжений

φн =(td)/t.


Таблица П3.11. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в кольцевых пластинах постоянной толщины, шарнирно опертых по наружному контуру. Нагрузка - равномерное давление и осесимметричные перерезывающие и изгибающие усилия

Расчетная схема

Перемещение, усилие и напряжение

в произвольном сечении

на внутреннем крае (R = R0)

на наружном крае (R = Rн)

 

Mr = 0;

σr = 0;

w = 0;

Mr = Mθ;

 

 

Mr = M0;

 

w = 0;

Mr = 0;

σr = 0;

 

Mr = 0;

 

w = 0;

Mr = 0;

σr = 0;

 

Mr = 0;

σr = 0;

w = 0;

Mr = 0;

σr = 0;

Таблица П3.12. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в круглых сплошных и кольцевых пластинах постоянной толщины. Нагрузка - осесимметричные растягивающие усилия

Расчетная схема

Перемещение, усилие и напряжение

в произвольном сечении

в центре

на краю

Hr = Hθ = H;

σr = σθ = H/s

-

Hr = Hθ = H;

σr = σθ = H/s

 

 

Hr = 0;

 

Hr = H;

 

 

 

Hr = H;

 

Hr = 0; σr = 0;

 

Таблица П3.13. Формулы для перемещений, усилий и напряжений в круглых сплошных и кольцевых пластинах. Нагрузка - температурное поле

Расчетная схема

Перемещение, усилие и напряжение

в произвольном сечении

в центре

на краю

Сплошная круглая пластина с радиальным изменением температур t(R)

Mtr = Mtθ = 0;

 

u = 0;

w = 0;

Mtr = Mtθ = 0;

u = 0;

w = 0;

Mtr = Mtθ = Ntr = 0;

Сплошная круглая пластина с изменением температуры, по толщине по произвольному закону

 

 w = 0;

Сплошная круглая пластина с изменением температуры по толщине по линейному закону

σtr = σtθ = 0

σtr = σtθ = 0

σtr = σtθ = 0

Перемещения и усилия рассчитывают по формулам для сплошной круглой пластины с изменением температуры по толщине по произвольному закону

Кольцевая круглая пластина с радиальным изменением температур t(R)

Mtr = Mtθ = 0;

σtr = Ntr/s;

Ntr = 0;

Mtr = Mtθ = 0;

σtr = 0;

σtθ = Ntθ/s

Ntr = 0;

Mtr = Mtθ = 0;

σtr = 0;

σtθ = Ntθ/s

Кольцевая круглая пластина с изменением температуры по толщине по произвольному закону t(z)

 

w = 0;

Кольцевая круглая пластина с изменением температуры по толщине по линейному закону

σtr = σtθ = 0

σtr = σtθ = 0

σtr = σtθ = 0

Перемещения и усилия рассчитывают по формулам для кольцевой пластины с изменением по толщине по произвольному закону

Таблица П3.14. Формулы для определения перемещений и напряжений в кольце от силовых нагрузок

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Перемещение

Напряжение

Примечание

Кольцо, в сечении имеющее произвольную форму и нагруженное распределенными нагрузками

Проходящее через центр тяжести

Произвольное

Расчетная схема та же

Проходящее через центр тяжести

Произвольное

Таблица П3.15. Формулы для определения перемещений и напряжений в кольце от температурных нагрузок

Расчетная схема.

Вид нагрузок

Координата

Перемещение

Напряжение

Кольцо в сечении имеет произвольную форму и произвольное распределение температур t(x, z)

Rи/R0 ≤ 1,6; h/R0 ≤ 0,6

Произвольная точка A

Расчетная схема та же Rи/R0 ≤ 3; h/R0 ≤ 0,6

Таблица П3.16. Формулы для определения усилий и напряжений в простейших составных конструкциях от действия внутреннего давления

Расчетная схема

Рассматриваемое сечение

Краевое усилие

Напряжение

Примечание

Соединение цилиндрической оболочки со сферическим сегментом

Стык цилиндра со сферическим сегментом

где

f2 = f1sinφ0

Сферический сегмент (φ = φ0):

Цилиндр (x = 0):

Соединение цилиндрической оболочки с полуэллипсоидом:

Стык цилиндра с полуэллипсоидом

При f1 = 1 (sэ = sц)

M0 = 0;

Эллиптическая оболочка:

Цилиндр:

f1 = sэ/sп;

a = Rц

m =a/b

Соединение цилиндрических оболочек разной толщины

Стык цилиндров

 - для обоих цилиндров;

 - для цилиндра с толщиной s1;

 - для цилиндра с толщиной s2

f1 = sэ/sп;

Соединение цилиндрической оболочки с пластиной

Стык элементов

Цилиндр:

Соединение цилиндрической оболочки с кольцом

Стык элементов

Для

(см. разд. 2.4)

(NRc) и (MRc) определяются согласно разд. 2.4


Если отверстия имеют неодинаковый диаметр или расположены неравномерно, то при определении коэффициентов ослабления рассматривается наиболее ослабленный диаметр пластины или ряд отверстий, расположенных вблизи диаметра. Имеем соответственно

где di - диаметры отверстий, расположенных в рассматриваемом ряду. При этом предполагается, что в пластине сохраняется равномерное ослабление.

2.4. КОЛЬЦЕВЫЕ ДЕТАЛИ ПРИ ДЕЙСТВИИ СИЛОВЫХ И ТЕМПЕРАТУРНЫХ НАГРУЗОК

В табл. П3.14 приведены формулы для перемещений и напряжений при действии на кольцо силовых нагрузок.

Внутренние усилия, действующие в поперечном сечении кольца (применительно к расчетной схеме в табл. П3.14),

где (NcRc) - сила, перпендикулярная поперечному сечению кольца;  - радиусы приложения усилий; (McRc) - изгибающий момент относительно оси x;  - координаты точек приложения сил piai и Qi; bi - плечо действия сил Pi (остальные обозначения см. в табл. П3.14).

За положительные направления приняты поперечные силы Q1 и давление p, направленные от оси кольца, моменты от усилий, вызывающие поворот сечения по часовой стрелке.

В табл. П3.15 приведены формулы для перемещений и напряжений при, произвольном распределении температур T(x, z) в поперечном сечении кольца, когда модуль упругости и коэффициент линейного расширения в сечении кольца являются переменными: E(x, z), α(x, z).

2.5. СОСТАВНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

В табл. П3.16 приведены примеры составных конструкций, состоящих из двух элементов и нагруженных равномерным внутренним давлением. В качестве элементов конструкции рассматриваются тонкостенные оболочки, пластины и кольца.

Формулы для определения усилий и напряжений приведены для стыка рассматриваемых элементов. Чтобы найти усилия и напряжения в произвольном сечении элемента, следует использовать соответствующие выражения для данного элемента, суммируя алгебраически их значения от нагружения внутренним давлением и краевыми силами H0 и моментами M0, полученными для данной составной конструкции, причем для сферического сегмента в качестве H0 следует принимать разность (H0 - H), учитывающую наличие распорной силы. Формулы приведены при условии, что модули упругости материалов сопрягаемых элементов конструкции одинаковы.

3. РАСЧЁТ НАПРЯЖЕНИЙ И ПЕРЕМЕЩЕНИЙ В ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ТОЛСТОСТЕННЫХ ЭЛЕМЕНТАХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1. Расчет напряжений и перемещений в полом цилиндре от равномерного давления и температурных перепадов в сечениях, удаленных от краев на расстояние  приведен в табл. П3.17, П3.18.

3.2. Формулы для расчета перемещений и напряжений в полом цилиндре из однородного материала даны в табл. П3.17.

3.3. Формулы для расчета перемещений и напряжений в двухслойном цилиндре представлены в табл. П3.18. Эти формулы учитывают совместность работы слоев цилиндра в осевом и радиальном направлениях (отсутствует проскальзывание слоев и возможность образования зазоров между слоями).

4. РАСЧЕТ МЕСТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В ЭЛЕМЕНТАХ КОНСТРУКЦИЙ

В зоне резкого изменения геометрии (отверстия, галтели, выточки и т.п.): имеет место локальное возрастание напряжений. При упругих деформациях максимальные напряжения σmax в этой области определяют как произведение номинального напряжения σном на так называемый теоретический коэффициент концентрации ασ:

σmax = ασσном.

Приведённые в этом разделе коэффициенты концентрации ασ получены из эксперимента или расчета. На каждом рисунке или в таблице указаны номинальные напряжения, по отношению к которым определены коэффициенты концентрации.


Таблица П3.17. Формулы для перемещений и напряжений в цилиндре из однородного материала

Расчетная схема

Радиус

Перемещение

Напряжение

Примечание

Давление

Произвольный

-

R = Ra

σr = -pa;

-

R = Rb

σr = -pb;

-

Температурные нагрузки T = T(R)

Произвольный

-

R = Ra

σr = 0;

-

R = Rb

σr = 0;

-

Таблица П3.18. Формулы для перемещений и напряжений в двухслойном цилиндре

Расчетная схема

Радиус

Перемещение

Напряжение

Примечание

Внутреннее давление

Произвольный

Слой 1

R = Rb

-

R = Rc

-

Произвольный

Слой 2

R = Rb

-

R = Ra

-

Температурные нагрузки

Произвольный

Слой 1

R = Rb

-

R = Rc

-

Произвольный

Слой 2

-

R = Rb

-

R = Ra

-


Данный раздел содержит формулы и графики для определения коэффициентов ασ при упругих деформациях от действия силовых нагрузок, взятые из известных опубликованных работ. Они представлены для следующих типов концентраторов:

одиночные отверстия в пластинках (рис. П3.2 - П3.10);

группа круговых отверстий в пластинках (рис. П3.11 - П3.16);

подкрепленные отверстия и патрубки (рис. П3.17 - П3.26);

зоны сопряжения элементов конструкций (рис. П3.27 - П3.33);

поверхностные и подповерхностные дефекты (рис. П3.34 - П3.37);

некоторые типы сварных соединений (рис. П3.38).

На приведенных в разделе рисунках приняты следующие условные обозначения:

R - радиус галтели, отверстия, мм

D - диаметр отверстия, цилиндра, мм

H - толщина пластины, оболочки, мм

S - ширина пластины, перемычки между отверстиями, мм

L - межцентровое расстояние, расстояние отверстия от края пластины, мм

P - растягивающее усилие, Н (кгс)

M - изгибающий момент, Н · м (кгс · м)

p - внутреннее давление, Па (кгс/мм2)

A, Б, В - наиболее опасные точки

v - коэффициент Пуассона

β - угол между направлением действия силы и линией центров отверстий, рад

γ - угол наклона галтели, рад

Рис. П3.2. Коэффициенты ασ и α'σ для точки A растягиваемой пластины конечной ширины с центрально расположенным круговым отверстием

Рис. П3.3. Коэффициенты ασ для точки В и α'σ для точек A, B и C растягиваемой полубесконечной пластины с расположенным у края круговым отверстием

Рис. П3.4. Коэффициенты ασ для точки A растягиваемой пластины конечной ширины с нецентральным круговым отверстием

Рис. П3.5. Коэффициенты ασ ном вычислено в точке A), α"σном вычислено в точке C) и α'σ для точки A изгибаемого тонкого бруса с центральным круговым отверстием

Рис. П3.6. Коэффициенты α'σ для точек A и Б изгибаемого тонкого бруса с нецентральным круговым отверстием на линии A'A'

Рис. П3.7. Коэффициенты α'σ для точки A неограниченной пластины с круговым отверстием при чистом (M2 = 0) и цилиндрическом (M2 = vM1) изгибах

Рис. П3.8. Коэффициенты ασ при поперечном изгибе пластины конечной ширины с центральным круговым отверстием

Рис. П3.9. Коэффициенты α'σ для точки A неограниченной пластины с косым отверстием при двухосном растяжении

Рис. П3.10. Коэффициенты α'σ для точки A неограниченной растягиваемой пластины с прямоугольным отверстием со скругленными углами

Рис. П3.11. Коэффициенты α'σ для точки A бесконечной пластины с двумя равными круговыми отверстиями при растяжении под углом к линии центров отверстий

Рис. П3.12. Коэффициенты α'σ для точки A бесконечной пластины с двумя неравными круговыми отверстиями при растяжении перпендикулярно линии центров отверстий

Рис. П3.13. Коэффициенты α'σ для точки A бесконечной пластины с неравными круговыми отверстиями при двухосном растяжении

Рис. П3.14. Коэффициенты ασ и α'σ для точки A неограниченной пластины с бесконечным рядом круговых отверстий при растяжении перпендикулярно линии центров отверстий

Рис. П3.15. Коэффициенты ασ для точки A растягиваемой пластины конечной ширины с бесконечным рядом круговых отверстий

Рис. П3.16. Коэффициенты α'σ для растягиваемой пластины с периодически расположенными круговыми отверстиями различных диаметров при D/D1 = 4:

1 - для точки A; 2 - для точки Б; 3 - для точки A1; 4 - для точки Б1

Рис. П3.17. Коэффициенты α'σ для точки A растягиваемой пластины с подкрепленным круговым отверстием при D/H = 5

Рис. П3.18. Коэффициенты α'σ для точки A растягиваемой пластины с подкрепленным отверстием при D1/D = 0,7 и D/H = 5

Рис. П3.19. Коэффициенты α'σ для точки A растягиваемой пластины с подкрепленным круговым отверстием и галтельным переходом от подкрепления к пластине при S/D = 4 и D/H = 5

Рис. П3.20. Коэффициенты ασ для точки A растягиваемой пластины конечной ширины с центральным круговым отверстием, подкрепленным тонким кольцом

Рис. П3.21. Коэффициенты α'σ для растягиваемой неограниченной пластины с односторонним подкреплением отверстия:

a - для точки A на линии спая; б - для точки Б на внутренней поверхности отверстия

Рис. П3.22. Коэффициенты α'σ для растягиваемой пластины с двумя соседними односторонне подкрепленными отверстиями (Н1 = Н, Н2 = 2Н):

1 - для точки A; 2 - для точки Б

Рис. П3.23. Нагружение внутренним давлением цилиндрического сосуда с пропущенным патрубком (ασ для точки A)

Рис. П3.24. Поправочный коэффициент K для определения α'σ = Kασ в подкрепленных отверстиях сосудов с H/D ≥ 0,01 для ασ, найденного по рис. П3.23:

a - для H/D от 0,1 до 0,5; б - для H/D от 0,01 до 0,1

Рис. П3.25. Определение коэффициентов концентрации напряжений в точках A и В тройникового соединения, нагруженного внутренним давлением:

a - схема тройникового соединения; б - график поправочного коэффициента m

Формулы для определения коэффициентов концентрации в точках A и В

Пределы применимости формул

Номинальное напряжение σном

 где

  

 при   при  n = 1,0 при 0,05 ≤ x2 ≤ 0,4; n = 1,0 + (0,65 – 13x2)m при 0,02 ≤ x20,05, где m см. на рис. П3.25, б.

где

  

 где

x1x2 ≤ 0,7

Для равнопрочных тройников допускается применение формулы

Рис. П3.26. Нагружение патрубка моментами и растягивающей силой (формулы для определения ασ для каждого вида нагрузки приведены ниже)

Вид нагрузки

Формула для определения ασ

Номинальное напряжение σном

Точка максимальных напряжений

Предел применимости формулы

My

A

Mz

В

P

В

Рис. П3.27. Коэффициенты ασ для растягиваемого плоского ступенчатого стержня с галтельными переходами

Рис. П3.28. Коэффициенты ασ для изгибаемого плоского ступенчатого бруса с галтельными переходами

Рис. П3.29. Ступенчатый плоский брус с наклонными галтелями, нагруженный осевой силой и изгибающим моментом. Формулы для определения коэффициентов концентрации для точки A приведены ниже

Силовой фактор

Номинальное напряжение σном

Формула для определения ασ

Формула для определения K

 

P

 

M

 

Рис. П3.30. Коэффициент ασ для точки A изгибаемого углового элемента (рекомендуется применять при Н1/Н = 1)

Рис. П3.31. Коэффициенты концентрации напряжений для точки А Kσ(a) и K'σ(δ) цилиндрического сосуда с плоским днищем:

X1 = R/H                                                   0,05 ≤ X1 ≤ 1

X2 = D/(20H)                                           0,2 ≤ X2 ≤ 1

X3 = h/Н                                                   1 ≤ X3 ≤ 4

Рис. П3.32. Коэффициенты ασ для точки A растягиваемой трубы со ступенчатым изменением толщины стенки и галтелями

Рис. П3.33. Коэффициент ασ для нагружения внутренним давлением сосуда со ступенчатым изменением толщины стенки и галтелями

Рис. П3.34. Коэффициент α'σ для растягиваемой неограниченной пластины с мелкими сферическими углублениями на обеих поверхностях

Рис. П3.35. Коэффициенты ασ и α'σ для растягиваемых пластины и цилиндра с центральной сферической полостью

Рис. П3.36. Коэффициент концентрации α'σ для точки A при двухосном растяжении полубесконечного тела со сферической полостью вблизи поверхности (v = 0,25)

Рис. П3.37. Некоторые типы поверхностных дефектов в растягиваемых элементах:

a - полубесконечное тело с полусферическим углублением; б - пластина с гиперболическим углублением (значения коэффициентов концентрации ασ для точек A и Б приведены ниже)

Случай нагружения

Номинальное напряжение σном

Значение ασ

Рис. П3.37, а

σ

2,23 (v = 0,25)

Рис. П3.37, б

3,8

Рис. П3.38. Сварные соединения и схема приложения рабочей нагрузки:

а - стыковое соединение; б - крестовое соединение со швом, образованным по гипотенузе разностороннего треугольника; в - крестовое соединение со швом в форме равнобедренного треугольника; г - крестовое соединение со швом вогнутой формы (формулы для ασ приведены ниже)

Вид сварного соединения

Номинальное напряжение σном

Формула для определения ασ для точки A

Рис. П3.38, а

σ

Рис. П3.38, б

Рис. П3.38, в

Рис. П3.38, г

5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАЦИЙ НАПРЯЖЕНИЙ И ПЕРЕМЕЩЕНИЙ

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1.1. Условные обозначения, принятые в настоящем разделе:

α - масштаб геометрического подобия

l - линейный размер, мм

β - масштаб силового подобия

P - усилие внешней нагрузки, Н (кгс)

E - модуль упругости материала, Па (кгс/мм2)

δ - масштаб подобия перемещений

u - линейное перемещение

η - масштаб подобия моментов

M - момент внешней нагрузки, Нм (кгс · мм)

σ - напряжение, Па (кгс/мм2)

σmL - местные мембранные напряжения, Па (кгс/мм2)

σbL - местные изгибные напряжения, Па (кгс/мм2)

σm - общие мембранные напряжения, Па (кгс/мм2)

σb - общие изгибные напряжения, Па (кгс/мм2)

σaF - амплитуда местного напряжения с учетом концентрации, Па (кгс/мм2)

σном - номинальные напряжения, Па (кгс/мм2)

p - давление на единицу поверхности, Па (кгс/мм2)

Q - внутреннее усилие в сечении, Н (кгс)

m - внутренний момент в сечении, Н·м (кгс · мм)

ε - относительная деформация, отн. ед.

ε1, ε2 - главные относительные деформации, отн. ед.

γxy - относительный сдвиг или угловая деформация, отн. ед.

G - модуль сдвига, Па (кгс/мм2)

- среднеарифметическое наблюдений при отсутствии нагрузки (нулевое значение)

 - значение наблюдения

- среднеарифметическое наблюдений

n - количество повторных наблюдений

n1 - количество анормальных наблюдений

S* - генеральное среднее квадратическое отклонение

Sn - среднеквадратическое отклонение погрешностей прибора

ψ - предельное значение отклонения для данного объема выборки по n наблюдениям и принятого уровня значимости 0,05. Определяется по ГОСТ 8.207-76

D - диаметр наружной поверхности, мм

H - толщина стенки, мм

C1 - допуск на толщину стенки, мм

φ0 - угол между осями деформации ε1 и ε0, рад

Rп - тензочувствительность прибора

Rт - тензочувствительность тензорезистора

N - количество повторных нагружений

N1 - количество анормальных значений деформаций

ασ - коэффициент концентрации напряжений.

Индексы:

i - порядковый номер повторного наблюдения

j - порядковый номер ступени нагружения

k - номер точки измерения

k - номер тензорезистора

p - действительное значение

н - натура, наружный

м - модель

b – изгибный; в - внутренний

5.1.2. Настоящий раздел содержит рекомендации по экспериментальному определению напряжений, деформаций и перемещений.

5.1.3. Деформации, напряжения и перемещения экспериментально определяют на натурных деталях и элементах конструкций или на их моделях. Экспериментальные исследования на моделях могут быть проведены на всех стадиях проектирования объектов. Экспериментальные исследования на натурных объектах могут быть проведены на стадиях изготовления, при заводских и пусковых испытаниях, эксплуатации.

5.1.4. Напряжения, деформации и перемещения экспериментально определяют с применением тензометрирования и поляризационно-оптического метода. Допускается также использование других экспериментальных методов (хрупких покрытий, делительных сеток, муаровых полос). При выборе метода должно быть показано соответствие его возможностей задачам и условиям измерений.

5.2. ЦЕЛИ, ОБЪЕКТЫ И УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.2.1. Экспериментальные исследования напряжений, деформаций и перемещений деталей и элементов конструкций необходимо проводить в тех случаях, когда расчетным путем невозможно с необходимой точностью определить характеристики напряженно-деформированного состояния конструкции. В этом случае оценка прочности объекта должна быть основана на информации, полученной из эксперимента.

5.2.2. Экспериментальные исследования должны дать информацию о напряженно-деформированном состоянии конструкции, необходимую для проверки конструкции на прочность в соответствии с нормами прочности.

5.2.3. Объектом экспериментального исследования может быть натурная деталь, конструкция или соответствующая модель, выполненная из натурного или другого материала, в том числе полимерного.

5.2.4. Выбор объекта исследования определяется условиями работы натурной детали или конструкции. Необходимо различать следующие основные случаи работы натурных конструкций при возможных сочетаниях действующих силовых и температурных нагрузок:

а) наибольшие деформации не превышают предел текучести;

б) деформация превышает предел текучести.

5.2.5. Для случая а) экспериментальное исследование напряжений деформаций и перемещений может быть проведено на натурной конструкции или ее модели, выполненной из любых материалов, но удовлетворяющей условиям подобия в упругой области («упругая» модель).

5.2.6. В случае б) исследование необходимо проводить на натурной конструкции или модели, выполненной из тех же материалов, что и натурная конструкция («натурная» модель), при нагрузках, соответствующих рабочим, т.е. создающих те же по распределению и значениям относительные деформации. Допускается использование моделей, выполненных из других материалов, но обеспечивающих условия подобия в упруго-пластической области («упругопластическая» модель).

5.2.7. Виды нагрузок, их предельные численные значения и возможные сочетания для натурной конструкции задаются проектантом на основании рабочих параметров, режимов эксплуатации и условий контрольного испытания проектируемого оборудования и указываются в задании на проведение экспериментального исследования.

5.2.8. При исследовании отдельных деталей и частей натурных конструкций или соответствующих моделей необходимо воспроизводить граничные условия, которые могут быть определены на основании расчета или экспериментального исследования всей конструкции. Допускается проведение испытаний при нагрузках, превышающих определенные при расчете или из эксперимента.

Граничные условия могут быть воспроизведены созданием на границе соответствующих усилий или перемещений, а также использованием дополнительных элементов, примыкающих к исследуемой детали и воздействующих на нее заданным образом.

5.2.9. Измерения деформаций и перемещений необходимо проводить в строго установленных, контролируемых и регистрируемых условиях при действии силовых и температурных нагрузок в соответствии с заданными режимами.

5.3. УПРУГИЕ МОДЕЛИ И УСЛОВИЯ ИХ НАГРУЖЕНИЯ

5.3.1. Модели и прилагаемые к ним нагрузки должны удовлетворять соответствующим условиям моделирования, обеспечивающим возможность перехода от деформаций, напряжений и перемещений в модели к деформациям, напряжениям и перемещениям в натуре.

5.3.2. Модель должна быть выполнена с полным соблюдением геометрического и силового подобия натуре. Места приложения нагрузок в модели должны соответствовать местам их приложения в натуре, а значения всех прилагаемых нагрузок в модели и в натуре - пропорциональны с одним и тем же для всех нагрузок коэффициентом пропорциональности. Допускаемые отклонения геометрических размеров и внешних силовых факторов в модели и в натуре должны быть согласованы в соответствии с требованиями геометрического и силового подобия. Допускается отступление от полного подобия, не приводящее к изменению напряженно-деформированного состояния в исследуемых зонах. При этом любые отступления от полного геометрического и силового подобия, в том числе замена объемной модели плоской, должны быть обоснованы в каждом конкретном случае. Для обоснования могут привлекаться как теоретические, так и экспериментальные данные.

5.3.3. Применяемые материалы и технология изготовления модели должны обеспечить выполнение всех размеров и особенностей формы, влияющих на напряженное состояние исследуемой конструкции.

5.3.4. Если натурная конструкция выполняется из материалов с различными модулями упругости, то ее упругая модель должна быть выполнена из материалов, имеющих те же соотношения модулей упругости.

5.3.5. При исследованиях термоупругих напряжений с применением нагрева или охлаждения необходимо модели выполнять из материалов с теми же соотношениями произведений температурного коэффициента линейного расширения и модуля упругости, какие имеют материалы соответствующих частей натурной конструкции.

5.3.6. Значения наибольших нагрузок на упругие модели, выполненные из материала, отличного от материала натуры, выбирают такими, чтобы деформации в модели не превосходили предел пропорциональности, а также были обеспечены условия прочности модели.

В случае модели из низкомодульных материалов, например из пластмасс, наибольшие нагрузки должны быть ограничены такими значениями, чтобы при их приложении не возникало искажения геометрической формы модели, влияющего на возникающие напряжения и перемещения.

5.3.7. В «упругих» моделях при линейной зависимости между нагрузками и перемещениями напряжения и перемещения от одновременного действия всех нагрузок можно получить на основании принципа наложения, т.е. соответствующим сложением в каждой рассматриваемой точке результатов, полученных от отдельных нагрузок. Принцип наложения не сохраняется при нелинейной зависимости между нагрузками и перемещениями, например при полном выборе зазоров в процессе нагружения, наличии обширных контактных зон, влияющих на напряжения в исследуемых местах. В этом случае исследование должно выполняться при одновременном действии всех нагрузок.

5.3.8. При наличии в «упругой» модели составных контактирующих деталей, где могут действовать силы трения и изменяться зазоры и контактные условия, необходимо в модели реализовать соответствующие зависимости. При этом соединение деталей с натягом, обеспечивающим отсутствие взаимного смещения положения контактирующих поверхностей, может рассматриваться как монолитное. В зонах контакта достаточно воспроизвести правильно лишь равнодействующие усилия, если напряжения определяют в местах, удаленных от этих зон.

5.3.9. Результаты измерений деформаций и перемещений, полученные для линейных задач (линейная зависимость напряжений и перемещений от нагрузки при различных случаях нагружения), должны быть пересчитаны по критериям подобия на натурную конструкцию для значений расчетных нагрузок. В случае нелинейных задач полученные результаты следует относить к нагрузкам натурной конструкции, соответствующим тем, при которых проведены измерения.

5.4. УСЛОВИЯ УПРУГОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ И ПЕРЕСЧЁТ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ НА НАТУРНУЮ КОНСТРУКЦИЮ

5.4.1. Модель должна быть выполнена геометрически подобной натуре с соблюдением масштаба геометрического подобия

α = lн/lм.

5.4.2. Значения прилагаемых к модели нагрузок определяют по значениям нагрузок в натуре с соблюдением масштаба силового подобия

β = Pн/Pм.

5.4.3. В общем случае моделирования необходимо, чтобы деформации в натуре и модели были одинаковы. Это должно выполняться, если выбираемые при нагружении зазоры приводят к изменению распределений напряжений в рассматриваемых зонах или если моделируются большие перемещения. При этом масштабы геометрического и силового подобия связаны зависимостью

β = α2Eн/Eм,

а масштаб линейных размеров равен масштабу перемещений

δ = uн/uм.

5.4.4. В тех случаях, когда перемещения в модели оказываются достаточно малыми и не приводят к нарушению геометрического подобия модели и натуры или нелинейной зависимости напряжений от нагрузки, масштабы геометрического α и силового β подобия могут быть назначены независимо.

5.4.5. При выполнении условий п. 5.4.4, если в модели имеются зазоры и технологические допуски, выбираемые в процессе нагружения, то они должны быть выполнены не в масштабе геометрического подобия, а в масштабе перемещений

который может быть отличным от масштаба геометрического подобия α.

5.4.6. Моменты нагрузок, прикладываемых к модели, подсчитывают в соответствии с масштабом

η = Mн/Mм,

который не является независимым и должен быть определен по формуле

η = αβ.

5.4.7. Пересчет перемещений, напряжений и внутренних силовых факторов с модели на натуру осуществляют по формулам, приведенным в табл. П3.19, которые соответствуют случаю независимости масштабов α и β и неравенства масштабов α и δ, формулы справедливы и в случае п. 5.4.3.

5.5. ТЕНЗОМЕТРИРОВАНИЕ

5.5.1. Тензометрирование является одним из основных экспериментальных методов исследования напряженного и деформированного состояния конструкций при изучении поведения натурных объектов в период пусконаладочных и эксплуатационных работ, а также исследования в лабораторных условиях напряженного состояния конструкций на моделях на стадии проектирования.

Этот метод используется в широком диапазоне деформаций, температур и потоков ионизирующего излучения при действии на объекты статических, квазистатических и динамических нагрузок.

Таблица П3.19. Формулы для пересчета экспериментальных данных с модели на натуру

Вид внешней нагрузки

Пересчитываемая величина

Напряжение σ

Внутренний момент m

Внутреннее усилие Q

Линейное перемещение u

Давление p

Изгибающий момент M

mн = ηmм

Сосредоточенное усилие P

mн = αβmм

Qн = βQм

Линейное перемещение u

uн = δuм

5.5.2. Типы тензорезисторов должны выбираться с учетом целей и условий эксперимента.

Для исследований следует применять тензорезисторы, выпускаемые серийно на отечественных (или зарубежных) предприятиях, прошедшие поверочный контроль и имеющие паспорт, содержащий их метрологические характеристики. При применении нестандартных тензорезисторов следует приводить в отчетах метрологические характеристики тензорезисторов и методики, по которым они определены.

5.5.3. При тензометрировании в условиях повышенных температур применяются самокомпенсированные тензорезисторы, методы схемной компенсации или методы внесения поправок по метрологическим характеристикам применяемых тензорезисторов.

5.5.4. Средства защиты тензорезисторов от агрессивных средств и механических повреждений не должны влиять на метрологические характеристики тензорезисторов и искажать напряженное состояние исследуемого элемента.

5.5.5. Все приборы, применяемые для измерения деформаций и температур, перед каждым испытанием или серией испытаний должны пройти метрологическую поверку по стандартным контрольно-измерительным приборам. Приборы должны проходить поверку не реже чем 2 раза в год.

5.5.6. При проведении комплексных испытаний целесообразно автоматизировать процесс измерений и регистрации данных, применять ЭВМ для обработки результатов экспериментов.

5.5.7. Регистрация наблюдений при испытании объекта исследования на каждой ступени нагружения (режиме) повторяется не менее 3 раз. (Практически кратность повторных наблюдений составляет 3 - 15.)

5.5.8. Результаты наблюдений для математической обработки представляются в виде последовательности цифр в функции времени (регистрация на цифропечатающих или перфорирующих устройствах) или в виде таблиц (составленных экспериментатором).

5.5.9. Для определения действительного значения показаний каждого тензорезистора на каждой ступени нагружения  проводят упорядочение выборки наблюдений, а именно:

подсчитывают среднее значение

проверяют значимость каждого из n наблюдений по условию

а в случае невыполнения неравенства признают данное наблюдение анормальным и исключают его из рассматриваемой выборки;

подсчитывают  как среднеарифметическое значимых наблюдений выборки

5.5.10. При однократном наблюдении единственный отсчет (наблюдение) по прибору принимается за действительный результат измерения. Погрешность результата оценивается по результатам градуировки тензометрических преобразователей и приборов (тензометрической системы измерения в целом) или по погрешностям, указанным в паспортных данных.

5.5.11. Деформации определяются по действительным наблюдениям

При возможности повторного воспроизведения условий нагружения объекта исследования значения относительных деформаций определяются для каждого повторного нагружения, после чего проводится упорядочение выборки относительных деформаций по N повторным нагружениям

и проверяется их значимость

Действительное значение деформаций определяется по формуле

5.5.12. При известных зависимостях деформаций от нагрузок действительное значение деформаций следует определять методом наименьших квадратов с использованием приема выравнивания.

Таблица П3.20. Определение главных деформаций ε1 и ε2 и их направлений по измеренным относительным деформациям

Тип напряженного состояния и расположение тензорезисторов

Относительные деформации, измеренные тензорезистором

Определение ε1, ε2, ηxy и главных направлений

Тензорезисторы расположены по известным направлениям главных деформаций

Линейное напряженное состояние (направление ε1)

ε0

ε1 = ε0;

ε2 = -με0

Плоское напряженное состояние

ε0, ε90

ε0 ≥ ε90

ε1 = ε0;

ε2 = ε90

Направления главных деформаций неизвестны

Плоское напряженное состояние (углы между осью и осями тензорезисторов 0, 45° и 90°)

ε0, ε45, ε90

γxy = 2ε45 – (ε0 + ε90)

Плоское напряженное состояние (углы между осью и осями тензорезисторов 0, 60° и 120°)

ε0, ε60, ε120

5.5.13. Главные деформации ε1, ε2 и их направления определяются в соответствии с табл. П3.20 по действительным значениям деформаций.

5.5.14. Главные напряжения σ1 и σ2 определяются по главным деформациям σ1 и σ2 определяются по главным деформациям ε1 и ε2 в точках измерения детали (модели) по формулам:

для плоского напряженного состояния

 

для одноосного напряженного состояния

σ1 = Eε1.

Максимальные касательные напряжения определяют по формуле

τxy = Gγxy.

5.5.15. Пересчет напряжений с модели на натуру осуществляется по формулам, приведенным в разд. 5.4.

5.5.16. Прочность конструкции по напряжениям, полученным экспериментально, оценивают в соответствии с разд. 4 настоящих норм.

5.5.17. Результаты тензометрирования представляются по категориям и группам категорий напряжений, регламентируемых оценкой прочности исследуемых конструкций (табл. П3.21).

5.6. ПОЛЯРИЗАЦИОННО-ОПТИЧЕСКИЙ МЕТОД

5.6.1. Поляризационно-оптический метод применяется для определения полей деформаций и напряжений в деталях и конструкциях при действии статических силовых нагрузок и температурных полей. Он используется преимущественно в условиях лабораторных и стендовых испытаний для исследования зон с высокими градиентами напряжений.

5.6.2. Исследования поляризационно-оптическим методом выполняют на моделях из прозрачных оптически чувствительных материалов или с применением наносимых на исследуемую поверхность покрытий, из оптически чувствительных материалов.

5.6.3. В качестве оптически чувствительных материалов для моделей и покрытий обычно используют сетчатые полимеры, например отвержденные эпоксидные смолы.

Оптически чувствительный материал должен иметь достаточные прозрачность и оптическую чувствительность к деформациям, оптическую изотропию в недеформированном состоянии и стабильность оптико-механических свойств во времени. Механические свойства материала для модели должны обеспечивать выполнение критериев подобия модели и натурного образца, а материала для покрытий - возможность совместного деформирования покрытия и поверхности исследуемой детали при сохранении линейной зависимости оптического эффекта от деформаций во всем диапазоне деформаций поверхности исследуемой детали.

Таблица П3.21. Примеры выделения категорий напряжений

Объект исследования

Категории напряжений

Формула

Корпус, трубопровод, патрубок и т.п.

Местные мембранные* σmL (при )

0,5(σkн + σkв)

Компенсации растяжения или сжатия* σкm

Общие изгибные* от изгибающего момента My

0,5(σ1н + σ1в – σ3н – σ3в)

Общие изгибные*  от изгибающего момента Mх

0,5(σ2н + σ2в – σ4н – σ4в)

Общие изгибные* σb от изгибающего момента

Местные изгибные* σbL

0,5(σkн – σkв)

* Определяются в сечении A-A.

5.6.4. Упругие напряжения в объемной конструкции от действия статических силовых нагрузок определяют с применением объемной модели, исследуемой по методу «замораживания» деформаций. При этом напряжения могут быть определены как на поверхности, так и внутри объема исследуемой конструкции.

5.6.5. Упругие напряжения на наружной поверхности конструкции при действии нескольких прикладываемых поочередно силовых статических нагрузок определяют на «упругой» модели (см. п. 5.2.5 настоящего приложения) с применением покрытий из оптически чувствительного материала. Возможно также исследование на моделях по методу «замораживания» деформаций. При этом требуемое число моделей равно числу отдельно рассматриваемых нагрузок.

5.6.6. Упругопластические напряжения и деформации на наружной поверхности конструкции при действии силовой статической нагрузки определяют на натурной конструкции или ее «натурной» модели (см. п. 5.2.6 настоящего приложения) с применением покрытий из оптически чувствительного материала.

5.6.7. Упругие напряжения в конструкции, выполненной из материалов с различными коэффициентами линейного расширения, от действия однородного температурного поля определяют на объемной «замораживаемой» модели, составленной из элементов с предварительно «замороженными» деформациями, соответствующими свободным температурным расширениям, взятым с обратным знаком.

5.6.8. Термоупругие напряжения от действия статических и квазистатических (медленно меняющихся во времени) температурных полей определяют с применением объемной «замораживаемой» модели, составленной из элементов с предварительно «замороженными» деформациями, соответствующими свободным температурным расширениям, взятым с обратным знаком.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

(рекомендуемое)

РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ НА ПРОГРЕССИРУЮЩЕЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее приложение к Нормам содержит основные положения и метод расчета на прогрессирующее формоизменение.

1.2. Данный материал рекомендуется использовать при проведении поверочного расчета на прогрессирующее формоизменение по разд. 5.10 Норм.

1.3. Наряду с приведенными методом и формулами допускают использование для расчета других методов и формул, в частности, позволяющих получить результаты с большей точностью.

1.4. При расчете на прогрессирующее формоизменение определяют изменение форм и размеров конструкции, возникающих в результате как процесса накопления необратимых пластических деформаций, непрерывно нарастающих с увеличением числа циклов, так и радиационного распухания.

1.5. Условия возникновения прогрессирующего формоизменения элементов конструкций определяют по теории приспособляемости упругопластических тел при повторных нагружениях и экспериментальным данным.

1.6. Расчет на прогрессирующее формоизменение проводят для случаев, указанных в разд. 5.10 Норм. Правила расчета не распространяются на резьбовые соединения, шпонки, штифты и т.п.

1.7. Расчет проводят для нормальных условий и при нарушении нормальных условий эксплуатации с учетом всех расчетных нагрузок, указанных в п. 5.1.3 Норм.

1.8. На условия возникновения и развития прогрессирующего формоизменения влияют механические нагрузки и температура, а также характер их изменения (по объему конструкции и во времени), геометрические особенности детали (размеры, способ закрепления и т.п.), температурно-временная зависимость механических характеристик материала и радиационное распухание.

1.9. Необходимым условием возникновения прогрессирующего формоизменения является неодновременность достижения максимальных напряжений в различных точках детали. Предельными в этом смысле внешними воздействиями являются циклически повторяющиеся подвижные механические нагрузки и «подвижные» (квазистационарные относительно движущейся системы координат) поля температур.

Поля температур такого типа, в частности, могут возникнуть в стенках сосудов при циклических изменениях уровня теплоносителя, при быстром изменении температуры теплоносителя, при быстром изменении тепловыделения в трубах, внутри которых расположены конструкции, обладающие достаточно большой теплоемкостью.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЯ. РАСЧЕТНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ

2.1. Цикл изменения напряжений во всех режимах при нормальных условиях и при нарушении нормальных условий эксплуатации называется здесь рабочим циклом, а механические, тепловые и иные нагрузки - его параметрами.

2.2. Цикл изменений напряжений, который соответствует началу прогрессирующего формоизменения, т.е. является границей между прогрессирующими формоизменением и приспособляемостью, называют предельным.

Под прогрессирующим формоизменением понимается процесс накопления односторонних пластических необратимых деформаций (перемещений), неодновременных по объему элемента конструкции, малых в каждом цикле изменения напряжений и температур.

Под приспособляемостью конструкции понимается прекращение циклической пластической деформации после некоторого числа первых циклов, главным образом вследствие образования благоприятного поля остаточных напряжений.

2.3. При проведении первого этапа расчета (разд. 5 Норм) используют условные напряжения в рабочем цикле σi(e) от механических нагрузок и неравномерного нагрева конструкции (вычисленные в предположении идеальной упругости материала). Соответствующие им приведенные напряжения вычисляют по теории наибольших касательных напряжений.

2.4. Условные упругие напряжения в предельном цикле принимают пропорциональными условным упругим напряжениям рабочего цикла, т.е. отношение указанных напряжений n является одинаковым для всех точек конструкции при всех режимах, составляющих цикл.

2.5. Условные упругие напряжения в рабочем цикле вычисляют раздельно для стационарных режимов и ряда моментов времени переходных режимов. Режимы и моменты времени внутри отдельных режимов, для которых подсчитывают напряжения σi(e) должны быть выбраны так, чтобы в итоге в каждой точке конструкции можно было найти минимальную (за время цикла) разность предельных σs (которые выбирают различными в зависимости от эксплуатационных режимов рабочего цикла в соответствии с разд. 3 данного приложения) и приведенных условных упругих напряжений.

2.6. Условные упругие напряжения в рабочем цикле σi(e) для корпусов и внутрикорпусных деталей реакторов, парогенераторов и сосудов получают суммированием общих или местных мембранных напряжений, общих и местных изгибных напряжений и общих температурных напряжений (включая напряжения от изменения температуры по толщине стенки).

2.7. Условные упругие напряжения в рабочем цикле σi(e) для трубопроводов получают суммированием общих или местных мембранных напряжений, общих и местных изгибных напряжений, общих температурных напряжений (включая напряжения от градиентов температуры по толщине стенки) и напряжений компенсации (мембранных, кручения и изгибных).

3. ПРЕДЕЛЬНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ

3.1. Для переходных режимов работы предельное напряжение σs принимают равным пределу текучести материала RTp0,2, деленному на коэффициент:

σs = RTp0,2/n0,2,

где n0,2 = 1,5; nmt =1,5.

Значение RTp0,2 принимается в соответствии с пп. 3.7 и 3.8 Норм при действующей в рассматриваемый момент переходного режима температуре точки конструкции.

3.2. Для стационарных режимов работы предельное напряжение принимают равным

σs = min{RTp0,2/n0,2; RTmt/nmt},

где n0,2 = 1,5; nmt = 1,5.

Значения RTp0,2 и RTmt принимаются в соответствий с пп. 3.7 и 3.8 Норм при расчетной температуре металла в стационарном режиме с учетом возможного снижения их значений при нейтронном облучении.

4. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

σs - предельное напряжение, МПа (кгс/мм2)

σi(e) - составляющие условного упругого напряжения в рабочем цикле, МПа (кгс/мм2)

n - отношение условных упругих напряжений в предельном цикле к соответствующим напряжениям рабочего цикла

σφ(e), σθ(e), σr(e) - меридиональная, кольцевая и радиальная составляющие условного нормального упругого напряжения в рабочем цикле, МПа (кгс/мм2)

ρφ, ρθ, ρr - составляющие остаточного напряжения, МПа (кгс/мм2)

h - половина толщины оболочки (пластинки), мм

z - координата, отсчитываемая от срединной поверхности оболочки (пластинки) по нормали к этой поверхности, мм

t - время (от начала цикла), ч

∆ε - накопленная деформация за цикл, %

l - необратимое изменение размеров на длине l, мм.

5. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА НА ПРОГРЕССИРУЮЩЕЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЕ ПРИ ОТСУТСТВИИ РАДИАЦИОННОГО РАСПУХАНИЯ

5.1. Вычисленные в разд. 3 настоящего приложения приведенные условные упругие напряжения в рабочем цикле сопоставляют с предельными напряжениями σs. Если во всех точках конструкции приведенные упругие напряжения не превышают величины σs, то конструкция работает упруго во всех циклах (начиная с первого). В этом случае расчет на прогрессирующее формоизменение не проводят.

5.2. Если приведенные условные упругие напряжения в рабочем цикле превышают величину σs в какие-либо моменты времени, то конструкции рассчитывают на прогрессирующее формоизменение.

Расчет выполняют по этапам, причем переход к следующему этапу определяется результатами предыдущего.

5.3. На первом этапе проверяют, прекратится ли одностороннее пластическое деформирование после нескольких первых циклов за счет образования благоприятного поля остаточных напряжений в процессе деформирования. Для этого сопоставляют условные упругие напряжения (или параметры) рабочего и предельного циклов. Расчет предельного (по условиям прогрессирующего формоизменения) цикла проводят методами теории приспособляемости с использованием вычисленных в разд. 2, и 3 напряжений σi(e) и σs (для осесимметричных оболочек и круглых пластинок см. разд. 5.5).

5.4. Прогрессирующего формоизменения не будет, если параметры рабочего цикла (механические нагрузки и температуры) не превышают параметров предельного по прогрессирующему формоизменению цикла.

5.5. Для осесимметричных оболочек (цилиндрических, сферических, тороидальных, конических и т.п.) и круглых пластинок, испытывающих в рабочем цикле воздействия осесимметричных нагрузок и температурных полей, оценка условий возникновения прогрессирующего формоизменения делится на два подэтапа:

а) проверяют, возможно ли прекращение накопления односторонних пластических деформаций после ограниченного числа первых циклов за счет перераспределения напряжений в каждом сечении независимо от соседних сечений (т.е. без изменения усилий, вычисленных в каждом сечении оболочки в предположении идеальной упругости материала).

Соответствующее условие формулируется следующим образом: прогрессирующего формоизменения не будет, если в каждом меридиональном сечении оболочки (пластинки) выполняются неравенства

(1)

Выполнение последних трех неравенств в (1) проверяют только в тех случаях, когда в каких-либо точках оболочки (пластинки) минимальные (за цикл) значения разностей σs = |σφ(e) σθ(e)| оказываются меньше, чем минимальные (за цикл) значения разностей σs - |σφ(e)| и σs - |σθ(e)|.

Символы  и  указывают, что из всех (отвечающих различным моментам времени t в течение рабочего цикла) значений, величин, стоящих в скобках, выбирают минимальные (максимальные), с которыми затем уже проводят операцию интегрирования по толщине стенки;

б) если неравенства, приведенные в разд. 5.5а, не выполняются, то параметры предельного цикла, могут быть определены (для цилиндрических и сферических оболочек и круглых пластинок) из диаграмм приспособляемости (разд. 7), построенных для различных типов механических нагрузок и полей температур, а также различных программ изменения температур и нагрузок во времени.

При отсутствии подходящей диаграммы приспособляемости параметры предельного цикла определяют общими методами теории приспособляемости.

5.6. Ниже приводится описание общих методов расчета условий приспособляемости.

5.6.1. Параметры предельного цикла (предельные диапазоны изменения механических нагрузок и температурных полей) являются максимальными значениями параметров (в рассматриваемой задаче), при которых выполняются условия приспособляемости, приведенные в п. 5.6.2, и минимальными значениями параметров, при которых выполняются условия неприспособляемости, приведенные в п. 5.6.5.

5.6.2. Конструкция приспособится к внешним воздействиям, если может быть задано такое распределение не изменяющихся во времени остаточных напряжений (удовлетворяющих условиям равновесия при нулевых внешних нагрузках), при котором суммарные (включающие переменные условные упругие напряжения от внешних воздействий и постоянные остаточные напряжения) приведенные (согласно критерию максимальных касательных напряжений) напряжения не превышают предельных напряжений σs ни в один момент времени, ни в одной ее точке.

Применительно к осесимметричным конструкциям, когда направления главных напряжений σφ, σθ, σz известны и не изменяются в течение цикла, условия приспособляемости формулируются следующим образом:

конструкция приспособится к внешним воздействиям, если может быть задано такое распределение не зависящих от времени остаточных напряжений ρφ, ρθ, ρz (удовлетворяющих условиям равновесия при нулевых нагрузках), которое обеспечивает для всех точек конструкции выполнение неравенства

5.6.3. При наличии не изменяющихся во времени механических нагрузок (вес конструкции и присоединенных агрегатов, постоянное гидростатическое давление и т.п.) последние могут быть непосредственно включены в условия равновесия, упомянутые в п. 5.6.2, которые теперь должны выполняться не при нулевых, а при заданных постоянных нагрузках. Соответственно в условиях приспособляемости будут фигурировать не остаточные напряжения, а напряжения, уравновешенные постоянными нагрузками. При этом условные упругие напряжения от указанных нагрузок вычислять не нужно.

5.6.4. При нарушении условий приспособляемости может возникнуть знакопеременное пластическое течение (обычно локального характера) либо накопление односторонней деформации с каждым циклом (прогрессирующее формоизменение), охватывающее весь конструкционный элемент или его часть.

Знакопеременное течение возникает, если хотя бы для одной точки конструкции не могут быть заданы такие постоянные напряжения, при которых их сумма с условными упругими напряжениями от внешних воздействий (имеются в виду приведенные напряжения) не превышала бы напряжения σs во все моменты времени цикла. В частности, в случае, когда напряжения изменяются в конструкции пропорционально одному параметру, знакопеременное течение возникает, если размах условных упругих напряжений превысит 2σs.

При отсутствии знакопеременного течения прогрессирующее формоизменение будет иметь место, если постоянные напряжения, необходимые для того, чтобы суммарные напряжения в каждой точке тела за время цикла не превышали σs, не удовлетворяют условиям равновесия конструкции при заданных не изменяющихся во времени нагрузках (в частном случае - при нулевых нагрузках, если постоянные внешние силы отсутствуют).

5.6.5. Наряду с приведенными выше «статическими» формулировками для получения верхних оценок условий возникновения прогрессирующего формоизменения могут быть использованы следующие «кинематические» формулировки. Прогрессирующее формоизменение обязательно возникает, если можно задать такое (отличное от нулевого) распределение приращений за цикл необратимых деформаций, удовлетворяющее условиям совместности деформаций, при котором работа минимальных (за цикл) разностей предельных напряжений σs и упругих напряжений от внешних воздействий (на указанных приращениях необратимых деформаций), вычисленная для всего объема конструкционного элемента, неположительна.

Применительно к осесимметричным конструкциям, когда направления главных напряжений σφ, σθ, σz известны и не изменяются в течение цикла, условие существования прогрессирующего формоизменения формулируется следующим образом:

прогрессирующее формоизменение имеет место, если можно задать такое распределение ненулевых приращений пластических деформаций за цикл ∆εφ, ∆εθ, ∆εz, удовлетворяющее условиям совместности и несжимаемости, при котором обеспечивается выполнение неравенства

Здесь a = 1, b = 0, если из трех компонентов приращений деформации (∆εφ, ∆εθ, ∆εz) два неотрицательны; a = 0, b = 1, если из трех компонентов приращения деформации (∆εφ, ∆εθ, ∆εz) два отрицательны; индекс i принимает значения φ, θ, z; индекс j принимает значения φ, θ, z, не совпадающие со значениями i в каждой сумме (поэтому при вычислении каждой суммы индексу может принимать только одно значение); ∆u'i - компонент разрыва приращений перемещений на поверхности sμ (в направлениях φ или θ, или z);

Не изменяющиеся во времени объемные (собственная масса, инерционные силы Xi) или поверхностные (распределенные на поверхностях sp) внешние нагрузки pi учитываются дополнительными слагаемыми в правой части неравенства, определяющего условия существования формоизменения:

При этом условные упругие напряжения, входящие в левую часть указанного неравенства, вычисляются только от изменяющихся во времени внешних воздействий.

5.6.6. Расчет параметров предельного цикла с помощью пп. 5.6.2 и 5.6.3 сводится к отысканию такого распределения остаточных напряжений, при котором параметры нагрузки или температуры будут иметь максимальные значения при выполнении соответствующих ограничений, указанных в п. 5.6.2 (статический метод расчета). Расчет параметров предельного цикла с помощью п. 5.6.5 сводится к минимизации параметров нагрузки (температуры) по приращениям деформаций, удовлетворяющих ограничениям, указанным в п. 5.6.5. (кинематический метод расчета).

В общем случае указанные вычислительные задачи решаются методами математической теории оптимальных процессов, а при замене дифференциальных уравнений равновесия (или совместности деформаций) системой линейных алгебраических уравнений - методами линейного программирования с использованием соответствующих стандартных или специальных подпрограмм для ЭВМ.

5.6.7. Приближенные нижние оценки параметров предельного цикла (т.е. значения, меньшие или равные параметрам предельного цикла) получают, задавая какие-либо удовлетворяющие условиям равновесия распределения остаточных напряжений и вычисляя максимальные значения нагрузок и температур, при которых приведенные напряжения (отвечают сумме остаточных и условных упругих напряжений) не превышают σs.

Например, можно принять, что остаточные напряжения во всех точках конструкции пропорциональны термоупругим напряжениям в один из моментов времени цикла (такое распределение удовлетворяет условиям равновесия при нулевых внешних нагрузках) или что некоторые компоненты остаточных напряжений (ρφ или ρθ или ρz) пропорциональны минимальным за цикл разностям между σs и соответствующими упругими напряжениями (σφ(e), σθ(e), σz(e)). В последнем случае остальные компоненты остаточных напряжений находятся из условий равновесия и затем вычисляется соответствующая нижняя оценка параметров предельного цикла.

5.6.8. Приближенные верхние оценки для параметров предельного цикла могут быть получены при использовании кинематических методов, т.е. методов, опирающихся на кинематическую теорему (п. 5.6.5). Преимуществом этих методов является четкое кинематическое представление о характере возникающей циклической пластической деформации, ее механизме. Они используются лишь для определения условий прогрессирующего формоизменения, поскольку знакопеременное течение носит локальный характер и соответствующее предельное условие определяется на основании указанного выше приближенного критерия (изменение упругих напряжений в точке конструкции превышает 2σs).

В основе приближенного кинематического метода лежит предположение о возможном (удовлетворяющем условиям совместности деформаций) распределении приращений пластической деформации за цикл. Обычно удобно такое распределение (механизм разрушения) находить, задавая некоторое распределение приращений остаточных перемещений в точках конструкции, и тогда приращения деформаций могут быть вычислены с помощью известных соотношений (типа соотношения Коши). При этом иногда могут быть использованы результаты решения аналогичных задач предельного равновесия, поскольку механизмы «мгновенного» и прогрессирующего разрушения в общем однотипны, отличие состоит в их реализации («мгновенно» в условиях предельного равновесия и поэтапно в течение цикла при прогрессирующем формоизменении).

Наиболее просто использовать приближенные кинематические методы в осесимметричных задачах, поскольку распределения приращений перемещений здесь часто могут быть представлены в виде функций одной координаты (диск, круглая пластина, труба), иногда с применением дополнительных параметров, которые определяются в ходе решения путем минимизации искомых нагрузок. В задачах этого типа иногда удается с помощью элементарного метода получить точные решения, удовлетворяющие не только кинематическим (реализация некоторого механизма прогрессирующего формоизменения), но и статическим (отсутствие точек, в которых напряжения в течение цикла превышали бы σs) условиям.

При заданном (принятом) механизме разрушения параметры предельного цикла при использовании кинематического метода определяются с помощью неравенства типа приведенного в п. 5.6.5, в необходимых случаях дополненного членами, учитывающими постоянные внешние нагрузки.

Другой вариант кинематического метода (так называемый метод догрузки) позволяет применить условия равновесия, записанные в обычной форме; для этого предварительно должна быть использована связь между приращениями пластической деформации за цикл и действующими напряжениями (напряжения, вызывающие соответствующую пластическую деформацию, должны достигать предела текучести, при этом вектор деформации должен быть перпендикулярен соответствующей грани шестиугольника, определяющего условия текучести при использовании критерия максимальных касательных напряжений).

5.7. На втором этапе рекомендуется рассчитывать кинетику упругопластического деформирования, если прекращение прогрессирующего формоизменения по данным первого этапа невозможно и необходимо обосновать возможность работы конструкции за пределами приспособляемости.

При этом проверяют, не приведет ли прогрессирующее формоизменение или комбинация его со знакопеременным пластическим течением (знакопеременное пластическое течение характеризуется тем, что приращение пластической деформации за цикл равно нулю) к нарушению нормальных условий эксплуатации конструкции в течение заданного срока службы. С этой целью найденные из расчета значения деформаций сопоставляют с допускаемыми, установленными на основании эксплуатационных требований.

При расчете деформаций необходимо учитывать изменение механических характеристик материала вследствие знакопеременного пластического течения (в том числе ускорение ползучести вследствие предшествующей пластической деформации противоположного знака, нейтронного облучения, структурных превращений, влияния поверхностно-активных сред).

В тех случаях, когда проверка на прогрессирующее формоизменение конструкции расчетным путем затруднительна, рекомендуются натурные испытания или испытания на моделях.

5.8. В частных случаях для конструкционных элементов типа стержней с сечением в виде круга или правильного многоугольника, толстостенных и тонкостенных труб постоянной толщины с аналогичными сечениями, свободных пластин постоянной толщины, изготовленных из материалов, указанных в табл. П4.1 и работающих при теплосменах в пароводяной среде или в натрии при максимальных температурах, не превышающих указанные в табл. П4.1 значения Tф, накопленная деформация за цикл не превышает значений ∆ε = 2 · 10-4 % в зонах, где краевой эффект практически не влияет на значение напряжений.

Если для данного конструкционного элемента деформация, накопленная за ресурс, является допустимой, дальнейшие расчеты на формоизменение могут не проводиться. Этот вывод справедлив при следующих условиях:

Таблица П4.1. Значения характеристик формоизменения при теплосменах и нейтронном облучении и различных средах

Основной металл и равнопрочные сварные соединения

Состояние

Tф, К (°С)

γp, см2/(нейтр. · с)

Пароводяная среда

Натрий, Tmin = 473 К (200 °С)

Натрий, Tmin = 673 К (400 °С)

08Х16Н11М3

Аустенизация

773 (500)

803 (530)

823 (550)

4,6 · 10-50

12Х18Н9

12Х18Н10Т

»

773 (500)

803 (530)

823 (550)

7,6 · 10-50

08Х16Н11М3

12X18Н9

12Х18Н10Т

Наклеп 15 % + стабилизация

823 (550)

853 (580)

853 (580)

ХН35ВТ

Аустенизация + старение

873 (600)

873 (600)

873 (600)

5,0 · 10-51

1Х16Н36МБТЮР

Аустенизация + стабилизация

10Х2М 12Х2М1ФБ

Нормализация + отпуск

793 (520)

823 (550)

833 (560)

-

15Х2МФА

15Х2НМФА

Закалка + отпуск

793 (520)

-

-

0

а) напряжения от механических нагрузок несущественны

(σ)1 ≤ 0,1[σ]; (σ)2 ≤ 0,13[σ];

б) температура среды, омывающей конструкцию, изменяется во вcем объеме настолько быстро, что градиенты во всех сечениях деталей цилиндрической формы (соответственно для всех нормалей к пластинке) оказываются одинаковыми; градиенты температур в осевом направлении (для деталей цилиндрической формы) или вдоль поверхности (для пластинки) таковы, что соответствующие термоупругие напряжения составляют не более 0,1σs;

в) отсутствуют условия, которые смогли бы привести к изгибной деформации, т.е. начальная форма деталей и температурные поля строго симметричны относительно продольных осей (или срединной плоскости - для пластины); в деталях нет начальных технологических напряжений, релаксация которых привела бы к изгибу; отсутствует опасность коробления в связи с тонкостенностью.

Для перечисленных выше конструкционных элементов при максимальных температурах цикла, превышающих значения Tф, указанные в табл. П4.1, но не более 923 К (650 °С), а также для стержней и труб, имеющих регулярные продольные ребра, выточки или кольцевые выточки с геометрическими параметрами h1/H 0,1, ρ ≤ h1/2 при числе ребер или выточек не более 10 и Tmax≤ 923 К (650 °С), верхняя оценка накопленной за один цикл деформации ∆ε (продольной или поперечной без учета изгиба) может быть найдена с помощью приближенной эмпирической зависимости

где T* = Tф + ∆T0(1 – 10-H/d0) - ∆Tвχ - температура приспособляемости по допуску 2 · 10-4 %/цикл; ∆T0 = 50 К (50 °С) для стержней и толстостенных труб; ∆T0 = 0 К (0 °С) для пластин и тонкостенных труб (оболочек); H - толщина трубы, мм; d0 - минимальный внутренний диаметр трубы (для сплошных стержней d0 = 0), мм; ∆Tв = -5 К (-5 °С); χ - число ребер или выточек; h1 - глубина выточек или высота ребра, мм; ρ - радиус закругления выточек, мм; Tmax - максимальная температура теплосмен, К (°С).

При нестационарных режимах теплосмен величина необратимого формоизменения определяется линейным суммированием.

6. ПРИМЕР РАСЧЕТА ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ОБОЛОЧКИ

6.1. Данный пример иллюстрирует порядок проведения расчета на прогрессирующее формоизменение. В примере условно выбраны характеристики конструкции и параметры нагружения (в частности, задан простейший - линейный закон распределения температуры).

6.2. Рассчитываем участок длинной цилиндрической оболочки (рис. П4.1), расположенный вдали от ее краев. Оболочка подвергается действию внутреннего давления p(t) (не изменяющегося по ее длине) и температуры T(t), изменяющейся по линейному закону по толщине оболочки в каждый момент времени t:

T(t) = T0(t) + (z/h)T1(t).

Здесь T0(t) - температура срединной поверхности; T1(t) - разность температур наружной и срединной поверхностей оболочки.

Рис. П4.1. Участок длинной цилиндрической оболочки, расположенный вдали от ее краев

Рис. П4.2. Изменение давления и температуры в течение рабочего цикла

Целью расчета является проверка допустимости заданного внутреннего давления и температур оболочки с точки зрения прогрессирующего формоизменения.

6.3. Размеры оболочки приведены на рис. П4.1. Изменение давления и температуры в течение рабочего цикла иллюстрирует рис. П4.2. В стационарном режиме в процессах пуска и остановки температуры наружной и внутренней поверхностей оболочки Tн и Tв принимаются одинаковыми. Значения T0(t), T1(t) и p(t) для ряда моментов времени, указанных на рис. П4.2, приведены в табл. П4.2.

Механические характеристики материала оболочки даны в табл. П4.3. При температуре 293 К (20 °С) модуль упругости E = 2,0 · 105 МПа (2,0 · 104 кгс/мм2), температурный коэффициент линейного расширения α = 17 мкК-1 (17,0 · 10-6 1/°С) и коэффициент Пуассона μ = 0,3. Расчетный срок службы оболочки 100000 ч.

6.4. Определяем предельные напряжения σs:

а) для стационарного режима работы в соответствии с разд. 3.2.

σs = min{RTp0,2/n0,2; RTmt/nmt} = min{120/1,5; 125/1,5} = 80,0 МПа (8,0 кгс/мм2);

Таблица П4.2. Параметры нагружения

t

t1

t2

t3

t4

t5

t6

t7

T0,

К

(°С)

573

(300)

573

(300)

873

(600)

873

(600)

856

(583)

867,5

(594,5)

794

(521)

T1,

К

(°С)

273

(0)

273

(0)

273

(0)

273

(0)

277,5

(4,50)

284,25

(11,25)

289,56

(16,56)

p,

МПа

(кгс/мм2)

0

0

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

Продолжение таблицы П4.2

t

t8

t9

t10

t11

t12

t13

t14

T0,

К

(°С)

765,5

(492,5)

734

(461)

709

(436)

667

(394)

639

(366)

573

(300)

573

(300)

T1,

К

(°С)

292,55

(19,55)

293

(20,00)

289,56

(16,56)

285

(12,00)

281,75

(8,75)

273

(0)

273

(0)

p,

МПа

(кгс/мм2)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

1,2

(0,12)

0

0

Таблица П4.3. Механические характеристики материала оболочки

T,

К

(°С)

293

(20)

573

(300)

623

(350)

673

(400)

723

(450)

773

(500)

823

(550)

873

(600)

RTp0,2

МПа

(кгс/мм2)

210

(21)

150

(15)

150

(15)

140

(14)

140

(14)

130

(13)

120

(12)

120

(12)

R1/100000,

МПа

(кгс/мм2)

-

-

-

-

181

(18,1)

169

(16,9)

137

(13,7)

100

(10,0)

б) для режимов пуска, срабатывания аварийной защиты и остановки найденные согласно разд. 3.1 предельные напряжения

σs = (RTp0,2/1,5)

приведены в зависимости от температуры в табл. П4.4.

6.5. Определяем условные упругие напряжения в рабочем цикле. Кольцевые напряжения от внутреннего давления σθp при p = 1,2 МПа (0,12 кгс/мм2) (см. рис. П4.2) равны 60 МПа (6 кгс/мм2), осевые напряжения от механической нагрузки равны нулю.

Таблица П4.4. Предельные напряжения

T, К (°С)

293 (20)

573 (300)

623 (350)

673 (400)

723 (450)

773 (500)

823 (550)

873 (600)

σs, МПа

(кгс/мм2)

140,0

(14,00)

100,0

(10,00)

100,0

(10,00)

93,3

(9,33)

93,3

(9,33)

86,7

(8,67),

80,0

(8,00)

80,0

(8,00)

Таблица П.4.5. Термоупругие напряжения

t

t4

t5

t6

t7

t8

t9

t10

t11

t12

t13

σθT = σφT, МПа

(кгс/мм2)

0

(0)

21,8

(2,18)

54,6

(5,46)

80,4

(8,04)

95,0

(9,50)

97,1

(9,71)

80,4

(8,04)

58,3

(5,83)

42,5

(4,25)

0

(0)

Термоупругие напряжения при линейном распределении температуры по толщине стенки находим по формуле

Здесь σθT, σφT - кольцевые и осевые термоупругие напряжения; координата z отсчитывается от срединной поверхности оболочки по нормали к ней; z = h на наружной поверхности оболочки и z = -h на внутренней поверхности.

В стационарном режиме, при пуске и остановке термоупругие напряжения равны нулю [поскольку T1(t) = 0]. Значения напряжений σθT = σφT для ряда моментов времени режима срабатывания аварийной защиты приведены в табл. П4.5 для точек, лежащих на внутренней (z = -h) поверхности оболочки.

6.6. Сопоставляем приведенные условные упругие напряжения с предельными напряжениями. Приведенные условные упругие напряжения подсчитываем согласно критерию наибольших касательных напряжений:

(σ)(e) = max(|σφ(e)|, |σθ(e)|, |σφ(e) - σθ(e)|),

где σθ(e) = σθT + σθT; σφ(e) = σφp + σφT = σφT.

В момент времени t9 на внутренней поверхности оболочки (σ)(e) = 60,0 + 97,1 = 157,1 МПа (15,71 кгс/мм2). Температура точек внутренней поверхности оболочки в этот момент, определенная по данным табл. П4.1, составляет 714 К (441 °С); соответствующее предельное напряжение σs, найденное по данным табл. П4.3 с помощью линейной интерполяции, составляет 93,3 МПа (9,33 кгс/мм2). Таким образом, приведенное напряжение (σ)(e) превышает предельное. Сопоставления приведенных напряжений с предельными в других точках оболочки и в другие моменты времени проводить не нужно, поскольку полученный выше результат требует перехода к следующему этапу расчета: проверка, может ли пластическая деформация прекратиться за счет перераспределения напряжений по толщине оболочки.

6.7. Определяем экстремальные значения разностей предельных и условных упругих напряжений. Чтобы проверить, выполняются ли неравенства, записанные в п. 5.5а, вычисляем величины

Таблица П4.6. Разности предельных и условных упругих напряжений

Режим

Пуск

Стационарный

Остановка

t

t1

t2

t3

t4

t13

t14

T, К (°С)

573 (300)

573 (300)

873 (600)

873 (600)

573 (300)

573 (300)

σs, МПа, (кгс/мм2)

100 (10)

100 (10)

80 (8)

80 (8)

100 (10)

100 (10)

σs - σφ(e), МПа (кгс/мм2)

100 (10)

100 (10)

80 (8)

80 (8)

100 (10)

100 (10)

s - σφ(e), МПа (кгс/мм2)

-100 (-10)

-100 (-10)

-80 (-8)

-80 (-8)

-100 (-10)

-100 (-10)

σs σθ(e), МПа (кгс/мм2)

100 (10)

40 (4)

20 (2)

20 (2)

40 (4)

100 (10)

s σθ(e), МПа (кгс/мм2)

-100 (-10)

-160 (-16)

-140 (-14)

-140 (-14)

-16 (-160)

-100 (-10)

Значения стоящих в скобках величин для стационарного режима и ряда моментов времени режимов пуска и остановки [тех, в которые T1(t) = 0] приведены в табл. П4.6. По толщине оболочки эти значения не изменяются для указанных режимов. Экстремальные для данных режимов значения рассматриваемых величин обведены рамками [нетрудно убедиться, что при Т1(t) = 0 в моменты времени, не указанные в табл. П4.6, экстремальные значения не достигаются].

Далее отыскиваем разности предельных и условных упругих напряжений для ряда моментов режима срабатывания аварийной защиты (T1(t) ≠ 0). Для определения экстремальных значений этих разностей достаточно рассмотреть моменты времени t9, t8, t7, t4, причем условные упругие и предельные напряжения в момент t4 совпадают с соответствующими значениями в момент t3 (см. табл. П4.6). В моменты времени t10, t11 и t12 условные упругие напряжения падают, а предельные напряжения возрастают по сравнению с t9 (см. табл. П4.1, П4.3 и П4.4), поэтому указанные моменты времени не рассматриваем. Результаты расчета приведены в табл. П4.6.

Для сохранения общности методики в табл. П4.6 учтена температурная зависимость предельных напряжений σs. Ввиду малости перепадов температуры по толщине в данном примере эта зависимость слабо влияет на результаты расчета, однако в других задачах (в частности, при параболических законах распределения температуры) она оказывается иногда существенной.

Расчет разностей предельных и упругих напряжений для ряда моментов времени иллюстрируют рис. П4.3 и П4.4; жирными линиями выделены соответствующие минимальные (максимальные) за цикл значения.

Значения разностей предельных и условных упругих напряжений за весь рабочий цикл приведены в табл. П4.6 и П4.7, а экстремальные значения этих разностей - в табл. П4.8.

6.8. Выполнение условий отсутствия прогрессирующего формоизменения, приведенных в разд. 5.5а, проверяется численным интегрированием с использованием данных табл. П4.8:

Рис. П4.3. Значения разностей напряжений в различные моменты времени для σs - σφ(e) (а) и –σs - σφ(e) (б)

Рис. П4.4. Значения разностей напряжений в различные моменты времени для σs σθ(e) (а) и –σs – σθ(e) (б)

В итоге приходим к выводу, что прогрессирующего формоизменения оболочки при заданных условиях работы не будет.

7. ДИАГРАММЫ ПРИСПОСОБЛЯЕМОСТИ ДЛЯ НЕКОТОРЫХ ТИПОВЫХ РАСЧЕТНЫХ СХЕМ

7.1. Формулы и диаграммы приспособляемости для цилиндрических и сферических оболочек, толстостенных сферических сосудов и круглых пластинок при повторных механических и тепловых воздействиях приведены ниже. Диаграммы построены для различных типов механических нагрузок (распределенных, сосредоточенных) и полей температуры (температура изменяется по толщине, вдоль образующей), различных программ изменения температуры и нагрузок во времени, а также различных условий закрепления оболочки или пластинки. При этом принималось σs = const и μ = 0,3.

Основные обозначения:

T - температура, К (°С);

p - давление, Па (кгс/мм2);

P - сосредоточенная сила, Н (кгс);

n, m, f, q - параметры нагрузки;

tп - параметры температуры;

R - радиус срединной поверхности оболочки (радиус пластинки), мм;

Приведенные здесь формулы и диаграммы могут быть использованы в тех случаях, когда нагрузки, температуры и геометрические характеристики элемента конструкции соответствуют условиям, для которых приведены соответствующие графики и формулы.

Для использования формул и диаграмм следует вычислить параметры механических и тепловых воздействий m, p, q, n, tп для заданной конструкции и условий работы и сопоставить их значения с предельными, указанными на диаграмме или вычисленными с помощью приведенной здесь формулы. Конструкция приспособится к заданным внешним воздействиям, если параметры нагрузок и температура, отвечающие заданным условиям работы, не превышают предельных значений.

Таблица П4.7. Разности предельных и условных упругих напряжений в зависимости от z/h

z/h

-1,0

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

t9

T, К (°С)

714

(441)

718

(445)

722

(449)

726

(453)

730

(457)

734

(461)

738

(465)

742

(469)

746

(473)

750

(477)

754

(481)

σs, МПа

(кгс/мм2)

93,3

(9,33)

93,3

(9,33)

93,3

(9,33)

92,6

(9,26)

92,4

(9,24)

91,8

(9,18)

91,3

(9,13)

90,8

(9,08)

90,3

(9,03)

89,7

(8,97)

89,2

(8,92)

σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

97,1

(9,71)

77,7

(7,77)

58,3

(5,83)

38,8

(3,88)

19,4

(1,94)

0

(0)

-19,4

(-1,94)

-38,8

(-3,88)

-58,3

(-5,83)

-77,7

(-7,77)

-97,1

(-9,71)

σs - σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

-3,8

(-0,38)

15,6

(1,56)

35,0

(3,50)

53,8

(5,38)

73,0

(7,30)

91,8

(9,18)

110,7

(11,07)

129,6

(12,96)

148,6

(14,86)

167,4

(16,74)

186,3

(18,63)

s - σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

-190,4

(-19,04)

-171,0

(-17,10)

-151,6

(-15,16)

-131,4

(-13,14)

-111,8

(-11,18)

-91,8

(-9,18)

-71,9

(-7,19)

-52,0

(-5,20)

-32,0

(-3,20)

-12,0

(-1,20)

7,9

(0,79)

σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

157,1

(15,71)

137,7

(13,77)

118,3

(11,83)

98,8

(9,88)

79,4

(7,94)

60,0

(6,00)

40,6

(4,06)

21,8

(2,18)

1,7

(0,17)

-17,7

(-1,77)

-37,1

(-3,71)

σs – σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

-63,8

(-6,38)

-44,4

(-4,44)

-25,0

(-2,50)

-6,2

(-0,62)

13,0

(1,30)

31,8

(3,18)

50,7

(5,07)

69,6

(6,96)

88,6

(8,86)

107,6

(10,76)

126,3

(12,63)

s – σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

-250,4

(-25,04)

-231,0

(-23,10)

-211,6

(-21,16)

-191,4

(-19,14)

-171,8

(-17,18)

-151,8

(-15,18)

-131,9

(-13,19)

-112,0

(-11,20)

-92,0

(-9,20)

-72,0

(-7,20)

-52,1

(-5,21)

t10

T, К (°С)

746

(473)

750

(477)

754

(481)

758

(485)

762

(489)

765,5

(492,5)

769

(496)

773

(500)

777

(504)

781

(508)

785

(512)

σs, МПа

(кгс/мм2)

90,3

(9,03)

89,7

(8,97)

89,2

(8,92)

88,7

(8,87)

88,2

(8,82)

87,7

(8,77)

87,2

(8,72)

86,7

(8,67)

86,2

(8,62)

85,6

(8,56)

85,1

(8,51)

σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

95,0

(9,50)

76,0

(7,60)

57,0

(5,70)

38,0

(3,80)

19,0

(1,90)

0

(0)

-19,0

(-1,90)

-38,0

(-3,80)

-57,0

(-5,70)

-76,0

(-7,60)

-95,0

(-9,50)

σs - σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

-4,7

(-0,47)

13,7

(1,37)

32,2

(3,22)

50,7

(5,07)

69,2

(6,92)

87,7

(8,77)

106,2

(10,62)

124,7

(12,47)

143,2

(14,32)

161,6

(16,16)

180,1

(18,01)

s - σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

-185,3

(-18,53)

-165,7

(-16,57)

-146,2

(-14,62)

-126,7

(-12,67)

-107,2

(-10,72)

-87,7

(-8,77)

-68,2

(-6,82)

-48,7

(-4,87)

-29,2

(-2,92)

-9,6

(-0,96)

9,9

(0,99)

σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

155,0

(15,55)

136,0

(13,60)

117,0

(11,70)

98,0

(9,80)

79,0

(7,90)

60,0

(6,00)

41,0

(4,10)

22,0

(2,20)-

3,0

(0,30)

16,0

(1,60)

-35,0

(-3,50)

σs – σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

-64,7

(-6,47)

-46,3

(-4,63)

-27,8

(-2,78)

-9,3

(-0,93)

9,2

(0,92)

27,7

(2,77)

46,2

(4,62)

64,7

(6,47)

83,2

(8,32)

101,6

(10,16)

120,1

(12,01)

s – σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

-245,3

(-24,53)

-225,3

(-22,53)

-266,2

(-26,62)

-186,7

(-18,67)

-167,2

(-16,72)

-147,7

(-14,77)

-128,2

(-12,82)

-108,7

(10,87)

-89,2

(-8,92)

-69,6

(-6,96)

-50,1

(-5,01)

t11

T, К (°С)

777

(504)

781

(508)

784

(511)

787

(514)

791

(518)

794

(521)

797

(524)

801

(528)

804

(531)

807

(534)

811

(538)

σs, МПа

(кгс/мм2)

86,2

(8,62)

85,6

(8,56)

85,2

(8,52)

84,8

(8,48)

84,3

(8,43)

83,9

(8,39)

83,5

(8,35)

82,9

(8,29)

82,5

(8,25)

82,1

(8,21)

81,6

(8,16)

σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

80,4

(8,04)

64,3

(6,43)

48,2

(4,82)

32,2

(3,22)

16,1

(1,61)

0

(0)

-16,1

(-1,61)

-36,6

(-3,66)

-48,2

(-4,82)

-64,3

(-6,43)

-80,4

(-8,04)

σs - σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

5,8.

(0,58)

21,3

(2,13)

37,0

(3,70),

52,6

(5,26)

68,2

(6,82)

89,3

(8,93)

99,6

(9,96)

115,1

(11,51)

130,7

(13,07)

146,4

(14,64)

162,0

(16,20)

s - σφ(e), МПа

(кгс/мм2)

-166,6

(-16,66)

-149,9

(-14,99)

-133,4

(-13,34)

-117,0

(-11,70)

-100,4

(-10,04)

-83,9

(-8,39)

-67,4

(-6,74)

-50,7

(-5,07)

-34,3

(-3,43)

-17,8

(-1,78)

-1,2

(-0,12)

σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

140,4

(14,04)

124,3

(12,43)

108,2

(10,82)

92,2

(9,22)

76,1

(7,61)

60,0

(6,00)

43,9

(4,39)

27,8

(2,78)

11,8

(1,18)

-4,3

(-0,43)

-20,4

(-2,04)

σs – σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

-54,2

(-5,42)

-38,7

(-3,87)

-23,0

(-2,30)

-7,4

(-0,74)

8,2

(0,82)

23,9

(2,39)

39,6

(3,96)

55,1

(5,51)

70,7

(7,07)

86,4

(8,64)

102,0

(10,20)

s – σθ(e), МПа

(кгс/мм2)

-226,6

(-22,66)

-209,9

(-20,99)

-193,4

(-19,34)

-167,0

(-16,70)

-160,4

(-16,04)

-143,9

(-14,39)

-127,4

(-12,74)

-110,7

(-11,07)

-94,3

(-9,43)

-77,8

(-7,78)

-61,2

(-6,12)

Таблица П4.8. Экстремальные значения разностей напряжений

z/h

-1,0

-0,8

-0,6

-0,4

-0,2

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

, МПа (кгс/мм2)

-4,7

(-0,47)

13,7

(1,37)

32,2

(3,22)

50,7

(5,07)

68,2

(6,82)

80,0

(8,00)

80,0

(8,00)

80,0

(8,00)

80,0

(8,00)

80,0

(8,00)

80,0

(8,00)

, МПа (кгс/мм2)

-80,0

(-8,00)

-80,0

(-8,00).

-80,0

(-8,00)

-80,0

(-8,00)

-80,0

(-8,00)

-80,0

(-8,00)

-67,4

(-6,74)

-48,7

(-4,87)

-29,2

(-2,92)

-9,6

(-0,96)

9,9

(0,99)

, МПа (кгс/мм2)

-64,7

(-6,47)

-46,3

(-4,63)

-27,8

(-2,78)

-9,3

(-0,93)

8,2

(0,82)

20,0

(2,00)

20,0

(2,00)

20,0

(2,00)

20,0

(2,00)

20,0

(2,00)

20,0

(2,00)

, МПа (кгс/мм2)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-100,0

(-10,00)

-89,2

(-8,92)

-69,6

(-6,96)

-50,1

(-5,01)

При использовании приведенных ниже формул и диаграмм расчеты условий формоизменения по разд. 5 не проводятся.

7.2. Цилиндрические сосуды и трубопроводы нагружены постоянно действующим давлением и циклически изменяющейся температурой (вдоль оси давление и температура не изменяются), ползучесть материала отсутствует. Предельные значения размахов температурных напряжений определяются из следующих соотношений:

а) при линейном изменении температуры по толщине

 для

 для

б) при параболическом постоянном увеличении или уменьшении температуры по толщине стенки

 при

если  то

 при

 при

 при

Для промежуточных значений (σ)m/RTp0,2 допускается линейная интерполяция.

7.3. Цилиндрическая труба (рис. П4.5) подвержена воздействию температурного фронта (рис. П4.6 - П4.8). Температурный фронт движется в любом направлении вдоль оси трубы. По толщине трубы температура не изменяется.

Повторные проходы температурного фронта, показанного на рис. П4.6, приводят к уменьшению диаметра трубы и увеличению ее длины при

Рис. П4.5. Участок цилиндрической трубы вдали от краев

Рис. П4.6. Температурный фронт, приводящий к уменьшению диаметра трубы

Повторные проходы температурного фронта, показанного на рис. П4.7, приводят к увеличению диаметра трубы и уменьшению ее длины при

Если  повторные проходы температурного фронта, показанного на рис. П4.8, делают поведение трубы неустойчивым. Изменение характера зависимости T(x) или изменение предельного напряжения σs ведет либо к увеличению, либо к уменьшению диаметра трубы после каждого прохода температурного фронта.

7.4. Цилиндрическая оболочка конечной длины (рис. П4.9) нагружена внутренним давлением и перепадом температуры по толщине стенки

0p(t) ≤ p*;

где   -TTa(t) ≤ T1; -hzh.

Параметры нагружения tп = EαT/[(1 - μ)σs]; f = p*R/[2hσs]; - tпtп(t) ≤ tп; 0 ≤ f(t) ≤ f.

Диаграммы приспособляемости цилиндрической оболочки конечной длины со свободными краями приведены на рис. П4.10, со свободно опертыми краями - на рис. П4.11, П4.12, с защемленными краями - на рис. П4.13 - П4.15.

7.5. Цилиндрическая оболочка (рис. П4.16) нагружена внутренним давлением и перепадом температуры по толщине стенки; на краю приложены краевые изгибающий момент M(t) и перерезывающая сила Q(t):

0p(t) ≤ p*; 0 ≤ M(t) ≤ M;

0Q(t) ≤ Q;

где   -TTa(t) ≤ T; -hz h.

Рис. П4.7. Температурный фронт, приводящий к увеличению диаметра трубы

Рис. П4.8. Температурный фронт, вызывающий неустойчивое поведение трубы

Параметры нагружения:

   

Диаграммы приспособляемости для края цилиндрической оболочки при различных значениях параметров f и tп приведены на рис. П4.17 - П4.20.

7.6. Длинная цилиндрическая оболочка (рис. П4.21) нагружена распределенным по круговому сечению усилием P и перепадом температуры по толщине стенки:

P = const;

где   -TTa(t) ≤ T; -hz h.

Параметры нагружения:

 

Диаграммы приспособляемости приведены на рис. П4.22.

7.7. Замкнутая сферическая оболочка (рис. П4.23) нагружена внутренним давлением и перепадом температуры по толщине стенки:

Рис. П4.9. Цилиндрическая оболочка конечной длины:

a - оболочка, нагруженная внутренним давлением; б - сечение оболочки; в - температурный перепад

Рис. П4.10. Диаграммы приспособляемости для цилиндрической оболочки конечной длины со свободными краями

Рис. П4.11. Диаграммы приспособляемости для цилиндрической оболочки конечной длины со свободно опертыми краями:

a - общий вид диаграмм; б - для βL = 0,75 ÷ 2,00

0p(t) ≤ p*;

где   -TTa(t) ≤ T; -hzh.

Параметры нагружения:

Рис. П4.12. Диаграммы приспособляемости для цилиндрической оболочки конечной длины со свободно опертыми краями

Рис. П4.13. Общий вид диаграмм приспособляемости для цилиндрической оболочки конечной длины с защемленными краями

f = p*R/(4σsh); tп = αET/(1 - μ)σs.

Диаграммы приспособляемости для замкнутой сферической оболочки приведены на рис. П4.24.

7.8. Опертая сферическая оболочка (рис. П4.25) нагружена внутренним давлением и перепадом температуры по толщине стенки:

p* = const;

где   -TTaT; -hzh.

Параметры нагружения:

f = p*R/(4σsh); tп = EαT/[2(1 - μ)σs].

На рис. П4.26 приведены диаграммы приспособляемости для опертой сферической оболочки (2h/R = 1/20).

7.9. Защемленная сферическая оболочка (рис. П4.27) нагружена внутренним давлением и перепадом температуры по толщине стенки:

p* = const;

где   -TTaT; -hzh.

Параметры нагружения и температурный перепад - см. разд. 7.8.

Рис. П4.14. Диаграммы приспособляемости для цилиндрической оболочки конечной длины с защемленными краями для βL = 0,75 ÷ 2,00

Рис. П4.15. Диаграммы приспособляемости для цилиндрической оболочки конечной длины с защемленными краями βL = 2 ÷ 12

Рис. П4.16. Край цилиндрической оболочки:

а - нагрузки на краю оболочки; б - сечение оболочки; в - температурный перепад

Рис. П4.17. Диаграммы приспособляемости для края цилиндрической оболочки при f = 0

Рис. П4.18. Диаграммы приспособляемости для края цилиндрической оболочки f = 0,25

Рис. П4.19. Диаграммы приспособляемости для края цилиндрической оболочки f = 0,5

Рис. П4.20. Диаграммы приспособляемости для края цилиндрической оболочки f = 0,75

На рис. П4.28 приведены диаграммы приспособляемости для защемленной сферической оболочки.

7.10. Толстостенный замкнутый сферический сосуд нагружен внутренним давлением p* = const и перепадом температуры по толщине стенки:

T(t, ρ) = Tb(t) + T(t)k(1 - ρ)/ρ(1 - k),

где ∆T(t) = Tb(t) - Ta(t); T-T(t) ≤ T+; T = T+ - T-;

k = a/b; ρ = r/b;

Tb(t) - температура на наружной поверхности, Ta(t) - температура на внутренней поверхности; r - текущий радиус; b - наружный радиус; a - внутренний радиус.

Рис. П4.21. Длинная цилиндрическая оболочка:

а - оболочка, нагруженная распределенным по круговому сечению усилием P; б - сечение оболочки; в - температурный перепад

Параметры нагружения:

tп = αET/[2(1 – μ)σs]; f = p*s.

На рис. П4.29 приведены диаграммы приспособляемости для сферического толстостенного сосуда для ряда значений k.

7.11. Круглая свободно опертая пластинка (рис. П4.30) нагружена равномерно распределенным давлением и температурным полем:

0p(t) ≤ p*;

где 0 ≤ T1(t) ≤ T1; min T0T0(t) ≤ max T0.

Параметры нагружения:

f = p*R2/(6σsh2); tп = αET1/[6(1 – μ)σs].

Рис. П4.22. Диаграммы приспособляемости для длинной цилиндрической оболочки, нагруженной распределенным по круговому сечению усилием и перепадом температуры по толщине стенки:

1 - знакопеременное течение; 2 - прогрессирующее формоизменение при условии текучести: max(|mx0| + 2tп/3; |nφ0| + |mx0|/2 + tп/2) = 1; 3 - прогрессирующее формоизменение, при условии текучести: max(|mx0| + 2tп/3; |nφ0| + tп/2) = 1. (Решение задачи о прогрессирующем формоизменении при условии текучести по теории максимальных касательных напряжений находится между линиями 2 и 3)

Рис. П4.23. Замкнутая сферическая оболочка:

а - оболочка, нагруженная внутренним давлением; б - сечение оболочки; в - температурный перепад

Рис. П4.24. Диаграммы приспособляемости для замкнутой сферической оболочки:

1 - знакопеременное течение при p(t) = const; 2 - знакопеременное течение при произвольной программе нагружения; 3 - прогрессирующее формоизменение при p(t) = const

Рис. П4.25. Опертая сферическая оболочка:

а - оболочка, нагруженная внутренним давлением; б - сечение оболочки; в - температурное поле

На рис. П4.31 приведены диаграммы приспособляемости для круглой свободно опертой пластинки, нагруженной равномерно распределенным давлением и температурным полем.

7.12. Круглая свободно опертая пластинка (рис. П4.32) нагружена попеременно распределенным давлением и изгибающим моментом:

0p(t) ≤ p*; 0 ≤ M(t) ≤M.

Рис. П4.26. Диаграммы, приспособляемости для опертой сферической оболочки (2h/R = 1/20):

1 - верхняя оценка условия прогрессирующего формоизменения; 2 - нижняя оценка условия прогрессирующего формоизменения

Рис. П4.27. Защемленная сферическая оболочка

Рис. П4.28. Диаграммы приспособляемости для защемленной сферической оболочки при 2h/R = 1/20 (а) и 2h/R = 1/40 (б):

1 - верхняя оценка условия прогрессирующего формоизменения; 2 - нижняя оценка

Параметры нагружения:

f = p*R2/(6σsh2); m = M/(σsh2).

На рис. П4.33 приведена диаграмма приспособляемости для круглой свободно опертой пластинки, нагруженной попеременно распределенным давлением и изгибающим моментом.

7.13. Круглая пластинка, защемленная по краю, нагружена равномерно распределенным давлением и температурным полем (рис. П4.34). Давление изменяется в следующих пределах: 0 ≤ p(t) ≤ p*; параметр нагружения по давлению f = p*R2/(11,26σsh2).

Рис. П4.29. Диаграммы приспособляемости для сферического толстостенного сосуда при p = const:

1 - знакопеременное течение; 2 - прогрессирующее формоизменение

Рис. П4.30. Круглая свободно опертая пластина, нагруженная равномерно распределенным давлением (опоры не препятствуют радиальным перемещениям)

Рис. П4.31. Диаграммы приспособляемости для круглой свободно опертой пластинки, нагруженной равномерно распределенным давлением и температурным полем:

1 - знакопеременное течение при произвольной программе нагружения: (15/16)f + tп = 1; 2 – знакопеременное течение при p(t) = const, tп = 1; 3 – прогрессирующее формоизменение при p(t) = const, f + (5/12)tп = 1

На рис. П4.35 и П4.36 приведены диаграммы приспособляемости для круглой пластинки, защемленной по краю, для следующих температурных полей:

Рис. П4.32. Круглая свободно опертая пластинка, нагруженная попеременно распределенным давлением и изгибающим моментом

Рис. П4.33. Диаграмма приспособляемости для круглой свободно опертой пластинки, нагруженной попеременно распределенным давлением и изгибающим моментом:

1 - «мгновенное» пластическое разрушение m = 1; 2 - «мгновенное» пластическое разрушение f = 1; 3 - прогрессирующее формоизменение m(1 - x) + (1/4)(5 – x2)x = 1; x2 = (1/3)(5 - 4mf)

Рис. П4.34. Круглая пластинка, защемленная по краю

 0 ≤ T1(t) ≤ T1;

min T0T0(t) ≤ max T0; параметр температуры t = αET1/[2×(1 - μ)σs] (рис. П4.35);

0T1(t) ≤ T1; параметр температуры tп = 2αET1/[3(1 - μ)σs] (рис. П4.36).

7.14. Свободно опертая круглая пластинка (рис. П4.37) нагружена усилием P = const, распределенным по кольцу, и температурным полем.

Параметры нагружения:

f = Pa/(σsh2); tп = αET1s.

На рис. П4.38, П4.39 приведены диаграммы приспособляемости для свободно опертой круглой пластинки с распределенным по кольцу усилием для следующих температурных полей:

                                (рис. П4.38)

Рис. П4.35. Диаграммы приспособляемости для круглой пластинки, защемленной по краю, при

1 - знакопеременное течение при произвольной программе нагружения: 1,055f + tп = 1; 2 - знакопеременное течение при p* = const, tп = 1; 3 - прогрессирующее формоизменение при p(t) = const, -0 ≤ tп ≤ 0,75; f = 0,533x2; 3x2 – 2ln x – 5 – (8/3)tп; -0,75 ≤ tп ≤ 1,0; f = 1,066(1 – (2/3)tп)

Рис. П4.36. Диаграммы приспособляемости для круглой пластинки, защемленной по краю, при

1 - знакопеременное течение при произвольной программе нагружения: 1,055f + tп = 1; 2 - знакопеременное течение при p(t) = const, tп = 1; 3 - прогрессирующее формоизменение при p(t) = const, f = 0,535x2; 3x2 – 2ln x - 5 = -2tп

Рис. П4.37. Свободно опертая круглая пластинка с распределенным по кольцу усилием

                                (рис. П4.39);

Здесь при arR 0 ≤ T1(t) ≤ T1;

при 0 ≤ ra T1(t) =0;

min T0T0(t) ≤ max T0; k = a/R.

7.15. Свободно опертая круглая пластинка со ступенчатым изменением толщины (рис. П4.40) нагружена сосредоточенной силой P* и температурным полем:

P* = const; T(t) = T0(t) при 0 ≤ ra и

 при arR.

Здесь –T1T1(t) ≤ T1; min T0T0(t) ≤ max T0.

Рис. П4.38. Диаграммы приспособляемости для свободно опертой круглой пластинки с распределенным по кольцу усилием при T(t, r) = T0(t) + T1(t)(r a)/(R a):

1 - знакопеременное течение; 2 - прогрессирующее формоизменение

Рис. П4.39. диаграммы приспособляемости для свободно опертой круглой пластинки с распределенным по кольцу усилием при T(t, r) = T0(t) + T1(t)[(r a)/(R a)]2:

1 - знакопеременное течение; 2 - прогрессирующее формоизменение

Параметры нагружения:

f = p*/(2pσsh2); tп = t*/t0,

где t* = αET1/[3(1 - k)σs]; t0 = 1,015; k = a/R.

Условие знакопеременного течения:

max[|φ(ρ)|, |ψ(ρ)|, φ(ρ) - ψ(ρ)|]t* = 1;

φ(ρ) = ψ(ρ) = 1 - 1,5k + 0,5k2)(b - 2)/(b + k2) при 0 ≤ ρ ≤ k;

  при k ≤ ρ ≤ 1.

Здесь   

Условие прогрессирующего формоизменения:

при x(k) < 1;

 при x(k) > 1.

Рис. П4.40. Свободно опертая круглая пластинка со ступенчатым изменением толщины

Рис. П4.41. Диаграммы приспособляемости для свободно опертой круглой пластинки со ступенчатым изменением толщины, нагруженной сосредоточенной силой:

1 - знакопеременное течение для k = 0,25, b = 1; 2 - знакопеременное течение для k = 0,25, b → 0; 3 - прогрессирующее формоизменение для k = 0,25, b = 1; 4 - прогрессирующее формоизменение для k = 0,25, b → 0; 5 - прогрессирующее формоизменение для k = 0,25, b = 2/3

Здесь

На рис. П4.41 приведены диаграммы приспособляемости для свободно опертой круглой пластинки со ступенчатым изменением толщины, нагруженной сосредоточенной силой.

7.16. Для цилиндрических труб, нагруженных внутренним давлением (или осевой силой) без изгиба при циклических изменениях температуры, равномерно распределенной вдоль оси трубы и изменяющейся по толщине, условия начала формоизменения (допуск 2 · 10-4 %) и деформации, накапливаемые за цикл, могут быть определены в диапазоне рабочих температур до 925 К (650 °С) при σRK/RTct из рис. П4.42 в зависимости от σm/Rp0,2. Здесь RTct - предел ползучести при t = 2 · 105 ч и накопленной пластической деформации 0,2 %; σRK - размах температурных напряжений; σm - напряжения от давления.

8. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗНАЧЕНИЯ НЕОБРАТИМОГО ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ В УСЛОВИЯХ НЕЙТРОННОГО ОБЛУЧЕНИЯ

8.1. Метод распространяется на детали, перечисленные в п. 5.8.

8.2. При оценке составляющей значения необратимого формоизменения от действия нейтронного излучения не учитывается различие интегральных доз облучения по сечению детали.

8.3. Необратимое накопленное изменение размеров Δl при флюенсе нейтронов Fn не должно превышать допускаемые необратимое изменение размеров [Δl] и флюенс нейтронов [Fn], определяемые приближенно в интервале рабочих температур 623 - 923 К (350 - 650 °С) по эмпирической формуле

где T = Tmax, °С; γp - характеристика распухания материала при облучении нейтронами с энергией более 0,1 МэВ (см. табл. П4.1); (σ)1 - наибольшее приведенное напряжение от механической нагрузки [(σ)1 < σs], МПа (кгс/мм2); a1 = 0,024 1/МПа (0,24 мм2/кгс).

8.4. Осевое формоизменение при нейтронном облучении деталей при стационарных осевых температурных градиентах определяется путем линейного суммирования.

8.5. При определении значения необратимого формоизменения в условиях совместного или раздельного действия теплосмен, механической нагрузки и нейтронного излучения изменения размеров линейно суммируются.

9. ПРИМЕР РАСЧЕТА ВЕРХНЕЙ И НИЖНЕЙ ОЦЕНОК ПАРАМЕТРОВ ПРЕДЕЛЬНОГО ЦИКЛА

9.1. Данный пример иллюстрирует порядок расчета верхней и нижней оценок параметров предельного цикла с помощью общих методов теории приспособляемости. Характеристики конструкции и условия нагружения выбраны условно с целью наиболее отчетливого изложения этапов расчета. Особенности решений при более сложных условиях нагружения рассматриваются в конце каждого этапа.

9.2. Рассчитываем цилиндрическую оболочку, закрепленную по краям так, как показано на рис. П4.43. К такой схеме приводится, в частности, расчет оболочки, имеющей на концах достаточно жесткие фланцы, температура которых равна температуре средней поверхности оболочки. Длина оболочки l, радиус R и толщина 2h заданы. Оболочка подвергается действию постоянного внутреннего давления p и температуры T(t), изменяющейся по линейному закону по толщине оболочки в каждый момент времени t:

 

Здесь T0(t) - температура срединной поверхности; T2(t) - разность температур внутренней и наружной поверхности оболочки.

Цель расчета - определение верхней и нижней оценок параметров предельного цикла и последующее сопоставление их с заданными параметрами рабочего цикла в соответствии с разд. 5.4.

Рис. П4.42. Диаграммы равного формоизменения элементов типа труб (стержней) при теплосменах и механической нагрузке после 1000 циклов нагружения длительностью до 2 · 105 ч:

а - -хромоникелевые стали после наклепа до 15 %; б - хромоникелевые дисперсионно-твердеющие стали; в, г, д, е - хромоникелевые стали; ж, з, и, к, л - низколегированные стали

9.3. При выполнении расчета свойства материала оболочки (модуль упругости Е, температурный коэффициент линейного расширения α, коэффициент Пуассона μ и предельные напряжения σs) определяются в соответствии с разд. 6.3, 3.1 и 3.2 так же, как это было сделано в предыдущем примере. Числовые данные здесь не приводятся, поскольку в приведенном ниже примере расчета принимается, что величина σs является постоянной и расчет верхней и нижней оценок ведется в общем виде без использования конкретных числовых значений. Изменения в методике расчета при численном задании переменной величины σs указываются в конце каждого этапа расчета.

Рис. П4.43. Расчетная схема оболочки

Рис. П4.44. Распределение приращений радиальных перемещений оболочки

Условные упругие напряжения от неравномерного нагрева определяем по формуле

Здесь σφT, σθT - кольцевые и осевые напряжения соответственно; координата z отсчитывается от срединной поверхности оболочки по нормали к ней; ось z направлена к оси оболочки, -hzh.

9.4. Расчет верхней оценки условий прогрессирующего формоизменения.

Расчет проводится в следующем порядке:

а) в соответствии с п. 5.6.8 задается распределение приращений радиальных перемещений за цикл Δw, показанное на рис. П4.44,

Δw = Δw02x/L 0 ≤ xL/2,

а также равные нулю приращения осевых перемещений за цикл Δu

Δu = 0.

В соответствии со схемой, приведенной на рис. П4.44, в сечениях A, В и C имеют место разрывы приращений осевых перемещений за цикл Δu'φ: в сечениях A и C Δu'φ = z2Δw0/L; в сечении В Δu'φ = -2zΔα = -z4Δw0/L;

б) находим с помощью условий совместности деформаций приращения окружных и осевых деформаций за цикл Δεθ, Δεφ, соответствующие заданным приращениям перемещений при 0 < x < 0,5L.

Для цилиндрической оболочки

 

Подставляя сюда значения приращений перемещений, получаем

 Δεφ = 0;

в) записываем условия: существования прогрессирующего формоизменения согласно п. 5.6.5.

Для данной задачи a = 1, b = 0, поскольку Δε0 > 0, Δεφ = 0. При этом ; Δεφ+ = 0, так как приращения окружных пластических деформаций положительны;

 Δu'φ- = 0 для сечений A и C при z > 0;

Δu'φ+ = 0,  для сечений A и C при z < 0;

Δu'φ+ = 0,  для сечения В при z > 0;

 Δu'φ = 0 для сечения В при z < 0.

С учетом симметрии распределения приращений пластических деформаций и постоянства величин σs, σθT и σφT по длине оболочки условие существования прогрессирующего формоизменения, приведенное в п. 5.6.5, принимает вид

     (П4.1)

Индексы A и В указывают, что соответствующие величины относятся к сечениям A и В (см. рис. П4.44).

Найдем минимальные за время цикла значения подынтегральных выражений левой части этого неравенства. Учитывая, что

 x > 0, Δw0 > 0,

а значения условных упругих напряжений σθ(e), σφ(e) определяются в соответствии с выражениями, приведенными в разд. 9.3 и 9.2, получаем:

а) при –hzh

Отметим, что при z > 0 минимум достигается, если T2(t) = T*/2, а при z < 0 – если

б) при 0 ≤ zh

он достигается, если

в) при –hz ≤ 0

для

г) при 0 ≤ zh

для

д) при –h ≤ z ≤ 0

для

Подставляя полученные значения в неравенство (П4.1), получаем после интегрирования условие существования прогрессирующего формоизменения в виде

                         (П4.2)

Отметим, что в общем случае, когда величина σs изменяется в течение цикла в зависимости от температуры (и является переменной по объему оболочки), а температурное поле оболочки нелинейное и задано численно, последовательность расчета отличается от приведенной выше тем, что интегрирование в неравенстве (П4.1) проводится для всей длины оболочки (симметрия отсутствует), а минимальные значения подынтегральных выражений находятся численно из сопоставления соответствующих величин, полученных для ряда моментов времени.

Полученный результат является верхней оценкой параметров предельного цикла: он определяет условия реализации в предельном цикле поля приращений перемещений, изображенного на рис. П4.44.

9.5. Расчет нижней оценки условий прогрессирующего формоизменения.

В соответствии с п. 5.6.2 приспособляемость оболочки обеспечена, если можно задать не зависящие от времени напряжения σθ0, σφ0, удовлетворяющие:

а) условиям равновесия

 Nφ0 = 0;                                  (П4.3)

                           (П4.4)

(положительные направления усилий показаны на рис. П4.45);

б) неравенству п. 5.6.2, которое с учетом п. 5.6.3 применительно к данной задаче имеет следующий вид:

.

Подставляя в эту систему значения условных упругих напряжений (разд. 9.3) и учитывая пределы изменения температуры (разд. 9.2), получаем при σs = const

                                 (П4.5)

                                      (П4.6)

-σs σθ0 - σφ0 ≤ σs.                                                       (П4.7)

Для получения нижней оценки условий приспособляемости следует задаться значениями напряжений σθ0, σφ0 так, чтобы выполнялись неравенства (П4.5) - (П4.7) и найти из условий (П4.3), (П4.4) соответствующее значение p. Для задания напряжений σθ0, σφ0 могут быть использованы введенные ранее (при расчете верхней оценки условий прогрессирующего формоизменения) предположения о распределении приращений пластических деформаций (рис. П4.44):

а) в соответствии с рис. П4.44 повсюду в оболочке имеет место растяжение в окружном направлении, поэтому можно предположить, что окружные напряжения σθ0 всюду достигают предельных (верхних) значений, определяемых неравенствами (П4.5), т.е.

                                                    (П4.8)

(это распределение напряжений иллюстрирует рис. П4.46, а);

б) симметричному распределению приращений перемещений, показанному на рис. П4.44, отвечает предположение о равенстве изгибающих моментов при x = 0, x = L:

(Mφ0)x=0 = (Mφ0)x=L;

в) предположим, что осевые напряжения σφ0 распределяются по толщине оболочки по линейному закону (рис. П4.46, б, в):

σφ0 = σφ*z/h.

Величины σφ* могут быть разными в разных сечениях оболочки. Их численные значения пока не задаются. В ходе дальнейшего расчета отыскиваются такие значения σφ*, при которых величина p принимает наибольшее значение при выполнении условий (П4.3) - (П4.7). Отметим, что предполагаемый закон распределения напряжений не связан непосредственно с распределением приращений перемещений, изображенным на рис. П4.44;

г) преобразуем систему ограничений (П4.3) - (П4.7) с учетом предположений а), б) и в). Подставляя предполагаемые значения напряжений в выражения (П4.4), получаем

  Na0 ≡ 0.

Рис. П4.45. Положительные направления усилий

Рис. П4.46. Предполагаемое распределение напряжений

Подставляем полученные значения усилий в уравнение равновесия (П4.3). После двукратного интегрирования с учетом предполагаемого равенства изгибающих моментов при x = 0 и x = L это уравнение принимает вид

           (П4.9)

Неравенства (П4.5) выполняются повсюду в оболочке в соответствии с предположением а). Для выполнения неравенств (П4.6), (П4.7) во всех точках любого поперечного сечения оболочки достаточно, чтобы они выполнялись при z = h и z = -h (поскольку с учетом предполагаемых распределений напряжений σφ* и σθ* левая и правая части каждого из этих неравенств содержат линейные функции координаты z и кроме того σφ0 = 0 при z = 0). При этом условия (П4.6) принимают следующий вид:

                                     (П4.10)

а условия (П4.7) - такой вид:

 при z = h и z = -h.

Это неравенство преобразуется с учетом соотношений

σφ0 = σφ* при z = h и σφ0 = -σφ* при z = -h

к следующему:

                                          (П4.11)

д) для выполнения неравенств (П4.10), (П4.11) во всех сечениях оболочки достаточно, чтобы они выполнялись там, где напряжения σφ* достигают экстремальных (наибольших и наименьших) значений. В соответствий с уравнением (П4.9) такие значения могут достигаться на краях оболочки (при x = 0 и x = L; напряжения σφ* = σφA*) либо при x = 0,5L, поскольку в этом сечении

при этом

е) из последнего уравнения находим значение давления p:

Подставляя сюда значения напряжений σ*φA, σ*φB, удовлетворяющие неравенствам (П4.10) и (П4.11), получаем значение давления p, являющееся нижней оценкой условий приспособляемости. Наилучшая из получаемых таким путем оценок имеет вид

                     (П4.12)

Наибольшее значение напряжений σφ*, при котором выполняются все неравенства (П4.10) и (П4.11), равно

 если

 если

Наименьшее значение напряжений σφ*, при котором выполняются неравенства (П4.10) и (П4.11), равно

 если

 если

Подставляя эти значения в уравнение (П4.12), получаем, что приспособляемость оболочки гарантирована, если

 при     (П4.13)

при                                                                       (П4.14)

Эти результаты иллюстрируют при L2/(8Rh) = 0,6 линии 2 и 3 на рис. П4.47; верхней оценке условий прогрессирующего формоизменения (П4.2) соответствует здесь линия 1.

Отметим, что в общем случае, когда величины σs изменяются в течение цикла в зависимости от температуры, а температурное поле оболочки нелинейное и задано численно, последовательность расчета отличается от приведенной выше тем, что:

а) при получении уравнения (П4.9) из условий равновесия (П4.3) интегрирование окружных сил Nθ0 проводится численно;

б) расположение сечений, в которых напряжения σφ* достигают экстремальных значений, а также величины напряжений σφ*, обеспечивающие выполнение ограничений - неравенств, находятся подбором.

9.6. Сопоставление верхней и нижней оценок параметров предельного цикла с параметрами рабочего цикла. Уточнение верхней и нижней оценок.

После получения верхней и нижней оценок параметров предельного цикла они сопоставляются с параметрами рабочего цикла в соответствии с разд. 5.4.

Если параметры рабочего цикла выше верхней оценки параметров предельного цикла, то приспособляемость невозможна.

Если параметры рабочего цикла ниже нижней оценки параметров предельного цикла, то конструкция приспособится к заданным воздействиям.

Если параметры рабочего цикла ниже верхней, но выше нижней оценки параметров предельного цикла (это возможно при существенном различии верхней и нижней оценок), то выполняется уточненный расчет параметров предельного цикла.

Рис. П4.47. Диаграмма приспособляемости оболочки

Рассмотрим три примера расчета, различающихся заданным давлением в рабочем цикле при одинаковых геометрических характеристиках оболочки [L2/(8Rh) = 0,6] и одинаковых температурах (αEΔT/[2(1 - μ)] = 1,5). Пусть для заданных условий работы оболочки

a)  b)  c)

Указанным значениям параметров рабочего цикла отвечают точки A, B и C на рис. П4.47. В соответствии с условием (П4.2) приспособляемость для рассматриваемого случая невозможна, если

Следовательно, при pR/(2σsh) = 1,5 приспособляемость невозможна.

В соответствий с условием (14) разд. 9.5 приспособляемость обеспечена, если pR/(2σsh) < 0,9. Следовательно, при pR/(2σsh) = 0,5 оболочка приспособится к заданным воздействиям.

Наконец, при pR/(2σsh) = 1 полученные верхняя и нижняя оценки не позволяют ответить на вопрос о возможности приспособляемости. Заметим, что при расчете в разд. 9.5 уточненной нижней оценки распределение окружных напряжений принималось таким, каким оно действительно является в предельном цикле, если изгиб отсутствует. Поэтому полученная выше нижняя оценка в пределе (при L ) совпадала с верхней оценкой, но для коротких оболочек, в формоизменении которых изгиб играет существенную роль, эта нижняя оценка далека от точного решения. Чтобы получить лучшую нижнюю оценку для коротких оболочек, зададим

σθ0 = 0;

В одном сечении используется только верхний либо только нижний знак.

Решение, аналогичное рассмотренному в разд. 9.5, приводит тогда к следующему условию приспособляемости:

(ему соответствует линия 4 на рис. П4.47).

Сопоставление этого результата с верхней оценкой (2) показывает, что разница между ними убывает с уменьшением величины L2/(8Rh) и для достаточно коротких оболочек становится пренебрежимо малой. Однако при

 и

полученная здесь нижняя оценка дает pR/(2σsh) ≤ 0,83, т.е. оказывается хуже нижней оценки, полученной в разд. 9.5.

Для улучшения нижней оценки для оболочек средней длины следует задать ненулевые окружные напряжения σθ0, обеспечивающие получение больших изгибающих моментов Mφ0, чем те, которые были получены в разд. 9.5. Пусть, например,

где k - неизвестный множитель, который подбирается в ходе решения так, чтобы получить наилучшую нижнюю оценку 0 ≤ k ≤ 0,5. Результат расчета, аналогичного рассмотренному в разд. 9.5, иллюстрирует линия 5 на рис. П4.47 при αET*/[2(1 - μ)] = 1,5; соответствующее условие приспособляемости имеет вид

Таким образом, при pR/(2σsh) = 1 прогрессирующего формоизменения оболочки не будет.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

(рекомендуемое)

РАСЧЕТ ТИПОВЫХ УЗЛОВ ДЕТАЛЕЙ И КОНСТРУКЦИЙ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящее приложение содержит рекомендуемые методы определения напряжений в трубопроводах и разъемных соединениях сосудов.

Выбор основных размеров элементов конструкции (толщин стенок) проводят по формулам разд. 3 Норм.

Расчет выполняют для режимов эксплуатации и на основные расчетные нагрузки, указанные в пп. 5.1.3, 5.1.4 Норм.

Формулы для расчета напряжений, приведенные в настоящем приложении, не исключают возможности использования для расчета конструкций более точных формул и соотношений.

2. ТРУБОПРОВОДЫ

2.1. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Da - номинальный наружный диаметр поперечного сечения трубы, мм

D - внутренний диаметр (D = Da – 2s), мм

s - номинальная толщина стенки трубы, мм

r - средний радиус поперечного сечения [r = (Da - s)/2], мм

R - радиус оси криволинейной трубы, мм

a - эллиптичность (овальность) поперечного сечения (отношение разности максимального и минимального наружных диаметров сечения к их полусумме), %

As - площадь поперечного сечения трубы, мм2

W - момент сопротивления изгибу поперечного сечения трубы, мм3

λ - безразмерный геометрический параметр (λ = Rs/r2)

p - расчетное внутреннее давление в трубопроводе, МПа

Mх, My, Mz - изгибающие и крутящий моменты в сечении трубопровода, Н · мм

Nz - осевая сила в сечении трубопровода от действия массовой нагрузки и самокомпенсации температурных расширений, Н

ω - безразмерный параметр внутреннего давления

E - модуль упругости материала, МПа

Kp - коэффициент податливости криволинейной трубы, учитывающий влияние внутреннего давления (отношение податливостей на изгиб криволинейной и прямолинейной труб одинакового сечения и из одинакового материала)

K*p - коэффициент податливости криволинейной трубы, учитывающий влияние внутреннего давления и сопряжения с прямолинейными трубами

γm - коэффициент интенсификации изгибных поперечных напряжений в криволинейной трубе.

βm - коэффициент интенсификации изгибных продольных напряжений в криволинейной трубе

σ0zMN, σ0zMN(s) - продольные напряжения, возникающие под действием изгибающего момента и осевой силы, МПа

σψ - окружное (тангенциальное) напряжение в стенке трубы, МПа

σz - осевое (продольное) напряжение в стенке трубы, МПа

σr - радиальное напряжение в стенке трубы, МПа

τ - напряжение кручения, МПа

σTp, σT0, σT - температурные напряжения, МПа

(σ)2, (σ)RK,( σaF)K, (σ)п - приведенные напряжения, МПа

[σ] - номинальное допускаемое напряжение, МПа

φw - коэффициент снижения прочности сварного шва

ασ - коэффициент концентрации тангенциальных напряжений

Kи(s) - коэффициент местных изгибных напряжений в трубе от воздействия штуцера.

2.2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.2.1. Данный раздел распространяется на расчет низкотемпературных и высокотемпературных трубопроводов АЭС. К классу низкотемпературных трубопроводов относятся трубопроводы из углеродистых, легированных, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей, из сталей аустенитного класса, жаропрочных хромомолибденованадиевых сталей, железоникелевых сплавов и циркониевых сплавов с расчетной температурой не более Tt. К классу высокотемпературных трубопроводов относятся трубопроводы с более высокой расчетной температурой, превышающей температуру Tt (п. 3.2 Норм).

2.2.2. При определении приведенных напряжений различных категорий следует учитывать нагрузки согласно пп. 5.1.3 Норм.

2.2.3. Внутренние усилия в трубопроводе определяют с учетом всех влияющих факторов, в том числе с учетом сил трения, возникающих в опорах скольжения, а также от отклонения подвесок от вертикального положения.

2.2.4. Наличие двух знаков (плюс, минус) перед слагаемым в приводимых формулах означает, что расчет приведенных напряжений с использованием данной формулы выполняют как при принятии знака плюс, так и при принятии знака минус. Для оценки прочности берется большее значение приведенного напряжения.

2.2.5. Пониженную жесткость криволинейного отрезка на изгиб учитывают в расчете введением для него коэффициента податливости. Последний учитывает деформирование (сплющивание) поперечного сечения и определяется согласно разд. 2.5.

2.2.6. Допускается определять напряжения в криволинейной трубе по методике разд. 2.8.

2.2.7. Допускается определять напряжения в тройниковом соединении по методике разд. 2.9.

2.3. НИЗКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

2.3.1. Определение напряжений (σ)2.

2.3.1.1. Для прямолинейных и криволинейных труб составляющие напряженного состояния определяют по формулам

σψ = σψp,

где                                                       

где                                                       

σr = -p/2;

Значение коэффициента снижения прочности φ принимают согласно п. 4.3 Норм.

Сила Nz считается положительной, если вызывает растяжение трубы.

2.3.1.2. Для криволинейных труб, геометрический параметр λ которых удовлетворяет условию λ ≤ 1,4, дополнительно к определению приведенного напряжения (σ)2 при использовании формул п. 2.3.1.1 вычисляют приведенное напряжение по формуле

Величины Ω и ψ определяют по табл. П5.1 и П5.2, применяя способ линейной интерполяции.

2.3.1.3. Для тройникового узла напряжение (σ)2 вычисляют для трех сечений: A-A, Б-Б, В-В (рис. П5.1). Ниже приведены формулы для подсчета составляющих напряженного состояния:

Таблица П5.1. Значения коэффициента ψ

ψ

1,0

0,98

0,94

0,88

0,79

0,68

0,50

0,30

0,10

σψp/[σ]

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

Таблица П5.2. Значения коэффициента Ω

Ω

18

10

6

3

2

1,7

1,0

0,65

λ

0

0,05

0,1

0,2

0,3

0,4

0,9

1,6

Рис. П5.1. Тройниковый узел (труба со штуцерами)

Рис. П5.2. Силовые факторы в поперечном сечении тройникового узла

для сечений A-A и В-В

σψ = σψp;

σz = σ0zMN ± 0,7σ0zMN(s)Kи(s) + σzp;

для сечения Б-Б

σψ = σψp ± 0,7σ0zMN(s)Kи(s);

σz = σ0zMN + σzp.

Напряжения τ, σψp, σzp, σr в указанных сечениях определяют по формулам п. 2.3.1.1. Продольное напряжение в трубе определяют по формуле

Силовые факторы Mx, My, Nz считаются положительными, если направлены так, как показано на рис. П5.2. Угол Ф определяет положение штуцера (рис. П5.1).

Продольное напряжение в штуцере вычисляют по формуле

где входящие в формулу величины относятся к сечению штуцера в месте стыковки с трубой.

Коэффициент местных напряжений Kи(s) определяют согласно разд. 2.7.

2.3.2. Определение напряжения (σ)RK.

2.3.2.1. Для прямолинейных и криволинейных труб с λ ≥ 1,4 определяют составляющие напряженного состояния для наружной поверхности по формулам

σψ = 2σzp;

σr = 0; τ = Mz/(2W).

2.3.2.2. Для криволинейных труб с λ < 1,4 определяют напряжение (σ)0RK по следующим четырем формулам:

Для оценки прочности берется большее из четырех значений.

Коэффициенты γm и βm определяют по разд. 2.6. Напряжения σzp и σψp определяют по формулам п. 2.3.1.1. Коэффициент В вычисляют по формуле

2.3.2.3. Для тройникового узла производят расчет напряжений по формулам:

для сечений A-A и В-В (рис. П5.1)

σψ = 0,5ασσψp;

σz = σ0zMN ± σ0zMN(s)Kи(s) + σzp;

для сечения Б-Б

σψ = σψз ± σ0zMN(s)Kи(s);

σz = 1,5σ0zMN + σzp.

Радиальное напряжение принимают σr = 0. Величины σψp, σzp, σ0zMN, σ0zMN(s), τ подсчитывают по тем же формулам, что и в п. 2.3.1.3, но при φ = 1. Определение Kи(s) - см. разд. 2.7.

Коэффициент концентрации тангенциальных напряжений на кромке отверстия ασ определяют по формуле

ασ = 1,2[2 + 2(D/Da)2 - (D/Da)4].

2.3.2.4. В местах сопряжения элементов с различными толщинами стенок или с неодинаковыми теплофизическими характеристиками учитывают размахи общих температурных напряжений, обусловленных осевым перепадом температуры (напряжение (σ)T0.

Напряжение (σ)T0 определяют по формуле

где y - расстояние от середины стенки по нормали; T(y) - температура стенки; α(y) - коэффициент линейного расширения материала стенки;  - средний по толщине модуль упругости.

Индексы I и II используются для обозначения сопрягаемых элементов.

Толщину стенки следует принимать максимальной в пределах расстояния  от сечения, разделяющего элементы I и II. Значение коэффициента f определяют линейным интерполированием по следующим значениям табл. П5.3.

2.3.2.5. Размах напряжений (σ)RK определяют суммированием:

(σ)RK = (σ)0RK + (σ)T0,

где (σ)0RK - размах приведенного напряжения, вычисленный без учета температурных составляющих от неравномерности температурного поля в стенке.

2.3.3. Определение напряжений (σaF)K.

2.3.3.1. Для прямолинейных и криволинейных труб с λ > 1,0 определяют составляющие напряженного состояния (амплитудные значения) по формулам

σψ = σzp;

τ = Mz/(4W); σr = 0.

Таблица П5.3. Значения коэффициентов f

sI/sII

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

f

1,80

1,35

0,71

0,35

0,15

0

Формулу для определения σzp - см. п. 2.3.1.1.

2.3.3.2. Для криволинейных труб вычисляют напряжение  по формулам

Для оценки прочности берут большее из четырех значений. Величину Mэ определяют по формуле

где x - коэффициент, учитывающий отличие действительной формы искажения поперечного сечения от идеально эллиптической. Следует принимать x = 2,0.

Положительное направление изгибающих моментов указано на рис. П5.3.

Коэффициенты γm и βm определяют по разд. 2.6. Напряжения σzp, σψp подсчитывают по формулам п. 2.3.1.1. Коэффициент В определяют по п. 2.3.2.2.

2.3.3.3. Для тройникового узла определяют составляющие напряженного состояния (амплитудные значения) до следующим формулам:

для сечений A-A и В-В (см. рис. П5.1)

σψ = 0,35ασσψp;

σz = (1/2)[σ0zMN ± σ0zMN(s)Kи(s) + σzp];

для сечений Б-Б

σψ = (1/2)(σψF ± σ0zMN(s)Kи(s));

σz = (1/2)(3σ0zMN + σzp].

Рис. П5.3. Положительные направления изгибающих моментов в сечении криволинейной трубы

Напряжение кручения τ определяют по формуле п. 2.3.1.1, но с уменьшением в 2 раза. Радиальное напряжение σr = 0. Величины σψp, σzp, σ0zMN, σ0zMN(s), Kи(s), ασ определяют таким же образом, как требуется согласно п. 2.3.2.3.

2.3.3.4. Определяют размах полного максимального температурного напряжения от перепада температуры по толщине стенки [напряжение (σ)*T] и напряжение (σ)T0 от осевого перепада температуры. Вычисление (σ)*T производят по аналитической или численной методике, а вычисление (σ)T0 - по формуле п. 2.3.2.4.

2.3.3.5. Напряжение (σaF)K для цикла нагружения каждого вида допускается определять суммированием по формуле

где (σaF)0K - амплитуда приведенного напряжения, вычисленная без учета температурных составляющих от неравномерности температурного поля в стенке.

2.3.4. Критерии прочности.

Проверку прочности по категориям напряжений (σ)2, (σ)RK проводят по разд. 5.4 Норм. Проверку прочности по категориям напряжений (σaF)K производят по разд. 5.6 Норм.

2.4. ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

2.4.1. Определение напряжений (σ)2, (σ)RK, (σaF)K.

2.4.1.1. При определении приведенного напряжения (σ)2 осевое напряжение σz вычисляют с учетом коэффициента снижения прочности поперечного сварного шва по формуле

где коэффициент снижения прочности φw определяют согласно указаниям п. 4.3.3 Норм.

В остальном приведенные напряжения (σ)2, (σaF)K определяют по тем же формулам, которые используют в расчете низкотемпературного трубопровода (см. пп. 2.3.1, 2.3.2, 2.3.3).

2.4.2. Определение напряжения (σ)RK.

2.4.2.1. Дополнительно к указанным приведенным напряжениям определяют приведенное напряжение (σ)RK, служащее для оценки длительной статической прочности с учетом местных напряжений и действия всех нагрузок (давление, массовая нагрузка, компенсация) на стационарном рабочем режиме. При этом составляющие напряженного состояния от компенсации температурных расширений разрешается определять с учетом постепенного уменьшения (релаксации) во времени вследствие ползучести.

2.4.2.2. Составляющие напряженного состояния для прямолинейных труб и криволинейных труб с λ ≥ 1,0 определяют по формулам п. 2.3.1.1.

2.4.2.3. Для криволинейных труб (при любом значении λ) вычисляют напряжение (σ)RK к по следующим формулам:

где

Значение χэ определяют линейным интерполированием по данным табл. П5.4.

Таблица П5.4. Значения коэффициента χэ

Сталь

Температура, °С

360

450

500

550

600

650

700

Углеродистая и кремнемарганцовистая

0,4

0,35

-

-

-

-

-

Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая

0,5

0,45

0,4

0,35

0,2

-

-

Аустенитного класса

-

0,55

0,5

0,4

0,35

0,3

0,2

Рис. П5.4. Криволинейная труба

Напряжения σzp и σψp определяют по формуле п. 2.3.1.1, коэффициенты γm, βm - по разд. 2.6.

2.4.2.4. Для тройникового узла определяют составляющие напряженного состояния по формулам:

σψ = 1,5σψp;

σz = σ0zMN ± σ0zMN(s)Kи(s) + σzp,

для сечения Б-Б

σψ = σψp ± σ0zMN(s)Kи(s);

σz = 1,5σ0zMN + σzp.

Величины σzp, σψp, σ0zMN, σ0zMN(s), τ определяют таким же образом, как требуется согласно п. 2.3.2.1. Величину Kи(s) вычисляют согласно разд. 2.7.

2.4.3. Критерии прочности.

2.4.3.1. Проверку прочности по категориям напряжений (σ)2 и (σ)RK проводят по разд. 5.4 Норм, а по категории (σaF)K - по разд. 5.6 Норм.

2.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПОДАТЛИВОСТИ КРИВОЛИНЕЙНОЙ ТРУБЫ

2.5.1. Коэффициент податливости криволинейной трубы (рис. П5.4) вычисляют как произведение коэффициента податливости Kp, определяемого без учета стесненности деформации ее концов от влияния примыкающих труб, на коэффициент ζ, учитывающий эту стесненность деформации, т.е.

K*p = ζKp.

Таблица П5.5. Значения коэффициента ζ

λ

Угол между концевыми сечениями трубы, град

0

30

60

90

R/r

R/r

R/r

R/r

2

4

6

8

2

4

6

8

2

4

6

8

2

4

6

8

0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,12

0,18

0,24

0,28

0,25

0,37

0,47

0,55

0,42

0,58

0,65

0,70

0,2

0,12

0,12

0,12

0,12

0,27

0,34

0,39

0,42

0,43

0,56

0,66

0,73

0,60

0,78

0,84

0,88

0,4

0,24

0,24

0,24

0,24

0,43

0,48

0,52

0,54

0,62

0,73

0,80

0,84

0,77

0,88

0,91

0,93

0,6

0,37

0,37

0,37

0,37

0,55

0,59

0,61

0,62

0,73

0,81

0,85

0,88

0,82

0,90

0,94

0,95

0,8

0,49

0,49

0,49

0,49

0,63

0,66

0,68

0,69

0,77

0,84

0,88

0,90

0,85

0,92

0,93

0,94

1,0

0,60

0,60

0,60

0,60

0,72

0,74

0,75

0,76

0,83

0,88

0,91

0,93

0,89

0,94

0,96

0,96

1,2

0,73

0,73

0,73

0,73

0,80

0,82

0,83

0,84

0,88

0,91

0,94

0,95

0,92

0,95

0,97

0,97

1,4

0,85

0,85

0,85

0,85

0,89

0,90

0,91

0,91

0,93

0,95

0,96

0,96

0,96

0,97

0,98

0,98

1,65

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

2.5.2. Коэффициент податливости Kp определяют по формуле

Kp = 1 + 1,125/b.

Величину b вычисляют по следующим формулам:

a1 = 1,0100 + 1633,5λ2 + 99,00ω;

a = 1,0156 + 661,5λ2 + 63,00ω – 0,2316/a1;

a3 = 1,0278 + 204,2λ2 + 35,00ω – 0,2197/a2;

a4 = 1,0625 + 37,5λ2 + 15,00ω – 0,1914/a3;

b = 0,1250 + 1,5λ2 + 3,00ω – 0,09766/a4.

Параметры λ и ω вычисляют по формулам

 

2.5.3. Коэффициент ζ определяют способом линейной интерполяции по данным табл. П5.5.

2.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ИНТЕНСИФИКАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ ДЛЯ КРИВОЛИНЕЙНОЙ ТРУБЫ

2.6.1. Коэффициенты интенсификации напряжений γm и βm определяют по формулам

где A22 = -1/b;    

Величины Kp, a1, a2, a3, a4, b определяют формулами разд. 2.5.

2.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА МЕСТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ ИЗГИБА ДЛЯ ТРОЙНИКОВОГО УЗЛА

2.7.1. При  (рис. П5.5) коэффициент местных напряжений Kи(s) вычисляют по формуле

Размер s's определяют по рис. П5.5.

2.7.2. При

2.7.3. Если значение Kи(s), подсчитанное по формуле п. 2.7.1 или 2.7.2, меньше 2, то следует принимать Kи(s) = 2.

Рис. П5.5. Тройниковый узел

2.8. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ В КРИВОЛИНЕЙНОЙ ТРУБЕ ПО УТОЧНЕННОЙ МЕТОДИКЕ

2.8.1. Труба кругового сечения.

2.8.1.1. Вычисляют нормальные напряжения от изгиба трубы без учета деформирования поперечного сечения:

σ0az(x) = Mx/W; σ0az(y) = My/W;

σ0z(x) = σ0az/β; σ0az(y) = σ0az(y)/β,

где β = Da/D. Здесь и далее индекс a обозначает наружную поверхность. (Направление моментов см. на рис. П5.3.)

2.8.1.2. Вычисляют напряжения, вызываемые крутящим моментом, внутренним давлением и осевой силой:

τa = Mz/(2W); τ = τa/β;

где s - минимальная толщина стенки вследствие технологических операций; φ - см. п. 2.3.1.1; ψ - см. рис. П5.3.

2.8.1.3. Вычисляют изгибные напряжения с учетом деформирования поперечного сечения:

σazM = σ0az(x)βa1 + σ0az(y)βa2;

σzM = σ0z(x)β1 + σ0z(y)β2;

где

причем (заменяем для краткости i и j одной буквой v)

Ф1v = sin ψ cos – (1/v)cos ψ sin ± 0,15λ(1 – v2)cos ;

Ф2v = sin ψ sin + (1/v)cos ψ cos ± 0,15λ(1 – v2)sin ;

Ф3v = sin ψ cos – (1/v)cos ψ sin ± (λ/0,6)(1 – v2)cos ;

Ф4v = sin ψ sin + (1/v)cos ψ cos ± (λ/0,6)(1 – v2)sin ;

где верхний знак соответствует внутренней поверхности, а нижний - наружной.

Значения Kp и Ai2 определяют согласно пп. 2.5.2 и 2.6.1.

2.8.1.4. Вычисляют тангенциальные мембранные напряжения от изгиба трубы:

где

причем

2.8.1.5. Вычисляют суммарные нормальные напряжения на взаимно перпендикулярных площадках:

σaz = σazM + σzN + σzp; σaψ = σaψM +  + σaψp;

σz = σzM + σzN + σzp; σψ = σψM +  + σψp.

2.8.1.6. Определяют приведенные напряжения на внутренней и наружной поверхностях трубы для следующей последовательности значений угла ψ: ψn = nhψ, n = 0, 1, 2, ..., 35, где шаг изменения угла hψ = 2p/36.

Радиальное нормальное напряжение для внутренней поверхности σr = -p, а для наружной поверхности σar = 0.

2.8.2. Труба овального сечения.

2.8.2.1. Предполагается, что поперечное сечение трубы имеет эллиптическую (овальную) форму, причем большая ось сечения расположена перпендикулярно плоскости оси трубы. Радиальные отклонения контура такого сечения от окружности радиуса r выражаются уравнением (рис. П5.3)

где a - овальность сечения (a ≤ 10 %).

2.8.2.2. Вычисляют нормальные напряжения, обусловленные начальной овальностью сечения для внутренней и наружной поверхностей:

где β1э = β1 - sinψ; γ1э = γ1 - 0,3sinψ; γ3э = -γ3 - cos2ψ.

Определение β1, γ1 для внутренней и наружной поверхностей - см. п. 2.8.1.3, а определение γ3 - см. п. 2.8.1.4.

2.8.2.3. Для учета напряжений, определяемых согласно п. 2.8.2.2, проводят суммирование их с напряжениями п. 2.8.1.5, а затем определяют приведенные напряжения в точках, указанных в п. 2.8.1.6.

2.8.3. Особенности расчета напряжений различных категорий.

2.8.3.1. При определении напряжений категорий (σ)RK и (σaF)K для низкотемпературных трубопроводов принимают φ = 1. При вычислении приведенных напряжений категории (σaF)K напряжения изгиба, определяемые согласно п. 2.8.1.3, умножают на коэффициент 0,7. При подсчете напряжений категории (σ)RK для высокотемпературных трубопроводов значение коэффициента φ принимают по разд. 4.3 Норм, изгибные напряжения п. 2.8.1.3 умножают на коэффициент 0,6, а изгибные напряжения п. 2.8.2.2 - на коэффициент χэ, где значение χэ принимают по п. 2.4.2.3.

2.9. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ В ТРОЙНИКОВОМ СОЕДИНЕНИИ ПО УТОЧНЕННОЙ МЕТОДИКЕ

2.9.1. Для тройниковых соединений низкотемпературных трубопроводов, образованных пересечением двух круглоцилиндрических оболочек постоянной толщины (штуцера и трубы с диаметрами срединной поверхности dm, Dm и толщинами ss, s), оси которых пересекаются под прямым углом, уточненный расчет напряженного состояния проводят на совместное действие внутреннего давления и значимых нагрузок в торцевых сечениях тройника: осевых сил, изгибающих и крутящих моментов (рис. П5.6, П5.7). Методика применима и к соединениям, близким к упомянутым по геометрической форме, охватывает диапазон тройников от тонкостенных (ss/dm, s/Dm = 0,01) до толстостенных (ss/dm, s/Dm = 0,15), от равнопроходных (Dm/dm = 1) до существенно неравнопроходных (Dm/dm >> 1), от равностенных (ss = s) до весьма неравностенных (s = 2ssDm/dm), включая «равнопрочные» (ss/dm = s/Dm). Реальная геометрия сварного шва при расчете сварного тройника не учитывается (в запас прочности).

2.9.2. Исходными данными для проведения расчета напряжений в тройнике являются значения следующих величин (в согласованных единицах измерения, рис. П5.6, П5.7): ss - толщина стенки отвода (штуцера); s - толщина стенки трубы (корпуса); dm - диаметр срединной поверхности отвода (dm = 2rm = da ss); Dm - диаметр срединной поверхности трубы (Dm = 2Rm = Da - s); p - внутреннее давление; Nz3, Mх3, Mу3, Mz3 - нагрузки в сечении отвода 3-3 осевая сила, изгибающий момент в плоскости тройника, изгибающий момент из плоскости тройника, крутящий момент; Nzα, Mxα Myα, Mzα - осевая сила, момент в плоскости тройника, момент из плоскости тройника и крутящий момент в сечениях трубы 1-1 (α = 1) и 2-2 (α = 2).

Рис. П5.6. Положительные направления силовых факторов

Силовые факторы Nzi, Mxi, Mii, Mzi (i = 1, 2, 3), положительные направления которых показаны на рис. П5.6, определяют для соответствующих сечений (рис. П5.7) из расчета трубопроводной системы и удовлетворяют условиям равновесия:

Mx1 + Mx2 + Mx3 = 0;

My1 My2 + Mz3 = 0;

Mz1 Mx2 My3 = 0.

Самоуравновешенные нагрузки в торцевых сечениях трубы (1-1 и 2-2), фигурирующие в формулах п. 2.9.3 методики, вычисляют следующим образом:

Nz = (Nz1 + Nz2)/2;

Mx = (Mx1 Mx2)/2;

My = (My1 + My2)/2;

Mz = (Mz1 + Mz2)/2.

Рис. П5.7. Расчетные сечения тройникового соединения

2.9.3. Ниже приводятся формулы и номограммы для вычисления компонентов напряженного состояния σψ, σz, σr и τ (их ориентация показана на рис. П5.6) в трех сечениях тройника, определяющих его прочность. Для равнопроходных и близких к ним тройников (Dm/dm < 1,3) расчет проводят, кроме того, по дополнительным формулам, учитывающим особенности распределения напряжений у этого класса тройников. Для оценки прочности берут большее из полученных значений приведенных напряжений.

2.9.3.1. Компоненты напряженного состояния σψ и σz для группы напряжений (σ)2 определяют по следующим формулам:

При соотношении Dm/dm < 1,3 дополнительно вычисляют следующие напряжения:

Радиальные напряжения σr принимают

σr = -0,5p;

касательные напряжения τ определяют по формуле

σψp и σzp вычисляют по формуле п. 2.3.1.1 (Da = D + s); As и As3 - площади поперечного сечения трубы и штуцера; W и W3 - соответствующие моменты сопротивления. Коэффициенты местных напряжений γψ(i) и γz(i) (i = 1, 2, ..., 8) определяют согласно п. 2.9.3.4, силовые факторы в трубе Nz, Mx, My, Mz - по формулам п. 2.9.2 от массовых и других механических нагрузок.

2.9.3.2. Составляющие группы напряжений (σ)RK вычисляют по следующим формулам (от давления, механических и температурных воздействий):

При Dm/dm < 1,3 дополнительно определяют напряжения:

Радиальные напряжения σr = 0; напряжения кручения определяют по формуле

Коэффициенты местных напряжений γψ(i), γz(i), γψz(i) (i = 1, 2, ..., 8) находят согласно п. 2.9.3.4, коэффициент ασ вычисляют по формуле п. 2.3.2.3:

σψp - по формуле п. 2.3.2.1.

Параметр

Смысл остальных величин пояснен в п. 2.9.3.1.

2.9.3.3. Составляющие приведенных напряжений (амплитудные значения) определяют по формулам (от давления, механических и температурных воздействий)

При Dm/dm < 1,3 дополнительно вычисляют следующие, напряжения:

Входящие в формулы величины имеют тот же смысл, что и в п. 2.9.3.2, напряжения кручения τ уменьшают в 2 раза, σr = 0.

2.9.3.4. Коэффициенты местных напряжений γψ(i), γz(i), γψz(i) (i =p, 1, 4, 5, 7) определяют по формуле

γ(i)(ss/dm, s/Dm, Dm/dm) = K(i)(ssDm/sdmi(ss/dm, Dm/dm),

коэффициенты K(i), γiψ, γiz, γiψz, γ(j)ψ, γ(j)z и γ(j)ψz (j = 2, 3, 6, 8) - по номограммам, приведенным на рис. П5.8 - П5.14. Для равнопрочных и близких к ним тройников (ss/dms/Dm) следует принимать K(i) = 1. Коэффициенты γ(ss/dm, Dm/dm) для «промежуточных» значений ss/dm (ss1/dm1 < ss/dm < ss2 /dm2) определяются линейной интерполяцией по коэффициентам γ1 (ss1/dm1, Dm/dm) и γ2 (ss2/dm2, Dm/dm):

Рис. П5.8. Номограммы для определения коэффициентов γ(p) и K(p)

Рис. П5.9. Номограммы для определения коэффициентов γ(1), γ(5), K(1), K(4), K(5) и K(7)

Рис. П5.10. Номограммы для определения коэффициентов γ(2) и γ(3)

Рис. П5.11. Номограммы для определения коэффициента γ(4)

Рис. П5.12. Номограммы для определения коэффициента γ(6)

Для всех тройников должны выполняться условия

Для существенно неравнопроходных тройников (Dm/dm ≥ 8) допускается принимать γψб) = γz(6) = 0 при любых соотношениях s/Dm и ss/dm;

Рис. П5.13. Номограммы для определения коэффициента γ(7)

Рис. П5.14. Номограммы для определения коэффициента γ(8)

γψ(1) = γψ(4) = γψ(5) = vγz(1);

γψ(2) = γψ(3) = γz(2) = γz(3) = 3;

γψ(7) = γz(7) = 0, γψz(7) = 1;

γψ(8) = -γz(8) = 2, γψz(7) = 0

при s/Dm > 2ss/dm (v - коэффициент Пуассона).

2.10. СПЕЦИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ ТРУБОПРОВОДОВ

2.10.1. Для режима нарушения нормальных условий эксплуатации должны быть выполнены требования пп. 2.3.1 и 2.3.4 при условии, что в расчет вводится максимальное давление для рассматриваемого режима, а допускаемое напряжение берется по п. 5.4 Норм.

2.10.2. При рассмотрении случаев нагружения, включающих действие сейсмических нагрузок, расчет напряжений проводят по формулам пп. 2.3.1 и 2.3.4. Допускаемые напряжения принимают в соответствии с п. 5.11 Норм.

2.10.3. Требуется проверка прочности трубопровода по напряжениям категории (σ)2 для условий гидроиспытания. Расчет выполняют на совместное действие давления и массовой нагрузки. Условие прочности принимают по п. 5.4 Норм.

3. РАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ СОСУДОВ

3.1. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Fob - усилие, необходимое для обжатия прокладки, Н (кгс)

Fpr.p - усилие на прокладку, обеспечивающее герметичность в рабочих условиях, Н (кгс)

Fp - гидростатическое усилие в рабочих режимах, Н (кгс)

Fpr - гидростатическое усилие при гидроиспытании, Н (кгс)

p - расчетное давление, Па (кгс/мм2)

ph - давление гидроиспытания, Па (кгс/мм2)

F0w - усилие начальной затяжки шпилек, Н (кгс)

Fw - усилие на шпильках, Н (кгс)

Fpr - осевое усилие на прокладке, Н (кгс)

Qpr - радиальное усилие на клиновой прокладке, Н (кгс)

FT - усилие на шпильках, называемое температурными перепадами, Н (кгс)

χ - коэффициент нагрузки

λpr - коэффициент податливости прокладки, мм/Н (мм/кгс)

λr - коэффициент податливости рубашки корпуса, мм/Н (мм/кгс)

λw - коэффициент податливости шпильки, мм/Н (мм/кгс)

λb - коэффициент податливости втулки (шайбы), мм/Н (мм/кгс)

Er - модуль продольной упругости материала рубашки, Па (кгс/мм2)

Ew - модуль продольной упругости материала шпильки, Па (кгс/мм)

Epr - модуль продольной упругости материала прокладки, Па (кгс/мм2)

Fpr.h - усилие на прокладку, обеспечивающее герметичность при гидроиспытании, Н (кгс)

λf - коэффициент податливости нажимного фланца, мм/Н (мм/кгс)

Ef - модуль продольной упругости материала нажимного фланца, Па (кгс/мм2)

Eb - модуль продольной упругости материала втулки (шайбы), Па (кгс/мм2)

hpr - расчетная высота прокладки, мм

hb - высота втулки (шайбы), мм

Ab - площадь поперечного сечения втулки (шайбы), мм2

Δl1 - суммарное вертикальное температурное расширение корпуса и шпильки на отрезке между опорным буртом корпуса и нижним торцом гайки, мм

Δl2 - суммарное вертикальное температурное расширение крышки, прокладки, нажимного фланца, втулки и бурта (для случая выполнения бурта на антикоррозионной рубашке) на отрезке между опорным буртом корпуса и нижним торцом гайки, мм

Dpr - средний диаметр прокладки, мм

z - число шпилек;

b1 - расчетная ширина прокладки, мм

b0 - условная ширина прокладки, мм

b - эффективная ширина прокладки, мм

h1 - высота клиновой прокладки, мм

b2 - ширина конуса клиновой прокладки, мм

b'1 - суммарная ширина проточек на прокладке или контактирующей поверхности на ширине b1, мм

b'2 - суммарная ширина проточек на конусе клиновой прокладки, мм

h'1 - суммарная ширина проточек на цилиндрической поверхности клиновой прокладки, мм

α - угол конуса клиновой прокладки, град

m - прокладочный коэффициент

q0 - удельное давление на прокладке при обжатии, Па (кгс/мм2)

l - свободная длина шпильки - длина стержня шпильки между нижним торцом гайки и верхним концом корпуса, мм

dw - диаметр стержня шпильки, мм

d0 - наружный диаметр резьбы шпильки, мм

d1 - внутренний диаметр резьбы шпильки, мм

Aw - площадь поперечного сечения стержня шпильки, мм2

W - момент сопротивления сечения стержня шпильки при изгибе, мм3

Wk - момент сопротивления сечения стержня шпильки при кручении, мм3

J - момент инерции сечения стержня шпильки при изгибе, мм

Mk - крутящий момент, действующий на шпильку, Н · мм (кгс · мм)

M1, M2 - изгибающие моменты на шпильке, Н · мм (кгс · мм)

w1 - радиальное перемещение торца фланца корпуса, мм

w2 - радиальное перемещение нижнего торца гайки, мм

θ1 - угловое перемещение торца фланца корпуса, рад

θ2 - угловое перемещение нижнего торца гайки, рад

σmw - напряжение растяжения в шпильках, Па (кгс/мм2)

σbw - напряжение изгиба в шпильках, Па (кгс/мм2)

τsw - напряжение кручения в шпильках, Па (кгс/мм2)

h' - высота рабочей части резьбы (резьбового соединения), мм

Jf - момент инерции сечения нажимного фланца относительно горизонтальной оси, проходящей через центр тяжести, мм4

R - радиус центра масс сечения нажимного фланца, мм

Рис. П5.15. Типовые конструкции фланцевых соединений:

а - с плоской прокладкой; б - с клиновой прокладкой; в - с гибким герметизирующим элементом:

1 - фланец корпуса; 2 - шпилька; 3 - втулка (шайба); 4 - прокладка; 5 - крышка; 6 - фланец корпуса; 7 - гибкий герметизирующий элемент

3.2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.2.1. Методика распространяется на разъемные соединения сосудов и аппаратов, работающих под внутренним давлением при температурах ниже Tt.

Типовые конструкции соединения показаны на рис. П5.15.

3.3. РАСЧЕТ РАЗЪЕМНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Рассчитывают усилия начальной затяжки шпилек, усилия в шпильках и на прокладке в условиях эксплуатации, а также напряжения в шпильках.

3.4. РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА НАГРУЗКИ

3.4.1. Коэффициент нагрузки учитывает влияние внутреннего давления на усилия в шпильках и на прокладке предварительно затянутого соединения.

Коэффициент: нагрузки определяют по формуле

3.4.2. Коэффициент податливости прокладки λpr для случая, когда прокладку устанавливают между крышкой и опорным буртом корпуса, вычисляют по формуле

где Apr = pDprb - площадь поперечного сечения прокладки.

Рис. П5.16. Фланец корпуса с антикоррозионной рубашкой

Для клинового уплотнения и беспрокладочного соединения с гибким герметизирующим элементом принимают λpr = 0.

3.4.3. Коэффициент податливости бурта корпуса λr с антикоррозионной рубашкой (рис. П5.16) вычисляют по формуле

где h1, h2 - высота элемента рубашки; A1, A2 - площадь поперечного сечения элемента рубашки. Если бурт выполнен на корпусе, не имеющем рубашки, то принимают λr = 0.

3.4.4. Коэффициент податливости шпильки λw, учитывающий податливость стержня шпильки и резьбового соединения шпилька - корпус и шпилька - гайка, вычисляют по формуле

3.4.5. Коэффициент податливости втулки (шайбы) вычисляют по формуле

3.4.6. Коэффициент податливости нажимного фланца

где a - размер, указанный на рис. П5.16.

3.5. РАСЧЕТ УСИЛИЙ В ШПИЛЬКАХ, ВЫЗВАННЫХ ТЕМПЕРАТУРНЫМИ ПЕРЕПАДАМИ

Усилия в шпильках, вызванные температурными перепадами в деталях соединения или различием коэффициентов линейного расширения материалов деталей соединения, определяют по формуле

Пример разбивки соединения по участкам для вычисления температурных расширений показан на рис. П5.16.

Для данного примера Δl1 = α1l1T1 + α2l2T2, Δl2 = α3l3T3 + α4l4T4 + α5l5T5 + α6l6T6 + α7l7T7, где α1, li, Ti - коэффициент линейного расширения материала, длины участков и средние температуры на участке.

Коэффициенты податливости λw, λb, λpr, λr и λf вычисляют в соответствии с пп. 3.4.2 - 3.4.6.

3.6. РАСЧЕТ УСИЛИЙ НАЧАЛЬНОЙ ЗАТЯЖКИ ШПИЛЕК

3.6.1. Начальную затяжку соединения производят для устранения неплотности прилегания прокладки к контактирующим поверхностям и создания условий, обеспечивающих нераскрытие стыка и герметичность соединения во время гидроиспытаний, действия рабочего давления и температурных перепадов.

3.6.2. Усилие, необходимое для обжатия прокладки,

F0b = pDprbq0.

3.6.3. Усилие на прокладку (кроме клиновой самоуплотняющейся), обеспечивающее герметичность при рабочем давлении и гидроиспытании,

Fpr.p = pDprbmp;

Fpr.h = pDprbmhh.

Для клиновой самоуплотняющейся прокладки

Fpr.p = Fpr.h = 0.

3.6.4. Значения b, m, q0 выбирают из табл. П5.6.


Таблица П5.6. Значения b, m и q0 для различных типов прокладок

Тип прокладки

Конструкция прокладки

Материал

Эффективная ширина b, мм

Жидкие среды

Воздух, пар, пароводяная смесь

Газы с высокой проникающей способностью (водород, гелий и т.д.)

m

q0, МПа

m

q0, МПа

m

q0, МПа

Мягкая

Плоская

Резина твердая

b0

1,2

5

2,2

9

3,0

13

Фторопласт

1,4

10

2,5

18

3,1

26

Паронит

b0 при b0 ≤ 10

 при b0 > 10

1,6

2,9

4

Комбинированная

Спиральная

Перлитная сталь

1,5

27

2,5

50

4

70

Гофрированная лента

Алюминий, его сплавы

1,75

20

3,0

30

4,25

42

Медь, ее сплавы

b0

1,9

20

3,25

35

4,5

50

Перлитная сталь

2,0

22

3,5

40

5

55

С наружной металлической оболочкой

Алюминий, его сплавы

1,9

27

3,25

50

4,5

70

Медь, ее сплавы

2,0

32

3,5

60

5

80

Перлитная сталь

2,25

38

3,75

70

5,5

100

Металлическая

Профильная (круг, овал, восьмигранник)

Медь, ее сплавы; никель, его сплавы

0,6b0

2,5

2,4Rр0,2

4,5

3Rp0,2

6

4Rр0,2

Перлитная сталь

3,0

5,0

7

Аустенитная сталь

3,5

6,0

8

Плоская

Клиновая

Алюминий, его сплавы

b0 при b0 ≤ 10

2,0

3,5

5

Медь, ее сплавы; никель, его сплавы

 при b0 > 10

2,5

4,5

6

Перлитная сталь

3,0

5,0

7

Аустенитная сталь

3,5

6,0

8

Зубчатые с числом зубцов zn

Медь, ее сплавы; никель, его сплавы

1,8

2,4Rр0,2

3,3

3Rp0,2

4,6

4Rр0,2

Перлитная сталь

2,25

3,75

5,5

Аустенитная сталь

2,5

4,25

6

Примечание. Для клиновой прокладки b0 = max{b2 sinα; h1 tgα} при наличии проточек на прокладке или контактирующих поверхностях вместо значений h1, b1, b2 используются соответственно h1 h'1, b1 b'1, b b'2, при определении q0 принимают δ = b0.


3.6.5. Гидростатические усилия от рабочего давления и давления гидроиспытания

Fp = 0,785D2prp;

Fph = 0,785D2prph.

3.6.6. Усилие начальной затяжки шпилек должно быть выбрано из условий

F0w Fob,

F0w Fpr.h + (1 – χ)Fph.

3.6.7. Для сохранения герметичности должно быть выдержано условие

F0w Fpr.p + (1 – χ)FpFT.

Если это условие не удовлетворяется, то следует выполнить конструктивные изменения соединения или изменить температурные режимы работы соединения.

При необходимости допускают увеличение усилия начальной затяжки в соответствии с приведенным условием.

3.7. РАСЧЕТ УСИЛИЙ НА ПРОКЛАДКЕ

3.7.1. Усилие на прокладке при затяжке

Fpr = F0w.

3.7.2. Усилие на прокладке при гидроиспытании:

Fpr = F0w + χFph - для клиновой прокладки;

Fpr = F0w - (1 - χ)Fph - для остальных видов прокладок.

3.7.3. Усилие на прокладке в рабочих условиях:

Fpr = F0w + χFp +FT - для клиновой прокладки;

Fpr = F0w - (1 - χ)Fp + FT - для остальных видов прокладки.

3.7.4. Для клиновой прокладки кроме осевых усилий определяют радиальные силы:

радиальное усилие при начальной затяжке

Qpr = F0w/tg α;;

радиальное усилие при гидроиспытании

Qpr = [F0w + χFph]/tg α;

радиальное усилие в рабочих условиях

Qpr = (F0w + χFp + FT)/tg α.

3.7.5. Плоские и клиновые прокладки проверяют по удельному давлению на контактирующие поверхности при затяжке, гидроиспытании и рабочих режимах.

Удельное давление на плоской прокладке

Удельное давление на клиновой прокладке

 - для плоской контактной поверхности;

 - для конусной контактной поверхности;

 - для цилиндрической контактной поверхности.

Необходимо выполнять следующие два условия:

1) qqminK, где qmin - минимальное допустимое удельное давление на прокладку из условия герметичности разъемного соединения; K - коэффициент, зависящий от проникающей способности уплотняемой среды;

2) qqmax, где qmax - максимальное допускаемое удельное давление на прокладку из условия ее работоспособности (табл. П5.7).

Рекомендуются следующие значения коэффициента K:

K = 1 - для жидкой среды;

K = 1,8 - для воздуха с высокой проникающей способностью; (водород, гелий и т.п.).

Таблица П5.7. Значения qmin и qmax

Материал прокладки

qmin, МПа

qmax, МПа

Резина твердая

3,5

20,0

Фторопласт

4,0

40,0

Паронит

10,0

110,0

Алюминий и его сплавы

50,0

140,0

Медь и ее сплавы

70,0

200,0

Перлитная сталь

80,0

350,0

Аустенитная сталь

100,0

600,0

Для клиновой прокладки удельное давление для плоской контактной поверхности проверяют только по условию 2.

В случае, если проверка по удельному давлению на контактирующие поверхности дает отрицательные результаты, следует выполнить конструктивные изменения соединения или изменить температурные режимы соединения. При необходимости допускают увеличение усилия начальной затяжки F0w.

После выполнения хотя бы одного из этих мероприятий необходимо повторное проведение расчета.

3.8. РАСЧЕТ УСИЛИЙ В ШПИЛЬКАХ

3.8.1. Усилие на шпильках при затяжке

Fw = F0w.

3.8.2. Усилие на шпильках при гидроиспытании

Fw = F0w + χFph.

3.8.3. Усилие на шпильках в рабочих условиях

Fw = F0w + χFp + FT.

3.9. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ В ШПИЛЬКАХ

3.9.1. Расчет стержня шпильки

3.9.1.1. Крутящий момент, действующий на шпильку при затяжке гаек ключом,

Mk = zFowd0/z,

где z выбирается по табл. П5.8.

Момент на ключе при затяжке гаек

Mкл = z1F0wd0/z,

где z1 выбирается по табл. П5.8.

Таблица П5.8. Значения коэффициентов z и z1

Наличие смазки

z

z1

Есть

0,13

0,26

Отсутствует

0,18

0,37

При затяжке шпилек с предварительным разогревом или предварительной вытяжкой Mk = 0.

3.9.1.2. Изгибающие моменты в шпильке вычисляют по формулам

где J = 0,049d4ш;

K1 = K2 = K3 = 1 для

   для 1 ≤ γ ≤ 6;

   для γ > 6.

W1, W2, ,  определяются из условия совместности деформаций соединения.

Принятые в формулах положительные направления перемещений и углов поворота указаны на рис. П5.17.

3.9.1.3. Напряжение растяжения

где Aw = 0,785d12.

3.9.1.4. Напряжение кручения

где Wk = 0,196d13.

3.9.1.5. Напряжение изгиба

где W = 0,1d13.

Рис. П5.17. Положительные направления перемещений и узлов поворота шпильки

3.9.2. Расчет резьбы шпильки

3.9.2.1. Напряжение среза резьбы

где K1 - коэффициент полноты резьбы; K1 = 0,87 - для метрической резьбы (гайки); K1 = 0,75 - для метрической резьбы (болты, шпильки); K1 = 0,4 - для прямоугольной резьбы; K1 = 0,65 для трапецеидальной резьбы; Km - коэффициент, учитывающий изменение деформации витков по высоте гайки (табл. П5.9).

Таблица П5.9. Значения коэффициента Km

Rmб/Rmг

Шаг резьбы

Km

Свыше 1,3

Крупный и первый мелкий

Второй и более мелкий

0,7 - 0,75

0,65 - 0,7

Менее 1,3

Для всех шагов

0,55 - 0,6

Примечание. Rmб, Rmг - пределы прочности болта и гайки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЛИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ, ПЛАСТИЧНОСТИ И ПОЛЗУЧЕСТИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

σ - напряжение, МПа (кгс/мм2)

RTmt - условный предел длительной прочности за время t при температуре T, МПа (кгс/мм2)

 - условный предел ползучести при температуре T для времени TAз достижения заданной деформации Aз, МПа (кгс/мм2)

T - температура, К (°С)

tT - текущее время испытания, ч

tк - время до разрушения, ч

tT, tT1 - текущее время испытания при температурах T, T1, ч

t - время достижения заданного остаточного удлинения Aз, ч

tTз - заданный ресурс при температуре Tj, ч

e - деформация, %

 - скорость ползучести, %/ч

A - относительное удлинение после разрыва, %

AtT - условный предел остаточного удлинения при разрыве при температуре Tj, %

Aз - заданное остаточное удлинение, %

Z - относительное сужение площади поперечного сечения образца при разрыве, %

ZtT - условный предел длительного статического сужения при температуре T за время t, %

- характеристики жаропрочности при температуре T, для заданного уровня вероятности разрушения Р и ресурса tз, МПа (кгс/мм2), %

γд.п - коэффициент экстраполяции длительной прочности

γп - коэффициент экстраполяции ползучести

- среднеквадратические отклонения характеристик жаропрочности

nT - число опытов при температуре T

P - вероятность разрушения

M - количество партий

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Настоящее приложение к нормам расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок содержит методы получения характеристик жаропрочности конструкционных материалов. Рассматривается область температур 573 - 923 К (300 - 650 °С), при которых в металле проявляются ползучесть и длительная прочность.

2.2. Допускается для определения характеристик жаропрочности с вероятностью P = 0,5 и P = 0,01 (условного предела прочности, условного предела ползучести, условных пределов относительных удлинения и сужения) использование параметрических методов в соответствии с ОСТ 108.901.102-78 (разд. 5).

2.3. Количество образцов при испытаниях одной партии распределяют равномерно по напряжениям, соответствующим долговечности от 102 до 104 ч и более, с таким расчетом, чтобы на каждый порядок по времени число уровней напряжений было не менее двух.

Минимальное число испытанных образцов должно составлять 12.

2.4. При каждом режиме испытывают не менее двух образцов. Если времена до разрушения образцов, испытанных на одном и том же режиме, различаются между собой более чем в 2 раза, то проводят дополнительные испытания на двух образцах.

При обработке результатов испытаний учитывают все результаты, полученные при основных и дополнительных испытаниях.

2.5. Испытания для получения условного предела ползучести проводят с замером деформации по ГОСТ 3248-81.

2.6. Испытания образцов проводят при температуре T1, для которой определяют характеристики жаропрочности, и более высокой температуре

T2 = T1 + 50 К.

2.7. Предлагаемый метод определения характеристик жаропрочности материалов допускает экстраполяцию по параметру t в пределах одного порядка, но до напряжений, не меньших минимальных, полученных при испытаниях на длительную прочность при температуре T2.

2.8. Для получения гарантированных характеристик жаропрочности стали или сплава считаются правомерными результаты испытаний, полученные для разных партий, представляющих марку стали или сплава данной категории прочности. Число испытанных партий металла различных плавок должно быть не менее шести.

В число испытываемых включают партии и металл изделий после окончательных технологических операций с содержанием углерода и легирующих элементов и значениями кратковременной прочности и пластичности в пределах, оговоренных в технических условиях (ТУ).

2.9. При отсутствии прямых испытаний по определению характеристик жаропрочности стали или сплава категории прочности ниже приведенной в табл. П1.4 Норм, их пределы длительной прочности определяют по значениям пределов длительной прочности марки стали или сплава категории прочности, указанной в табл. П1.4 Норм, и их временного сопротивления и пределов текучести. Искомое значение принимают минимальным из двух (величин), определяемых по формулам

где индекс 1 - категория прочности, приведенная в табл. П1.4 Норм (категория прочности 1); индекс 2 - категория прочности, для которой рассчитывают характеристики жаропрочности (категория прочности 2); (RTmt)1, (RTmt)2, (RTp0,2)1, (RTp0,2)2, (RTm)1, (RTm)2 - соответственно пределы длительной прочности, текучести и временное сопротивление металла категорий прочности 1 и 2. Значения требуемых характеристик выбирают по табл. П1.1 и П1.4 Норм.

Таким же образом значение длительной пластичности (относительных удлинения AtT и сужения ZtT) металла категории прочности 2 допускается определять по известным значениям пределов относительного удлинения (сужения) металла при категории прочности 1, временного сопротивления и предела текучести металла категорий прочности 1 и 2. Искомое значение принимают минимальным из двух характеристик, определяемых по формулам:

для ZtT

 

для AtT

 

где (ZtT)1, (ZtT)2, (AtT)1, (AtT)2 - соответственно пределы длительных относительных сужения и удлинения металла категорий прочности 1 и 2.

Значения (AtT)1 и (ZtT)1 берут по табл. П6.3. Для металла категории прочности выше приведенной в табл. П1.4 Норм значения RTmt, ZtT и AtT выбирают в соответствии с указанными в табл. П1.1 Норм и табл. П6.3.

2.10. В настоящем приложении приведены:

таблицы средних значений пределов длительной прочности за время от 10 до 2 · 105 ч (табл. П6.1, П6.2);

кривые длительной прочности (по минимальным значениям рис. П6.1 - П6.17);

таблицы средних значений пределов длительной пластичности на базе 2 · 105 ч (табл. П6.3, П6.4);

изохронные кривые деформирования (ползучести), построенные при заданной температуре по параметру времени в координатах σ - e по средним значениям (рис. П6.18 - П6.29);

методы экстраполяции на длительные времена характеристик длительной прочности, пластичности и ползучести.

Характеристики жаропрочности используют:

Таблица П6.1. Средние значения условных пределов длительной прочности RTmt, МПа (кгс/мм2)

Марка стали, сплава

R20p0,2, МПа (кгс/мм2)

Rm20, МПа (кгс/мм2)

Температура, К (°С)

Время, ч

10

30

102

3 · 102

103

3 · 103

104

3 · 104

105

2 · 105

15ХМ

≥ 235

≥ 441

773

412

402

372

348

314

260

217

183

142

120

(24)

(45)

(500)

(42)

(41)

(38)

(35,5)

(32)

(26,5)

(22,1)

(18,7)

(14,5)

(12,2)

12МХ

≥ 225

≥ 411

773

368

368

353

328

299

274

207

174

135

114

(23)

(42)

(500)

(37)

(37)

(36)

(33,5)

(30,5)

(28)

(21,1)

(17,8)

(13,8)

(11,6)

10Х2М

≥ 245

≥ 392

723

372

353

333

314

294

274

255

225

196

186

(48ТН-1)

(25)

(40)

(450)

(38)

(36)

(34)

(32)

(30)

(28)

(26)

(23)

(20)

(19)

773

353

313

284

255

216

186

157

137

118

108

(500)

(36)

(32)

(29)

(26)

(22)

(19)

(16)

(14)

(12)

(11)

783

319

289

261

234

201

172

145

126

108

99

(510)

(32,5)

(29,5)

(26,6)

(23,9)

(20,5)

(17,5)

(14,8)

(12,9)

(11)

(10,1)

12Х2М

≥ 343

≥ 539

773

451

431

412

353

294

265

216

177

147

132

(35)

(55)

(500)

(46)

(44)

(42)

(36)

(30)

(27)

(22)

(18)

(15)

(13,5)

≥ 255

≥ 451

773

392

372

343

294

255

216

177

147

118

105

(25)

(46)

(500)

(40)

(38)

(35)

(30)

(26)

(22)

(18)

(15)

(12)

(10,7)

10Х2М1ФБ

≥ 196

≥ 343

673

333

319

304

297

284

268

235

212

186

167

(48ТН-2)

(20)

(35)

(400)

(34)

(33)

(31)

(30)

(29)

(27)

(24)

(22)

(19)

(17)

723

333

314

299

294

269

250

225

201

176

167

(450)

(34)

(32)

(30,5)

(30)

(27,5)

(25,5)

(23)

(20,5)

(18)

(17)

773

250

230

201

181

162

147

132

122

108

98

(500)

(25,5)

(23,5)

(20,5)

(18,5)

(16,5)

(15)

(13,5)

(12,5)

(11)

(10)

823

216

196

167

147

127

113

98

83

78

70

(550)

(22)

(20)

(17)

(15)

(13)

(11,5)

(10)

(8,5)

(8)

(7,2)

12X1МФ

≥ 274

≥ 441

723

353

343

323

303

289

268

245

227

196

186

(28)

(45)

(450)

(36)

(35)

(33)

(31)

(29,5)

(27,5)

(25)

(23,5)

(20)

(19)

773

353

343

323

304

279

260

216

186

147

137

(500)

(36)

(35)

(33)

(31)

(28,5)

(26,5)

(22)

(19)

(15)

(14)

12Х18Н10Т

≥ 216

≥ 529

673

372

372

372

372

372

372

372

372

372

372

12Х18Н12Т

(22)

(54)

(400)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

723

372

372

372

372

372

372

372

372

333

314

(450)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(34)

(32)

773

372

352

333

323

314

284

255

225

196

186

(500)

(38)

(36)

(34)

(33)

(32)

(29)

(26)

(23)

(20)

(19)

823

353

333

314

294

265

235

201

171

149

137

(550)

(36)

(34)

(32)

(30)

(27)

(24)

(20,5)

(17,5)

(15,2)

(14)

873

314

284

255

240

216

186

157

127

108

97

(600)

(32)

(29)

(26)

(24,5)

(22)

(19)

(16)

(13)

(11)

(9,9)

08Х16Н11М3

≥ 196

≥ 510

673

392

392

392

392

392

392

392

392

392

392

(20)

(52)

(400)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

(40)

723

372

372

372

372

372

353

343

314

294

284

(450)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(36)

(35)

(32)

(30)

(29)

773

372

372

372

343

323

304

284

245

220

196

(500)

(38)

(38)

(38)

(35)

(33)

(31)

(29)

(25)

(22,5)

(20)

823

332

304

274

260

245

230

216

191

167

157

(550)

(34)

(31)

(28)

(26,5)

(25)

(23,5)

(22)

(19,5)

(17)

(16)

873

265

240

216

196

167

157

137

110

108

96

(600)

(27)

(24,5)

(22)

(20)

(17)

(16)

(14)

(12)

(11)

(10)

15Х1М1Ф

≥ 314

≥ 490

773

363

343

333

314

288

270

240

225

196

184

(32)

(50)

(500)

(37)

(35)

(34)

(32)

(29,4)

(27,5)

(24,5)

(23)

(20,1)

(18,8)

12Х18Н9

196

>490

673

373

373

373

373

373

373

373

373

373

373

(20)

(50)

(400)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

723

373

373

373

373

373

373

373

323

303

274

(450)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(38)

(33)

(31)

(28)

773

373

353

343

323

294

265

245

216

196

186

(500)

(38)

(36)

(35)

(33)

(30)

(27)

(25)

(22)

(20)

(19)

823

333

323

298

284

245

206

176

157

137

127

(550)

(34)

(33)

(30,5)

(29)

(25)

(21)

(18)

(16)

(14)

(13)

873

274

265

240

201

172

157

123

108

88

78

(600)

(28)

(27)

(24,5)

(20,5)

(17,5)

(16)

(12,5)

(11)

(9)

(8)

10Х17Н13М2Т

≥ 196

≥ 510

773

304

284

265

250

235

216

201

176

157

147

(20)

(52)

(500)

(31)

(29)

(27)

(25,5)

(24)

(22)

(20,5)

(18)

(16)

(15)

823

255

235

216

196

176

162

147

129

118

108

(550)

(26)

(24)

(22)

(20)

(18)

(16,5)

(15)

(13,2)

(12)

(11)

873

221

203

186

167

152

132

113

98

83

77

(600)

(22,5)

(20,7)

(19)

(17)

(15,5)

(13,5)

(11,5)

(10)

(8,5)

(7,9)

ХН35ВТ

≥ 392

≥ 736

673

645

645

645

645

645

645

645

645

627

588

(40)

(75)

(400)

(66)

(66)

(66)

(66)

(66)

(66)

(66)

(66)

(64)

(60)

723

637

637

637

637

637

637

625

568

549

530

(450)

(65)

(65)

(65)

(65)

(65)

(65)

(62,5)

(58)

(56)

(54)

773

637

588

549

529

500

480

451

412

343

323

(500)

(65)

(60)

(56)

(54)

(51)

(49)

(46)

(42)

(35)

(33)

823

539

529

490

470

441

417

372

333

304

284

(550)

(55)

(54)

(50)

(48)

(45)

(42)

(38)

(34)

(31)

(29)

873

431

412

392

363

343

314

294

250

216

196

(600)

(44)

(42)

(40)

(37)

(35)

(32)

(30)

(25,5)

(22)

(20)

1Х16Н36МБТЮР

≥ 392

≥ 785

773

884

850

824

808

794

768

612

579

519

500

(40)

(80)

(500)

(90,2)

(86,8)

(84)

(82,4)

(81)

(78,3)

(62,5)

(59)

(53)

(51)

12Х18Н12М3ТЛ

≥ 216

≥ 491

773

284

280

274

270

267

235

216

186

176

162

(22)

(50)

(500)

(29)

(28,5)

(28)

(27,5)

(27)

(24)

(22)

(19)

(18)

(16,5)

09Х16Н15М3Б

≥ 245

≥ 540

823

472

449

431

412

372

-

-

-

-

-

(25)

(55)

(550)

(48,1)

(45,8)

(43,9)

(42,0)

(38)

837

432

392

355

328

294

-

-

-

-

-

(600)

(44)

(40)

(36,2)

(33,2)

(30)

25Х1МФ

≥ 589

≥ 736

773

587

549

472

392

325

281

255

212

167

-

(60)

(75)

(500)

(59,8)

(56,1)

(48,1)

(40)

(33,2)

(28,7)

(26)

(21,6)

(17)

Zr - 2,5 % Nb

≥ 294

≥ 392

573

314

301

289

276

265

255

245

225

206

196

(30)

(40)

(300)

(32)

(30,7)

(29,5)

(28,2)

(27)

(26)

(25)

(23)

(21)

(20)

598

304

294

284

265

245

228

212

196

181

172

(325)

(31)

(30)

(29)

(27)

(25)

(23,3)

(21,6)

(20)

(18,5)

(17,5)

623

284

267

250

232

216

198

181

164

147

137

(350)

(29)

(27,2)

(25,5)

(23,7)

(22,0)

(20,2)

(18,5)

(16,7)

(15)

(14)

20ХМЛ

≥ 245

≥ 441

773

412

402

372

348

314

289

217

183

142

120

(25)

(45)

(500)

(42)

(41)

(38)

(35,5)

(32)

(29,5)

(22,1)

(18,7)

(14,5)

(12,2)

20ХМФЛ

≥ 294

≥ 490

773

441

412

382

348

304

265

225

196

161

144

(30)

(50)

(500)

(45)

(42)

(39)

(35,5)

(31)

(27)

(23)

(20)

(16,4)

(14,7)

15Х1М1ФЛ

≥ 314

≥ 490

773

363

343

333

314

288

270

240

225

196

184

(32)

(50)

(500)

(37)

(35)

(34)

(32)

(29,4)

(27,5)

(24,5)

(23)

(20)

(18,8)

04Х18Н10

≥ 157

≥ 441

773

304

284

265

250

235

216

201

176

157

147

03Х18Н11

(16)

(45)

(500)

(31)

(29)

(27)

(25,5)

(24)

(22)

(20,5)

(18)

(16)

(15)

≥ 196

≥ 510

823

255

235

216

196

176

162

147

129

118

108

(20)

(50)

(550)

(26)

(24)

(22)

(20)

(18)

(16,5)

(15)

(13,2)

(12)

(11)

ОХ20Н46Б

≥ 196

≥ 520

823

353

333

314

294

265

235

201

171

149

137

(20)

(53)

(550)

(36)

(34)

(32)

(30)

(27)

(24)

(20,5)

(17,5)

(15,2)

(14)

09Г2С

≥ 245

≥ 432

673

416

392

363

347

317

287

254

223

191

173

(25)

(44)

(400)

(42,4)

(40)

(37)

(35,4)

(32,3)

(29,3)

(26)

(22,8)

(19,5)

(17,7)

723

319

290

259

229

198

171

143

120

97

85

(450)

(32,6)

(29,6)

(26,4)

(23,4)

(20,2)

(17,4)

(14,6)

(12,2)

(9,9)

(8,7)

773

219

192

164

139

116

96

77

62

48

48

(500)

(22,3)

(19,6)

(16,7)

(14,2)

(11,8)

(9,8)

(7,8)

(6,3)

(4,9)

(4,9)

10Х12В2МФ

≥ 392

≥ 588

773

350

322

300

272

250

230

215

195

175

167

(40)

(60)

(500)

(35,7)

(32,9)

(30,6)

(27,8)

(25,5)

(23,5)

(21,9)

(19,9)

(17,9)

(17)

823

275

251

230

210

190

172

157

142

129

120

(550)

(28,1)

(25,6)

(23,5)

(21,4)

(19,4)

(17,6)

(16)

(14,5)

(13,2)

(12,2)

09X18Н9

≥ 196

≥ 490

773

361

342

333

314

285

256

238

209

190

180

(20)

(50)

(500)

(36,8)

(34,9)

(34)

(32)

(29,1)

(26,1)

(24,3)

(21,3)

(19,4)

(18,4)

823

323

313

290

275

237

200

171

152

133

123

(550)

(33)

(31,9)

(29,6)

(28,1)

(24,2)

(20,4)

(17,4)

(15,5)

(13,6)

(12,6)

873

266

257

232

195

166

152

119

100

85

76

(600)

(27,1)

(26,2)

(23,7)

(19,9)

(16,9)

(15,5)

(12,1)

(10,2)

(8,67)

(7,76)

16ГНМА

≥ 323

≥ 490

673

490

490

490

478

470

442

420

380

350

320

(33)

(50)

(400)

(50)

(50)

(50)

(48,7)

(48)

(45,1)

(42,9)

(38,8)

(35,7)

(32,7)

723

437

433

428

419

406

379

339

295

242

212

(450)

(44,6)

(44,2)

(43,7)

(42,7)

(41,1)

(38,7)

(34,6)

(30,1)

(24,7)

(21,6)

773

401

383

353

316

273

229

181

139

100

80

(500)

(40,9)

(39,1)

(36)

(32,2)

(27,9)

(23,4)

(18,5)

(14,2)

(10,2)

(8,16)

08Х18Н10Т

≥ 196

≥ 490

773

374

353

333

323

309

284

255

243

201

186

(20)

(50)

(500)

(38)

(36)

(34)

(33)

(32)

(29)

(26)

(25)

(21)

(19)

823

324

304

294

266

245

208

178

144

120

108

(550)

(33)

(31)

(30)

(27)

(25)

(21)

(18)

(15)

(12)

(11)

873

276

255

226

201

167

142

117

98

93

83

(600)

(28)

(26)

(23)

(21)

(17)

(14)

(12)

(10)

(9)

(8)

Таблица П6.2. Средние значения условных пределов длительной прочности сварочных материалов RTmt, МПа (кгс/мм2)

Марка стали, сплава

Температура, К (°С)

Время, ч

10

30

102

3 · 102

103

3 · 103

104

3 · 104

105

2 · 105

Электрод для ручной дуговой сварки 48 А-1

673

343

343

343

343

343

343

343

343

343

343

(400)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

723

323

323

323

323

323

323

323

309

294

274

(450)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(31,5)

(30)

(28)

773

294

291

289

286

284

274

265

232

200

171

(500)

(30)

(29,7)

(29,5)

(29,2)

(29)

(28)

(27)

(23,7)

(20,5)

(17,5)

803

274

271

270

257

245

232

220

198

176

157

(530)

(28)

(27,7)

(27,5)

(26,2)

(25)

(23,7)

(22,5)

(20,2)

(18)

(16)

873

274

250

225

198

171

152

132

120

108

98

(600)

(28)

(25,5)

(23)

(20,2)

(17,5)

(15,5)

(13,5)

(12,2)

(11)

(10)

923

216

188

161

144

127

110

93

80

69

59

(650)

(22)

(19,2)

(16,5)

(14,7)

(13)

(11,2)

(9,5)

(8,2)

(7)

(6)

48А-2

673

343

343

343

343

343

343

343

343

343

343

(400)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

(35)

723

323

323

323

323

323

323

323

309

294

274

(450)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(33)

(31,5)

(30)

(28)

773

294

291

289

286

284

274

265

232

200

180

(500)

(30)

(29,7)

(29,5)

(29,2)

(29)

(28)

(27)

(23,7)

(20,5)

(18)

803

274

270

265

255

245

235

225

200

176

157

(530)

(28)

(27,5)

(27)

(26)

(25)

(24)

(23)

(20,5)

(18)

(16)

873

225

215

206

183

162

139

118

103

88

78

(600)

(23)

(22)

(21)

(18,7)

(16,5)

(14,2)

(12)

(10,5)

(9)

(8)

Таблица П6.3. Средние значения условных пределов длительной пластичности материалов

Марка стали, сплава

R20p0,2, МПа (кгс/мм2)

R20m, МПа (кгс/мм2)

Температура, К (°C)

Пластичность, %

Время, ч

10

30

102

3 · 102

103

3 · 103

104

3 · 104

105

2 · 105

15ХМ

≥ 235

≥ 441

723

AtT

30

30

30

30

30

30

29

26

22

20

(24)

(45)

(450)

ZtT

70

70

70

70

70

70

65

51

40

34

12МХ

≥ 235

≥ 411

773

AtT

34

34

34

31

24

18

16

18

26

36

(24)

(42)

(500)

ZtT

70

70

70

59

42

33

28

30

35

44

12Х2М

≥ 255

≥ 451

723

AtT

25

25

25

25

25

25

25

25

25

25

(26)

(46)

(450)

ZtT

75

75

75

75

75

75

75

75

75

75

773

AtT

22

23

25

25

25

25

23

19

16

14

(500)

ZtT

70

70

70

70

70

69

62

58

50

45

12Х1МФ

≥ 274

≥ 441

773

AtT

30

30

30

30

30

29

25

20

14

11

(28)

(45)

(500)

ZtT

80

80

80

80

80

72

60

50

40

33

15Х1М1Ф

≥ 314

≥ 490

773

AtT

20

21

23

25

26

25

20

15,5

11

8,5

(32)

(50)

(500)

ZtT

82

85

85

85

80

73

60

49

36,

29

12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т

≥ 216

≥ 529

823

AtT

22

17

14

12

10,5

9

8

7,5

7

6,5

(22)

(54)

(550)

ZtT

34

29

24

21

18

16

14

14

14

14

873

AtT

16

13

11

9,5

8,5

7,5

6,5

6,5

7

6,5

(600)

ZtT

40

32

26

21

17

17

17

18

20

21

20ХМЛ

≥ 245

≥ 441

773

AtT

30

27

20

11

7

6

6,5

9

18

24

(25)

(45)

(500)

ZtT

45

45

43

32

20

13

10

13

25

32

20ХМФЛ

≥ 294

≥ 490

773

AtT

25

25

25

25

25

23

17

12

8

6

(30)

(50)

(500)

ZtT

65

65

65

65

65

52

40

32

24

20

15Х1М1ФЛ

≥ 314

≥ 490

773

AtT

16

17

19

20

20

20

16

12

9

7

(32)

(50)

(500)

ZtT

60

60

60

60

60

55

40

30

22

18

05Х12Н2М-ВИ

≥ 372

≥ 539

723

AtT

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

(38)

(55)

(450)

ZtT

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

773

AtT

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

(500)

ZtT

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

823

AtT

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

(550)

ZtT

55

55

55

55

55

55

55

55

55

55

12X18Н9

≥ 196

≥ 490

773

AtT

28

25

21

16

15

14

12

11

9

8

(20)

(50)

(500)

ZtT

44

38

33

29

25

22

19

17

14

13

823

AtT

29

24

20

17

14

12

10

10

10

10

(550)

ZtT

46

40

34

30

26

23

16

16

16

16

873

AtT

22

18

17

22

27

24

15

10

7

5

(600)

ZtT

40

33

31

34

42

32

23

16

11

9

ХН35ВТ

≥ 392

≥ 736

773

AtT

13

10

9

7

5

4,5

4

3,5

3

3

(40)

(75)

(500)

ZtT

18

15

13

10

7,5

7

6

5

4,5

4,5

823

AtT

13

10

8

6

5

4

3

3

3

3

(550)

ZtT

18

15

12

9

7,5

6

4,5

4,5

4,5

4,5

873

AtT

15

11

9

6

5

4

4

4

4

4

(600)

ZtT

22

16

13

9

7

6

6

6

6

6

10Х2М1ФБ

≥ 196

≥ 343

673

AtT

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

(20)

(35)

(400)

ZtT

68

68

68

68

68

68

68

68

68

68

723

AtT

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

(450)

ZtT

68

68

68

68

68

68

68

68

68

68

773

AtT

16

16

16

16

16

16

16

16

16

16

(500)

ZtT

68

68

68

68

68

68

68

68

68

68

823

AtT

17

17

17

17

17

17

17

17

17

17

(550)

ZtT

68

68

68

68

68

68

68

68

68

68

08Х16Н11МЗ

≥ 196

≥ 510

823

AtT

32

32 .

32

32

32

27

27

27

27

27

(20)

(52)

(550)

ZtT

35

35

35

35

34

32

32

32

32

32

873

AtT

33

33

33

33

33

33

28

25

21

19

(600)

ZtT

36

36

36

36

36

36

35

30

24

22

Сплав циркония

≥ 294

≥ 392

573

AtT

20

21

22

22

22

22

22

22

22

22

Zr - 2,5 % Nb

(30)

(40)

(300)

ZtT

75

72,5

70

68,5

67

66

65

64

63

62

598

AtT

23

22

21

20,5

22

22

22

22

22

22

(325)

ZtT

70

67,5

65

65

65

65

65

64

63

62

623

AtT

24

24

24

24

24

24

24

24

24

24

(350)

ZtT

77

75

73

70

67

65

62

61

60

60

03Х16Н9М2

≥ 200

(20)

≥ 520

(53)

723

(450)

AtT

-

-

-

38,5

33,5

30,5

27,5

25,5

24,0

23,0

773

(500)

AtT

41,0

37,0

33,0

30,5

27,5

26,0

24,5

23,0

22,0

21,5

823

(550)

AtT

34,0

29,5

28,5

26,5

25,0

24,0

22,5

22,0

22,0

21,5

873

(600)

AtT

29,5

28,0

26,0

25,0

24,0

23,5

23,0

23,5

24,5

25,0

923

(650)

AtT

27,0

26,0

25,0

24,5

24,5

25,0

26,0

28,0

30,5

33,5

10Х2М*

≥ 245

≥ 392

723

AtT

17,0

16,5

16,5

15,0

13,0

15,0

16,0

17,0

20,0

20,0

(25)

(40)

(450)

ZtT

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

773

AtT

18,0

17,0

16,0

15,5

15,0

15,0

15,0

15,5

16,0

16,0

(500)

ZtT

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

783

AtT

18,0

17,0

16,0

15,5

15,0

15,0

15,0

15,5

16,0

16,0

(510)

ZtT

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

60,0

09X18Н9

≥ 196

≥ 490

773

AtT

28

25

21

16

15

14

12

11

9

8

(20)

(50)

(500)

ZtT

44

38

33

29

25

22

19

17

14

13

823

AtT

29

24

20

17

14

12

10

10

10

10

(550)

ZtT

46

40

34

30

26

23

16

16

16

16

873

AtT

22

18

17

22

27

24

15

10

7

5

(600)

ZtT

33

31

34

42

32

23

16

13

17

9

09Г2С

≥ 245

≥ 432

673

AtT

29

32

34

36

37

38

37

36

31

32

(25)

(44)

(400)

ZtT

44

46

48

52

52

52

51

49

46

44

723

AtT

54

51

48

46

43

40

37

34

30

28

(450)

ZtT

67

64

60

57

54

50

46

42

38

36

773

AtT

53

52

51

50

50

49

49

49

49

49

(500)

ZtT

62

62

59

56

53

50

47

43

39

37

16ГНМА

≥ 323

≥ 490

723

AtT

26

23

21

18

15

12

10

7

5

4

(33)

(50)

(450)

ZtT

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12ХМ

≥ 235

≥ 441

773

AtT

34

34

34

34

24

18

16

18

26

26

(24)

(45)

(500)

ZtT

70

70

59

42

33

28

30

35

3,7

44

823

AtT

26

22

20

20

21

23

27

33

40

44

(550)

ZtT

59

46

34

30

29

31

36

40

46

50

* Приведены минимальные значения характеристик пластичности.

Таблица П6.4. Средние значения условных пределов длительной пластичности сварочных материалов

Марка стали

Температура, К (°С)

Пластичность, %

Время, ч

10

102

103

104

105

2 · 105

Электрод для ручной дуговой сварки

803

AtT

20

18

13

8

8

8

(530)

ZtT

45

35

30

14

14

14

48А-1

873

AtT

20

20

20

10

10

10

48А-2

(600)

ZtT

50

45

25

16

16

16

Рис. П6.1. Кривая длительной прочности стали марки 15ХМ при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 235 МПа (24 кгс/мм2); Rm20 = 441 МПа (45 кгс/мм2)]

Рис. П6.2. Кривая длительной прочности стали марки 12МХ при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 235 МПа (24 кгс/мм2); R20m = 441 МПа (45 кгс/мм2)]

Рис. П6.3. Кривая длительной прочности сталей марки 10Х2М при различной температуре [R20p0,2 = 245 МПа (25 кгс/мм2); R20m = 392 МПа (40 кгс/мм2)]

Рис. П6.4. Кривые длительной прочности стали марки 12Х2М1:

1 - T = 773К (500 °С); R20p0,2 = 343 МПа (35 кгс/мм2); R20m = 539 МПа (55 кгс/мм2); 2 - T = 773 К (500 °С); R20p0,2 = 255 МПа (26 кгс/мм2); R20m = 451 МПа (46 кгс/мм2)

при определении допускаемых напряжений при выборе основных размеров элементов конструкций в соответствии с разд. 3.2 Норм;

в расчетах элементов конструкций на прогрессирующее формоизменение, разд. 5.10 Норм;

Рис. П6.5. Кривые длительной прочности стали марки 10Х2М1ФБ при различной температуре [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); R20m = 343 МПа (35 кгс/мм2)]

Рис. П6.6. Кривые длительной прочности стали марки 12Х1МФ при различной температуре [R20p0,2 = 274 МПа (20 кгс/мм2); R20m = 441 МПа (45 кгс/мм2)]

Рис. П6.7. Кривая длительной прочности стали марки 15Х1М1Ф при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 314 МПа (32 кгс/мм2); R20m = 490 МПа (50 кгс/мм2)]

Рис. П6.8. Кривые длительной прочности стали марки 12Х18Н9 при различной температуре [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); R20m = 490 МПа (50 кгс/мм2)]

в расчетах на длительную статическую и длительную циклическую прочность, разд. 5.7, 5.9 Норм.

3. МЕТОД ЭКСТРАПОЛЯЦИИ ДЛИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ

3.1. Метод предназначен для получения пределов длительной прочности для заданного уровня вероятности разрушения P конструкционных материалов для сроков службы до 105 ÷ 2 · 105 ч по данным опытов на длительный разрыв ограниченной (около 104 ч) продолжительности. Реализация метода основана на определении при температуре T1 разрушающего напряжения RTmt за время tT1к по nT1 опытам, проведенным при температуре T1, и nT2 опытам, проведенным при температуре T2.

Рис. П6.9. Кривые длительной прочности сталей 10X18Н10Т, 12Х18Н12Т при различных температурах [R20p0,2 = 216 МПа (22 кгс/мм2); R20m = 529 МПа (54 кгс/мм2)]

Рис. П6.10. Кривые длительной прочности стали марки 08Х16Н11М3 при различной температуре [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); R20m = 510 МПа (52 кгс/мм2)]

Рис. П6.11. Кривые длительной прочности сплава марки ХН35ВТ при различной температуре [R20p0,2 = 392 МПа (40 кгс/мм2); R20m = 736 МПа (75 кгс/мм2)]

Рис. П6.12. Кривая длительной прочности сплава марки 1Х16Н36МБТЮР при T = 773К (500 °С) [R20p0,2 = 392 МПа (40 кгс/мм2); R20m = 785 МПа (80 кгс/мм2)]

Рис. П6.13. Кривые длительной прочности сталей марок 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т при различной температуре [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); R20m = 510 МПа (52 кгс/мм2)]

Рис. П6.14. Кривая длительной прочности стали марки 12Х18Н12М3ТЛ при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 216 МПа (22 кгс/мм2); R20m = 491 МПа (510 кгс/мм2)]

Рис. П6.15. Кривая длительной прочности стали марки 20ХМЛ при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 245 МПа (25 кгс/мм2); R20m = 441 МПа (45 кгс/мм2)]

Рис. П6.16. Кривая длительной прочности стали марки 20ХМФЛ при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 294 МПа (30 кгс/мм2); R20m = 490 МПа (50 кгс/мм2)]

При обработке экспериментальных данных (определении кривых длительной прочности при температурах T1 и T2) используются опыты продолжительностью более 200 ч.

Рис. П6.17. Кривая длительной прочности стали марки 15Х1М1ФЛ при T = 773 К (500 °С) [R20p0,2 = 314 МПа (32 кгс/мм2); R20m = 490 МПа (50 кгс/мм2)]

3.2. Зависимость изменения разрушающего напряжения  от времени  при температуре Tj (j = 1, 2) описывается уравнением

                                          (П6.1)

где  - постоянные коэффициенты.

3.3. Для пояснения сущности метода и принятых обозначений на рис. П6.30 приведен способ его графической реализации.

Результаты испытаний на длительную прочность при температурах T1 и T2 на рис. П6.30 изображены в виде точек в стандартной системе координат lgσ - lgt.

3.4. По экспериментальным точкам проводят средние линии длительной прочности при температурах T1 и T2, которые в соответствии с (П6.1) изображаются в общем случае криволинейными отрезками. Кривая 1 (рис. П6.30) соответствует температуре испытания T1, кривая 2 – T2.

3.5. Для максимального времени испытания  при температуре T1 по кривой 1 определяется напряжение  и по кривой 2 соответствующее этому напряжению время .

3.6. Экстраполированную кривую длительной прочности при температуре T1 и напряжениях, меньших , получают переносом кривой при T2 вправо на расстояние . При этом

                               (П6.2)

3.7. В соответствии с (П6.2) предел длительной прочности при температуре T1 и заданном времени  определяется по кривой 2 при эквивалентном времени tэкв. При этом

3.8. Все вычисления по данному методу экстраполяции проводятся в следующей последовательности: определение коэффициентов уравнения (П6.1) с использованием стандартных процедур метода наименьших квадратов; вычисление коэффициента экстраполяции γд.п по формуле (П6.2), времени из уравнения

                                            (П6.3)

определение экстраполированного предела длительной прочности при температуре T1 и заданном ресурсе  по формуле

                                           (П6.4)

Рис. П6.18. Изохронные кривые ползучести стали марки 09Г2С при различной температуре [R20p0,2 = 245 МПа (25 кгс/мм2); Rm20 = 432 МПа (44 кгс/мм2): σ0,010,5 = 0,67]

3.9. Значения экстраполированного предела длительной прочности  при температуре T1 для заданной вероятности разрушения P рассчитывают по формуле

                                               (П6.5)

где ZP - квантиль уровня стандартного нормального распределения, определяемый согласно табл. П6.5.

Таблица П6.5. Значение коэффициента ZP при различных значениях вероятности разрушения P

P

0,010

0,025

0,050

0,100

0,5

ZP

-2,33

-1,96

-1,64

-1,28

0,00

Рис. П6.19. Изохронные кривые ползучести сталей марок 15ХМ и 12ХМ [R20p0,2 = 245 МПа (25 кгс/мм2); Rm20 = 441 МПа (45 кгс/мм2); σ0,01/σ0,5 = 0,80]:

а - при T = 773 К (500 °С); б - при T = 823 К (550 °С)

Выборочное среднеквадратическое отклонение Sσ вычисляют по формуле

                             (П6.6)

где

     (П6.7)

Рекомендуется минимальное (нормативное) значение предела длительной прочности определять для вероятности разрушения P = 0,01.

4. МЕТОД ЭКСТРАПОЛЯЦИИ УСЛОВНЫХ ПРЕДЕЛОВ ПОЛЗУЧЕСТИ

4.1. Прогнозирование кривых ползучести может проводиться на основе экстраполяции пределов ползучести с применением процедур, используемых в методе экстраполяции длительной прочности по разд. 3.

4.2. Уравнение для аппроксимации кривых условных пределов ползучести при температуре Tj (j = 1, 2) имеет вид

                                          (П6.8)

где  - коэффициенты.

Условные пределы ползучести определяются заменой в уравнениях (П6.1) - (П6.7) предела длительной прочности условным пределом ползучести, времени до разрушения - временем достижения заданной деформации Aз, γд.п - γп, при этом коэффициент γп определяется по максимальному времени достижения заданной деформации Aз с помощью процедур, аналогичных описанным для метода длительной прочности в разд. 3.

4.3. Для прогнозирования пределов ползучести испытания на ползучесть для каждой партии металла проводят при температурах T1 и T2 = T1 + 50 К (°С) (см. разд. 2.8).

По результатам испытаний на ползучесть строят кривые деформирования (первичные кривые ползучести) в координатах e-t в соответствии с ГОСТ 3248-81. Рекомендуется для получения: средней линии установившейся ползучести обрабатывать кривые ползучести по методу наименьших квадратов, принимая за случайную величину y = e и за независимую x = tз.

По кривой ползучести находят tз, соответствующее заданному остаточному удлинению.

4.4. При необходимости получения изохронных кривых ползучести рекомендуется уровень напряжений для каждого порядка по времени устанавливать равным 0,85; 0,7; 0,55 σTmin по результатам испытаний на длительную прочность данной партии металла.

Изохронные кривые ползучести (σ - e) строят по параметру t на длительности 10, 30, 102, 3 · 102, 103, 3 · 103, 104, 3 · 104, 105, 2 · 105 ч.

4.5. Для каждой партии металла, испытанной при температурах T1 и T2, строят кривые ползучести в координатах lgtз – lgσ по которым и определяют условный предел ползучести методом экстраполяции, изложенным в разд. 3.

Рис. П6.20. Изохронные кривые ползучести стали марки 12Х2М [R20p0,2 = 245 МПа (25 кгс/мм2); Rm20 = 392 МПа (40 кгс/мм2); σ0,01/σ0,5 = 0,8]:

а - T = 723 К (450 °С); б - при T = 773 К (500 °С); в - при T = 823 К (550 °С); г - при T = 838 К (565 °С); д - при T = 873 К (600 °С)

Рис. П6.21. Изохронные кривые ползучести стали марки 15Х1М1Ф [R20p0,2 = 314 МПа (32 кгс/мм2); Rm20 = 490 МПа (50 кгс/мм2):

а - при T = 773К (500 °С); б - при T = 813 К (540 °С); в - при T = 843 К (570 °С)

Рис. П6.22. Изохронные кривые ползучести стали марки 12Х18Н9 [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); Rm20 = 490 МПа (50 кгс/мм2)]:

а - при T = 723 К (450 °С); б - при T = 773 К (500 °С); в - при T = 823 К (550 °С); г - при T = 873 К (600 °С); д - при T = 923 К (650 °С)

Рис. П6.23. Изохронные кривые ползучести стали марок 08Х16Н11М3, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); Rm20 = 510 МПа (52 кгс/мм2)]:

а - при T = 723 К (450 °С); б - при T = 773 К (500 °С); в - при T = 823 К (550 °С); г – при T = 873 К (600 °С); д - при T = 923 К (650 °С)

Рис. П6.24. Изохронные кривые ползучести стали марки 12Х1МФ: [R20p0,2 = 274 МПа (28 кгс/мм2); Rm20 = 441 МПа (45 кгс/мм2); σ0,01/σ0,5 = 0,73]:

а - при T = 773 К (500 °С); б - при T = 823 К (550 °С)

5. МЕТОД ЭКСТРАПОЛЯЦИИ УСЛОВНЫХ ПРЕДЕЛОВ ДЛИТЕЛЬНОЙ ПЛАСТИЧНОСТИ

5.1. Для получения характеристик длительной пластичности проводят испытания образцов на длительную прочность при температурах T1 (см. разд. 2.8) и T2 при условии T2T1 ≈ 50 К (°С).

Измерения относительных остаточных удлинения и сужения проводят по ГОСТ 10145-81. Результаты испытаний обрабатывают в координатах

5.2. Предлагаемый метод экстраполяции предназначен для определения при температуре T1 характеристик длительной пластичности  за заданный ресурс  по  опытам при температуре T1 и  опытам при температуре T2.

5.3. Зависимость остаточного удлинения от времени описывается уравнениями

                                   (П6.9)

                        (П6.10)

где , , b и c - постоянные коэффициенты; коэффициент экстраполяции γд.п определяется формулой (П6.2). Аналогичные уравнения принимаются для остаточного сужения.

5.4. Для пояснения идеи метода на рис. П6.31 приведен способ его графической реализации. На этом рис. в координатах  результаты испытаний при температурах T1 и T2 изображены в виде точек. При экстраполяции кривых длительной пластичности экспериментальные точки при температуре T2 переносятся вправо на расстояние lgγд.п и через полученные и экспериментальные точки при температуре T1 проводятся эквидистантные параболы 1 и 2. Пунктирная часть линии 1 представляет собой результат экстраполяции.

5.5. Коэффициенты уравнений (П6.9) и (П6.10) определяют по методу наименьших квадратов.

5.6. Для заданного ресурса tз и температуры T1 условный предел остаточного удлинения  при вероятности разрушения P определяют по формуле

                     (П6.11)

Величины ZP для различных уровней P приведены в табл. П6.5.

Рис. П6.25. Изохронные кривые для стали марки 05X12Н2М [R20p0,2 = 372 МПа (38 кгс/мм2); Rm20 = 539 МПа (55 кгс/мм2)]:

а - при T = 723 К (450 °С); б при T = 773 К (500 °С); в - при T = 823 К (550 °С)

Среднеквадратическое отклонение SA определяют из уравнения

SA = (x)1/2 = (α + βη)1/2,                                                (П6.12)

где α и β - постоянные коэффициенты, определяемые по методу наименьших квадратов по совокупности данных:

cj = 1 при j = 1; cj = γд.п при j = 2.

Рис. П6.26. Изохронные кривые ползучести стали марки 16ГНМА [R20p0,2 = 323 МПа (33 кгс/мм2); Rm20 = 493 МПа (50 кгс/мм2)]:

а - при T = 673 К (400 °С); б - при T = 723 К (450 °С)

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

(рекомендуемое)

РАСЧЕТ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ

1. Метод расчета на длительную циклическую прочность для изотермического и неизотермического нагружения применим в интервале температур от Tt (см. разд. 3.2 Норм) до 773 К (500 °С) для деталей из легированных сталей, до 873 К (600 °С) для деталей из коррозионностойких сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов и до 623 К (350 °С) для деталей из сплавов циркония с 1 и 2,5 % ниобия при числе циклов до 107.

2. Положения, изложенные в разд. 5.3 и пп. 5.6.2, 5.6.3, 5.6.8, 5.6.16 - 5.6.21, 5.6.23 Норм следует применять при расчете на длительную циклическую прочность.

Рис. П6.27. Изохронные кривые ползучести стали марки 09Х18Н9 [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); Rm20 = 490 МПа (50 кгс/мм2)]:

а - при T = 723 К (450 °С); б - при T = 773 К (500 °С); в - при T = 823 К (550 °С); г – при T = 873 К (600 °С)

3. Определение допускаемой амплитуды условных упругих напряжений или допускаемого числа циклов следует проводить по формулам п. 5.6.6 Норм. При этом следует принять

RcT = RTmt(1 – ZTt)-1; ecT = eTmt; RT-1 = RT-1t; m = 0,5; me = 0,132lg{2,5[1 – ZtT]-1},

где RTmt - предел длительной прочности при максимальной, температуре цикла нагружения за время t, равное части рабочего ресурса рассматриваемой детали, отрабатываемого при температуре выше Tt (см. разд. 3.2 Норм); RT-1 - предел выносливости при максимальной температуре цикла и 107 циклов нагружения за время t, принимаемый равным 0,4RTmt;  - характеристика длительной пластичности, определяемая равномерным сужением поперечного сечения ZTmt при длительном статическом растяжении; значение eTmt принимается минимальным в интервале рабочих температур и длительности нагружения до t.

Если экспериментально обосновано, что RT-1t > 0,4RTmt, то показатель степени me вычисляется по формуле me = 0,132lgRTmt/[RT-1t(1 – ZtT)]. Значения RTmt принимают по табл. П6.1. Значения ZTmt допускается определять по формуле ZTmt = ATt/(100 + ATt), где ATt - относительное удлинение образца при длительном статическом разрушении в интервале рабочих температур и длительности нагружения до t; при ATt ≤ 30 % допускается применять формулу eTmt = 5 · 10-3ATt. Значения ATt и ZTt принимают по табл. П6.3. Допускается определять me и Rc по формулам

me = 0,132lgRTmt/[RT-1t(1 – ZmtT)]; Rc = RTmt/(1 – ZTmt).

Рис. П6.28. Изохронные кривые ползучести стали марки 08Х18Н12Т [R20p0,2 = 196 МПа (20 кгс/мм2); Rm20 = 490 МПа (50 кгс/мм2)]:

а - при T = 723 К (450 °С); б - при T = 773 К (500 °С); в - при T = 823 К (550 °С); г – при T = 873К (600 °С)

4. В интервале температур 623 - 673 К (350 - 400 °С) для легированных сталей, 723 - 773 К (450 - 500 °С) для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса и 523 - 573 К (250 - 300 °С) для сплавов циркония значения eTmt для промежуточных температур определяются линейной интерполяцией между значениями eTc и eTmt при наименьшей и наибольшей температурах интервалов соответственно. Для минимальных, температур указанных интервалов значение eTmt равно eTc, которое определяется по п. 5.6.6 Норм.

5. Расчетные кривые усталости легированных сталей при, симметричном цикле приведены на рис. П7.1. Модуль упругости принят 184, 182, 180, 176, 172 ГПа при 623, 648, 673, 723 и 773 К (350, 375, 400, 450, 500 °С) соответственно. Механические свойства при использовании кривых должны быть:

до 623 К (350 °С) R20p0,2/Rm20 ≤ 0,7; RTm ≥ 450 МПа; ZT ≥ 32 %;

для t ≤ 2 · 105 ч:

до 673 К (400 °С) RTmt ≥ 195 МПа, AtT ≥ 16 %;

до 723 К (450 °С) RTmt ≥ 180 МПа, ATt ≥ 15 %;

до 773 К (500 °С) RTmt ≥ 95 МПа, ATt ≥ 16 %;

Расчетные кривые усталости сталей аустенитного класса при симметричном цикле приведены на рис. П7.2. Модуль упругости принят равным 155, 152, 146, 147, 145 ГПа при 723, 748, 773, 823, 873 К (450, 475, 500, 550, 600 °С) соответственно.

Механические свойства при использовании кривых должны быть:

до 723 К (450 °С) R20p0,2/Rm20 ≤ 0,7, RTm ≥ 350 МПа, ZT ≥ 45 %;

для t ≤ 2 · 105 ч:

до 773 К (500 °С) RTmt ≥ 166 МПа, ATt ≥ 10 %;

до 823 К (550 °С) RTmt ≥ 117 МПа, ATt ≥ 16 %;

до 873 К (600 °С) RTmt ≥ 107 МПа, ATt ≥ 10 %.

Расчетные кривые усталости железоникелевого дисперсионно-твердеющего сплава ХН35ВТ при симметричном цикле приведены на рис. П7.3. Модуль упругости принят равным 163, 162, 161, 158, 156 ГПа при 723, 748, 773, 823, 873 К (450, 475, 500, 550, 600 °С) соответственно.

Рис. П6.29. Изохронные кривые ползучести стали марки 03Х16Н9М2 [R20p0,2 = 200 МПа (21 кгс/мм2); Rm20 = 520 МПа (53 кгс/мм2)]:

а - при T = 773 К (500 °С); б - при T = 823 К (550° С); в - при T = 873 К (600 °С); г – при T = 923 К (650о С)

Рис. П6.30. График длительной прочности:

1 - испытания при T1; 2 - испытания при T2

Рис. П6.31. График пределов остаточного удлинения:

1 - испытания при T1 (□); 2 - испытания при T2 , после пересчета

Механические свойства при использовании кривых должны быть:

до 723 К (450 °С) R20p0,2/Rm20 ≤ 0,7; RTm ≥ 620 МПа; ZT ≥ 24 %;

для t ≤ 2 · 105 ч;

до 773 К (500 °С) RTmt ≥ 240 МПа, ATt ≥ 3 %;

до 823 К (550 °С) RTmt ≥ 210 МПа, ATt ≥ 3 %;

до 873 К (600 °С) RTmt ≥ 115 МПа, ATt ≥ 4 %.

Рис. П7.1. Расчетные кривые усталости легированных сталей при длительности нагружения 2 · 105 ч

Рис. П7.2. Расчетные кривые усталости коррозионно-стойких сталей аустенитного класса при длительности нагружения 2 · 105 ч

Расчетные кривые усталости сплава циркония с 2,5 % ниобия при симметричном цикле приведены на рис. П7.4. Модуль упругости принят равным 75, 72, 69 ГПа при температурах 523, 573, 623 К (250, 300, 350 °С) соответственно.

Механические свойства при использовании кривых должны быть:

до 523 К (250 °С) RTm ≥ 335 МПа; ZT ≥ 57 %;

для t ≤ 2 · 105 ч:

до 573 К (300 °С) RTmt ≥ 205 МПа, ATt ≥ 22 %;

до 623 К (350 °С) RTm ≥ 140 МПа, ATt ≥ 24 %.

При определении расчетных кривых на рис. П7.1 - П7.4 принято nσ = 2 и nN = 10.

Расчетные кривые для промежуточных температур могут быть получены интерполяцией напряжений.

Рис. П7.3. Расчетные кривые усталости железоникелевых дисперсионно-твердеющих сплавов (ХН35ВТ) при длительности нагружения 2 · 105 ч

Рис. П7.4. Расчетные кривые усталости сплава циркония с 2,5 % Nb при длительности нагружения 2 · 105 ч

6. При расчете элементов конструкций из однородных материалов или их зон, нагруженных только температурными напряжениями от радиальных перепадов температур (исключая зоны краевого эффекта и изменения средней температуры); например тепловых, экранов, разделительных оболочек и т.п., разрушение которых не приводит к выходу рабочей среды за пределы удерживающих ее несущих элементов, а также смешиванию натрия с водной средой, коэффициенты запаса при расчете этих элементов или их зон на длительную циклическую прочность в соответствии с пп. 3 - 5 настоящего приложения и формулам п. 5.6.6 Норм принимают равными nσ = 1,5 и nN = 5.

7. Если при расчете по пп. 2 - 5 настоящего приложения условия прочности или применимости кривых не удовлетворяются, то уточнение допускаемого числа циклов или допускаемых амплитуд местных напряжений, полученных по расчетным кривым усталости или формулам, может быть проведено по формулам п. 5.6.6 Норм и пп. 3, 4 настоящего приложения на основе анализа процесса изменения температур и напряжений в рассматриваемой зоне детали в соответствии с нижеследующими пунктами.

8. Если нагружение при эксплуатации производится при различных температурах, то значения RTmt и eTmt могут быть определены с учетом нестационарности теплового режима. Значение RTmt = (RTmt)пр принимают по кривой длительной прочности при максимальной температуре (Tσ)0 цикла для длительности нагружения (tσ)прt0:

где (τσ)j - общее время нагружения при температуре (Tσ)j; (tσ)j - время до разрушения по кривой длительной статической прочности при температуре (Tσj) при напряжении (RTmt), вызывающем разрушение при температуре (Tσ)0 за время (tσ)0.

Подобным способом определяют значение eTmt. Для получения (te)пр используется кривая изменения eTmt при температуре (Te)0, приводящей к наибольшей потере пластичности при длительном статическом нагружении. Значение eTmt = (eTmt)пр принимают по кривой ее изменения в зависимости от времени до длительного статического разрушения при температуре (Te)0 для длительности нагружения (te)прt0 (в общем случае (tσ)пр ≠ (te)пр:

где (τe)j - общее время нагружения при температуре (Te)j; (te)j - время до достижения по кривой изменения eTmt при температуре (Te)j значения (eTmt)0, соответствующего температуре (Te)0 и времени (te)0.

Если значения eTmt достигают минимума при некотором времени до разрушения t', то при t > t' значение eTmt принимают равным минимальному.

Значения (RTmt)пр и (eTmt)пр используют для расчета [N0] и [σaF] по формулам п. 5.6.6 Норм и пп. 3, 4 настоящего приложения.

На рис. П7.5 и П7.6 приведены примеры определения (RTmt)пр и (eTmt)пр. Показан случай двух рабочих температур, приводимых к температуре (Tσ)0 при определении (tσ)пр и температуре, приводящей к наибольшей потере пластичности, при определении (te)пр.

9. Если при расчете по пп. 2 - 8 настоящего приложения условие прочности не удовлетворяется, то с целью уточнения полученного результата расчетное время для рассматриваемого цикла принимается равным наибольшему из (tσ)пр и (te)пр.

Рис. П7.5. Схема учета нестационарности теплового режима при определении приведенного предела длительной прочности

Рис. П7.6. Схема учета нестационарности теплового режима при определении приведенного значения длительной пластичности

Наибольшее время из указанных, например (te)пр, разбивают на интервалы времени, для которых известно ожидаемое эксплуатационное число циклов данного типа, и для моментов времени, отвечающих концу интервалов, выбирают по кривой длительной прочности при температуре (Tσ)0 и по кривой изменений eTvt при температуре (Te)0 значения RTmt и eTmt (рис. П7.7).

По формулам пп. 5.6.6 Норм и п. 3, 4 настоящего приложения проводят расчет допускаемого числа циклов [N0] данного типа, характеризуемого амплитудой напряжений (σaF) и асимметрией r, используя значения RTmt и eTmt, отвечающие принятому разбиению длительности нагружения на интервалы.

Суммарное усталостное повреждение с учетом повреждений от других типов циклов должно удовлетворять условию п. 5.6.19 Норм.

10. Если при расчете по пп. 8, 9 настоящего приложения значение eTmt не изменяется с течением времени и определяется лишь температурой, то время нагружения t следует разделить на отдельные интервалы, соответствующие различным температурам рассматриваемого цикла; в пределах этих интервалов, для которых известно ожидаемое эксплуатационное число циклов, расчет допускаемого числа циклов [N0] данного типа, характеризуемого амплитудой напряжений (σaF) и коэффициентом асимметрии r, проводят по формулам п. 5.6.6 Норм и пп. 3, 4 настоящего приложения, используя значения RTmt и eTmt, отвечающие длительности интервалов и значениям температуры в пределах этих интервалов.

Суммарное усталостное повреждение с учетом повреждений от других типов циклов должно удовлетворять условию п. 5.6.19 Норм.

11. В том случае, когда деформации и напряжения получены из расчета с учетом ползучести, значения RTmt и eTmt могут быть определены по фактическому уровню длительных статических повреждений. С этой целью вычисляют длительные статические повреждения Dt, накапливаемые при эксплуатационном нагружении. Эксплуатационное нагружение включает все типы циклов при числе повторений, равном ожидаемому за рабочий ресурс детали, и отражает фактическую среднюю длительность нагружения для цикла каждого типа и соответствующие температуры в рассматриваемой зоне детали.

Рис. П7.7. Схема учета зависимости предела длительной прочности и длительной пластичности от времени

Длительное статическое повреждение

где t - время до разрушения при длительном статическом нагружении фактическим приведенным местным напряжением при соответствующей температуре в рассматриваемой зоне детали.

При этом учитываются в одинаковой степени повреждения от напряжений растяжения и сжатия, если для данных значений температур и напряжений экспериментально не показано отсутствие повреждений от напряжений сжатия или их меньшее значение по сравнению с растяжением.

Значения RTmt и eTmt при оценке длительной циклической прочности по п. 5.6.6 Норм и пп. 3, 4 настоящего приложения принимают по кривой длительной прочности при максимальной температуре цикла и по кривой изменения eTmt в зависимости от времени при температуре цикла нагружения, приводящей к наибольшему снижению пластичности, для длительности нагружения t* = Dtt. Длительное статическое повреждение должно удовлетворять условию Dt ≤ 1. При Dt = 1 время t* равно t. При нестационарном нагружении (наличие нескольких типов циклов) должно удовлетворяться условие прочности по п. 5.6.19 Норм.

Уточнение расчета по данному пункту может быть проведено так же, как указано в п. 1.9 настоящего приложения.

12. При использовании сталей с содержанием неметаллических включений выше 3-го балла, определяемого по ГОСТ 1778-70, допускаемое число циклов данного типа следует определять по расчетным кривым усталости пп. 3 - 5 настоящего приложения при амплитуде напряжения.

aF) = (σaF) + KFв∆α∆TET,

где (σaF) - расчетная амплитуда приведенных упругих напряжений от механических и тепловых нагрузок;

где Kв - коэффициент влияния неметаллических включений, принимаемый по табл. П7.1; ∆α - абсолютное значение разности коэффициентов теплового расширения стали и неметаллических включений по табл. П7.1; ∆T - размах температуры цикла, определяемый по формуле

T = TmaxTmin,

где Tmax и Tmin - максимальная и минимальная температуры цикла напряжений.


Таблица П7.1. Значения Kв и ∆α

Материал

Степень загрязненности, баллы

Kв

∆α, 10-6 1/°C

Лист

Пруток, трубная заготовка

Поковка

350 °С

400 °С

450 °С

500 °С

550 °С

600 °С

350 °С

400 °С

450 °С

500 °С

550 °С

600 °С

350 °С

400 °С

450 °С

500 °С

550 °С

600 °С

Легированные стали и сварные соединения

3,0

0

0

0

0

0

-

0

0

0

0

0

-

0

0

0

0

0

-

7

3,5

0

0,04

0,07

0,11

0,14

-

0

0,025

0,05

0,08

0,10

-

0

0,02

0,04

0,06

0,08

-

4,0

0

0,04

0,08

0,12

0,16

-

0

0,03

0,06

0,09

0,12

-

0

0,02

0,045

0,065

0,09

-

4,5

0

0,045

0,09

0,14

0,18

-

0

0,035

0,07

0,11

0,14

-

0

0,025

0,05

0,08

0,10

-

5,0

0

0,05

0,10

0,15

0,20

-

0

0,04

0,08

0,12

0,16

-

0

0,03

0,06

0,09

0,12

-

Сталь аустенитного класса и сварные соединения

3,0

-

-

0

0

0

0

-

-

0

0

0

0

-

-

0

0

0

0

10

3,5

-

-

0

0,07

0,14

0,20

-

-

0

0,05

0,11

0,16

-

-

0

0,04

0,08

0,12

4,0

-

-

0

0,08

0,16

0,24

-

-

0

0,06

0,12

0,18

-

-

0

0,045

0,09

0,14

4,5

-

-

0

0,09

0,18

0,28

-

-

0

0,07

0,14

0,22

-

-

0

0,05

0,11

0,16

5,0

-

-

0

0,10

0,20

0,30

-

-

0

0,08

0,16

0,24

-

-

0

0,06

0,12

0,18

Железоникелевые дисперсионно-твердеющие сплавы и сварные соединения

3,0

-

-

0

0

0

0

-

-

0

0

0

0

-

-

0

0

0

0

8

3,5

-

-

0

0,07

0,14

0,20

-

-

0

0,05

0,11

0,16

-

-

0

0,04

0,08

0,12

4,0

-

-

0

0,08

0,16

0,24

-

-

0

0,06

0,12

0,18

-

-

0

0,045

0,09

0,14

4,5

-

-

0

0,09

0,18

0,28

-

-

0

0,07

0,14

0,22

-

-

0

0,05

0,11

0,16

5,0

-

-

0

0,10

0,20

0,30

-

-

0

0,08

0,16

0,24

-

-

0

0,06

0,12

0,18


13. При отсутствии данных о содержании неметаллических включений расчет допускаемого числа циклов следует проводить по п. 12, приняв значение коэффициента Kв для 5-го балла.

14. При расчете длительной циклической прочности сварных соединений расчетную амплитуду напряжений определяют как

aF)s = (σaF)в/φs,

где φs - коэффициент снижения длительной циклической прочности сварного соединения, принимаемый по табл. П7.2 в зависимости от максимальной температуры цикла.

15. При расчете циклической прочности элементов конструкций, работающих в контакте с коррозионно-активной средой реакторной чистоты, допускаемое число циклов определяют по расчетной кривой усталости пп. 3 - 5 настоящего приложения и формулам пп. 5.6.6 и 5.6.7 Норм (при умеренно повышенных температурах, не вызывающих ползучесть) для амплитуды напряжения, определяемой по формуле

или

где (σaF)в - амплитуда условного упругого напряжения, определяемая по пп. 12, 13 настоящего приложения и разд. 5.3 Норм;  и  - коэффициенты коррозионного снижения циклической прочности основного металла и сварного соединения, определяемые в соответствии с требованиями п. 9.6 приложения 2 Норм.

Таблица П7.2. Значения коэффициентов φs

Основной металл

Метод сварки

Сварочный материал

Вид термообработки после сварки

Температура, °С

350

400

450

500

550

600

Стали аустенитного класса

Ручная

48А-1

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,60

0,50

Аустенизация

-

-

1,0

0,85

0,70

0,55

48А-2-ВИ

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,60

0,55

Аустенизация

-

-

0,8

0,70

0,55

0,45

ЭА400/10у

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,60

0,50

Аустенизация

-

-

0,8

0,70

0,60

0,55

Аргоно-дуговая

Св-04Х17Н10М2

Без термообработки

-

-

0,9

0,80

0,70

0,60

Аустенизация

-

-

1,0

0,90

0,75

0,65

Св-02Х17Н10М2-ВИ

Без термообработки

-

-

0,9

0,80

0,70

0,65

Аустенизация

-

-

0,9

0,80

0,65

0,55

Св-04Х19Н11М3

Без термообработки

-

-

1,0

0,85

0,70

0,55

Аустенизация

-

-

1,0

0,85

0,70

0,60

ЭП-198

Без термообработки

-

-

0,5

0,45

0,40

0,40

Аустенизация

-

-

0,5

0,50

0,45

0,45

Автоматическая

Св-04Х17Н10М2

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,55

0,45

Аустенизация

-

-

1,0

Св-02Х17Н10М2-ВИ

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,60

0,50

Аустенизация

-

-

0,8

0,70

0,55

0,45

Св-04Х19Н11М3

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,60

0,50

Аустенизация

-

-

0,8

0,70

0,60

0,55

Электрошлаковая

Св-04Х17Н10М2

Без термообработки

-

-

0,7

0,70

0,55

0,45

Аустенизация

-

-

1,0

0,85

0,70

0,55

Св-04Х19Н11М3

Без термообработки

-

-

0,8

0,70

0,55

0,45

Аустенизация

-

-

0,9

0,80

0,65

0,55

Железо-никелевые дисперсионно-твердеющие сплавы

Аргоно-дуговая

Св-Х15Н35

Без термообработки

-

-

0,7

0,65

0,55

0,50

Аустенизация

-

-

0,8

0,70

0,60

0,55

ЭП-198

Без термообработки

-

-

0,5

0,45

0,40

0,40

Аустенизация

-

-

0,5

0,50

0,45

0,45

Сталь 12Х2М

Ручная

48Н-10

Высокий отпуск

1,0

0,80

0,7

0,60

0,55

0,50

48А-1,

Без термообработки

1,0

0,85

0,7

-

-

-

ЭА-395/9

Высокий отпуск

1,0

0,80

0,6

-

-

-

48А-1, КТИ-7

Без термообработки

-

-

-

0,60

0,55

0,50

Высокий отпуск

-

-

-

0,50

0,40

0,30

Автоматическая под флюсом

Св-04Х2МА

Высокий отпуск

0,7

0,65

0,6

0,60

0,55

0,55

16. Влияние контакта с натрием или аргоном реакторной чистоты при расчетах длительной циклической прочности не учитывается. Разрешается увеличение допускаемого числа циклов для зон деталей, работающих в контакте с натрием или аргоном, состав которых удовлетворяет требованиям инструкций по эксплуатации за весь эксплуатационный ресурс. За допускаемое число циклов принимается минимальное из двух значений:

число циклов [N0], определенное по пп. 1 - 14 настоящего приложения и п. 5.6.6 Норм для амплитуды напряжения (σaF)в, умноженное на коэффициент χNa.

[N0]Na = χNa[N0],

число циклов по расчетной кривой усталости пп. 3 - 5 настоящего приложения для амплитуды приведенного условного упругого напряжения (σaF)в, поделенной на коэффициент φNa.

Значения коэффициентов χNa и φNa приведены в табл. П7.3.

17. При расчете длительной циклической прочности элементов конструкций, работающих в условиях нейтронного облучения, за допускаемое число циклов данного типа принимают минимальное из двух значений:

число циклов [N0]F = [N0]/χF, где [N0] - число циклов для амплитуды напряжений по пп. 3 - 16 настоящего приложения или формулам пп. 5.6.6, 5.6.7 Норм (при расчётах для условий умеренно повышенных температур, не вызывающих ползучесть);

число циклов по расчетной кривой усталости или соответствующим уравнениям для амплитуды напряжений, определенной по пп. 3 - 16 настоящего приложения или пп. 5.6.6, 5.6.7 Норм и поделенной на коэффициент φF.

Значения коэффициентов χF и φF приведены в табл. П7.4.

18. При определении допускаемого числа циклов по расчетным кривым усталости или формулам п. 5.6.6 Норм для деталей с поверхностным диффузионным хромонитридным покрытием амплитуду напряжений (σaF)п вычисляют по формуле

где (σaF)в - амплитуда условных упругих напряжений, определяемая по пп. 2.17 настоящего приложения; φп - коэффициент, принимаемый равным 0,75 для аустенитных сталей и железоникелевых дисперсионно-твердеющих сплавов.

Таблица П7.3. Значения коэффициентов χNa и φNa

Материал

Температура, °С

Коэффициент

Длительность нагружения, ч

10

102

103

104

105

2 · 105

Легированные стали

20 - 360

χNa

1

1

1

1

1

1

φNa

1

1

1

1

1

1

400

χNa

1

1

1,4

1,7

2,0

2,1

φNa

1

1

-

-

-

-

450

χNa

1

1,5

2,0

2,5

3,0

3,2

φNa

1

-

1,05

1,05

1,05

1,05

500

χNa

1

2,0

3,0

4,0

5,0

5,4

φNa

1

-

1,05

1,10

1,10

1,10

550

χNa

1

2,5

4,0

5,5

7,0

7,5

φNa

1

-

1,10

1,15

1,15

1,15

Стали аустенитного класса

20 - 450

χNa

1

1

1

1

1

1

φNa

1

1

1

1

1

1

500

χNa

1

1,5

2,0

2,5

3,0

3,2

φNa

1

-

1,05

1,05

1,05

1,05

550

χNa

1

2,0

3,0

4,0

5,0

5,4

φNa

1

-

1,05

1,10

1,10

1,10

600

χNa

1

2,5

4,0

5,5

7,0

7,5

φNa

1

-

1,10

1,15

1,15

1,15

20 - 450

χNa

1

1

1

1

1

1

φNa

1

1

1

1

1

1

500

χNa

1

1

1,1

1,3

1,5

1,6

φNa

1

1

-

-

-

-

Железоникелевые дисперсионно-твердеющие сплавы

550

χNa

1

1,1

1,4

1,7

2,0

2,1

φNa

1

1

-

-

-

-

600

χNa

1

1,5

2,0

2,5

3,0

3,2

φNa

1

-

1,05

1,05

1,05

1,05

Примечание. Для промежуточных температур значения коэффициентов χNa и φNa получают линейной интерполяцией.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

(рекомендуемое)

РАСЧЕТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ВИБРОПРОЧНОСТИ ТИПОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее приложение к Нормам содержит рекомендуемые методы расчетной и экспериментальной оценки параметров вибраций и вибропрочности оборудования и трубопроводов атомных электростанций.

1.2. Настоящее приложение содержит методы расчетной оценки собственных частот колебаний типовых элементов и экспериментальные методы определения вибронапряженности узлов на моделях и натурных элементах конструкций.

1.3. Для оценки собственных частот колебаний элементов оборудования в настоящем приложении представлен ряд расчетных схем, относящихся к наиболее типичным узлам, таким, как трубопроводы (стержневые системы), пластинки и пологие оболочки.

1.4. Для оценки уровня вибраций и вибронапряженности в случае отсутствия расчетных методик и сведений о параметрах действующих динамических нагрузок предлагаются методы экспериментальных исследований, которые проводятся во всех режимах, предусмотренных программой пусконаладочных работ, включая начальный этап эксплуатации установок в стационарных режимах.

Таблица П7.4. Значения коэффициентов χF и φF

Тип материала

Температура, К (°С)

Коэффициент

FN, м-2 (E ≥ 0,1 МэВ)

1022

1023

1024

1025

1026

2 · 1026

4 · 1026

6 · 1026

8 · 1026

1027

Легированные стали

293 – 623

(20 - 350)

χF

1,0

2,2

5,0

-

-

-

-

-

-

-

Сплавы циркония

293 – 623

(20 - 350)

φF

1,0

1,4

1,9

2,6

3,6

-

-

-

-

-

Стали аустенитного класса

748 – 873

(475 - 600)

χF

1,0

0,90

0,85

0,80

0,75

0,7

0,67

0,65

0,63

0,6

293 – 873

(20 - 600)

φF

1,0

1,6

2,6

4,2

6,5

10

17

30

-

-

Железоникелевые дисперсионно-твердеющие сплавы

748 – 873

(475 - 600)

χF

1,0

1,0

1,0

1,0

0,97

0,95

0,9

0,8

0,60

0,4

293 – 873

(20 - 600)

φF

1,0

1,0

1,0

1,0

1,2

1,4

2,0

3,6

-

-

Примечание. Для промежуточных значений переноса нейтронов коэффициенты χF и φF получают линейной интерполяцией.

1.5. В качестве основного условия вибропрочности элементов конструкций рекомендуется частотная отстройка собственных колебаний от частот детерминированного возбуждения.

На основании экспериментальных данных о вибронапряженном состоянии элементов конструкций предлагается проведение расчета их долговечности.

1.6. В качестве детерминированных частот возбуждения принимают:

основную частоту вращения вала насоса

ω = 2pn/60,

где n - число оборотов вала, мин-1;

частоту электромагнитных сил, вызванную наличием пазов в статоре и роторе приводных электродвигателей насосов,

где Zрот - число пазов ротора;

частоту гидродинамических сил, определяемую количеством лопаток Z рабочего колеса насоса,

частоту гидродинамических сил, связанную со срывом вихрей при поперечном обтекании теплоносителем элементов конструкций,

где St - безразмерное число Струхаля (например, для одиночного стержня оно принимается равным 0,2, для чисел Рейнольдса 300 ÷ 5 · 105); v - скорость потока; d - характерный размер обтекаемого элемента в поперечном сечении.

1.7. Возбуждение, связанное с пульсациями давлений и скоростей потока теплоносителя, в частности возникающими при продольном и косом обтекании элементов конструкций, в общем случае рассматривают как процесс нагружения с широкополосным спектром, имеющим случайный характер.

В этом случае вибропрочность оценивается расчетом долговечности элементов по значениям амплитуд переменных напряжений, полученным экспериментально на моделях или натурных конструкциях.

1.8. В настоящем приложении не рассматриваются вопросы, связанные с истиранием и износом элементов, вызываемыми вибрациями.

1.9. В настоящем приложении рассматриваются процессы, параметры которых остаются постоянными в течение заданного ресурса конструкции.

1.10. Для сложных случаев расчета собственных частот колебаний пространственных и разветвленных стержневых систем могут быть использованы приближенные методики и рабочие программы, основанные на энергетическом и других методах.

1.11. При составлении схем (моделей) для расчета собственных частот колебаний конструктивные узлы реакторов, парогенераторов и трубопроводов представляют в виде простых элементов, таких, как стержневые системы, пластинки и пологие оболочки.

1.12. Системы трубопроводов, трубки, сплошные цилиндры, несущие балки произвольного сечения в расчетах рассматривают как балки или стержневые системы с заданными граничными условиями. Тепловые экраны рассматривают как пологие оболочки. Пластины, опорные плиты рассматривают как пластинки.

1.13. Запорно-регулирующую арматуру, установленную на трубопроводах и других конструктивных элементах, рассматривают в расчетах как сосредоточенные массы.

1.14. Расчет собственных колебаний элементов проводят с учетом присоединенной массы теплоносителя, но без учета его движения при условии, что скорость потока v0,3vkr, где  - критическая скорость потока теплоносителя, при которой наступает потеря устойчивости прямолинейного шарнирно опертого элемента трубопровода с длиной пролета l; m - погонная масса теплоносителя; EJ - изгибная жесткость стержня.

Например, при наружном обтекании одиночного элемента присоединенная масса принимается равной массе вытесненной жидкости.

1.15. Расчет собственных частот изгибных колебаний проводят без учета демпфирования систем.

2. РАСЧЕТ СОБСТВЕННЫХ ЧАСТОТ КОЛЕБАНИЙ СТЕРЖНЕВЫХ СИСТЕМ

2.1. Представленные расчетные схемы относятся только к плоским стержневым системам.

2.2. Собственная частота, соответствующая k-й форме изгибных колебаний стержневых систем с учетом массы теплоносителя, определяется по формуле

где Ωk = 2pfk; fk - число колебаний в 1 с; (αl)k - k-й корень частотного уравнения; l - длина участка стержня между опорами; EJ - изгибная жесткость; mс, mт - погонная масса стержня и учитываемого теплоносителя соответственно.

2.3. Для составления частотного уравнения используют общее выражение собственных форм изгибных колебаний

X(x) = C1S(αx) + C2Tx) + C3Ux) + C4Vx),                             (П8.2)

где X(x) - функция координаты x, принимающей значение от 0 до t; C1, C2, C3, C4 - произвольные постоянные, определяемые граничными условиями; Sx), T(αx), U(αx), Vx) - табулированные функции Крылова, определяемые выражениями

                                       (П8.3)

В качестве граничных условий в опорных сечениях стержня принимают значения:

прогиба X(0, l);

угла поворота X'(0, l);

момента EJX"(0, l);

перерезывающей силы EJX"(0, l), где X'(0, l); X"(0, l); X"'(0, l) - 1-я, 2-я и 3-я производные уравнения (П8.2).

Из полученной системы четырех уравнений с учетом (П8.3) составляется определитель из коэффициентов при постоянных C1, C2, С3 и С4 и приравнивается нулю.

Раскрытие определителя дает частотное уравнение, корнями которого является множество значений (αl)k. Для оценочных расчетов ограничиваются нахождением первых двух-трех корней (αl), соответствующих основным формам колебаний. Число подлежащих учету корней частотного уравнения определяется шириной спектра нагрузок, способных вызвать сколько-нибудь заметные вибрации.

2.4. Для типовых расчетных схем стержневых систем и балок с различными условиями закрепления в табл. П8.1 - П8.3 приведены значения корней частотных уравнений, соответствующих основным формам колебаний.

В табл. П8.1 даны значения корней частотных уравнений однопролетных балок при различных вариантах закрепления. Таблицы П8.2 и П8.3 содержат значения корней частотного уравнения Г-образных участков стержней в зависимости от угла гиба ψ для определения основной собственной частоты колебаний в плоскости, перпендикулярной плоскости гиба.

2.5. В расчетах стержневых систем со ступенчатым изменением сечений при наличии промежуточных опор и дополнительных масс при составлении частотных уравнений учитывают условия сопряжения смежных участков.

Аналитические условия сопряжения записывают в виде: равенства перемещений Х- = Х+;

Таблица П8.1. Значения αl для стержней с различными условиями крепления

Схема стержня

Номер формы колебаний

1

2

3

4

Оперт-оперт

3,142

6,283

9,425

12,566

Защемлен-защемлен

4,730

7,853

10,996

14,137

Защемлен-оперт

3,927

7,069

10,210

13,352

Защемлен-свободен

1,875

4,694

7,855

10,996

Свободен-свободен

0

4,730

7,853

10,996

Свободен-оперт

0

3,927

7,069

10,210

Левый не может поворачиваться, в остальном свободен, правый оперт

1,571

4,712

7,854

10,996

Левый и правый не могут поворачиваться, в остальном свободны

3,142

6,283

9,425

12,566

Левый защемлен, правый не может поворачиваться, в остальном свободен

2,365

5,498

8,639

11,781

Левый свободен, правый не может поворачиваться, в остальном свободен

2,365

5,498

8,639

11,781

углов поворота Х'- = Х'+

моментов (EJX")- = (EJX")+;

перерезывающих сил с учетом реакций опор и сосредоточенных массовых нагрузок (EJX")- = (EJX")+ ± R.

В табл. П8.4 приведены графики первых корней частотных уравнений для типовых стержней с промежуточными опорами и сосредоточенными массами.

3. РАСЧЕТ СОБСТВЕННЫХ ЧАСТОТ КОЛЕБАНИЙ ИЗОТРОПНЫХ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ПЛАСТИН

3.1. Для пластин, опертых по контуру, собственную частоту колебаний Ω определяют по формуле

Таблица П8.2. Значения αl Г-образных стержней с защемленными концами

Схема стержня

ψ, град

l1/l = l1/(l1 + l2)

0

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0

4,730

5,030

5,317

5,727

5,786

5,193

4,570

4,118

3,843

3,750

30

4,730

4,987

5,244

5,680

5,486

5,004

4,473

4,091

3,869

3,781

60

4,730

4,896

5,060

5,165

5,074

4,737

4,375

4,100

3,933

3,877

90

4,730

4,810

4,903

4,939

4,847

4,635

4,399

4,209

4,091

4,046

120

4,730

4,756

4,801

4,809

4,758

4,648

4,518

4,422

4,339

4,306

150

4,730

4,733

4,747

4,748

4732

4,702

4,662

4,626

4,600

4,591

180

4,730

4,730

4,730

4,730

4,730

4,730

4,730

4,730

4,730

4,730

Таблица П8.3. Значения αl Г-образных стержней с односторонним защемлением (l = l1 + l2)

Схема стержня

ψ, град

l1/l2

0

2/8

4/6

5/5

6/4

8/2

0

1,875

2,053

2,623

p

2,623

2,053

1,875

p/3

1,875

1,946

2,226

2,362

2,316

2,005

1,875

p/2

1,875

1,890

2,038

2,102

2,104

1,959

1,875

2p/3

1,875

1,868

1,929

1,962

1,967

1,915

1,875

p

1,875

1,875

1,875

1,875

1,875

1,875

1,875

Таблица П8.4. Значения αl стержневых систем с промежуточными опорами и сосредоточенными массами

Схема стержня

График

где m1, m2 = 1, 2, 3, ... - число полуволн соответствующих форм собственных колебаний; а1, а2 - размеры сторон; D = Eh3/[12(1 - μ2)] - цилиндрическая жесткость; h - толщина пластины; ρ - плотность материала; μ - коэффициент Пуассона.

Таблица П8.5. Значения α для различных граничных условий

Оперт-защемлен

a2/a1

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

α

6,85

5,92

5,51

5,41

5,50

5,74

Оперт-свободен

a2/a1

0,5

0,8

1,2

2,0

3,0

5,0

α

4,40

2,15

1,14

0,70

0,56

0,51

Защемлен-защемлен

a2/a1

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

α

9,44

7,69

7,05

7,00

7,29

7,83

Защемлен-свободен

a2/a1

0,8

1,0

1,3

1,6

1,9

2,2

α

2,70

1,70

1,41

1,33

1,36

1,45

3.2. Для пластин, опертых по двум противоположным сторонам x1 = 0; a1, при различных условиях на сторонах x2 = 0; a2 собственную частоту определяют по формуле

где α - безразмерный параметр частоты, значения которого для различных граничных условий на сторонах x2 = 0; a2, приведены в табл. П8.5.

3.3. Для пластин, защемленных по контуру, собственную частоту колебаний определяют по формуле

где α - безразмерный параметр частоты, значения которого для различных отношений сторон a1/a2 при различных числах полуволн соответствующих форм колебаний m1 и m2 приведены в табл. П8.6.

4. РАСЧЕТ СОБСТВЕННЫХ ЧАСТОТ КОЛЕБАНИЙ ПОЛОГИХ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ОБОЛОЧЕК

4.1. Для свободно опертых пологих оболочек с положительной кривизной и постоянными радиусами кривизны R1 и R2 собственные частоты колебаний определяют по формуле

где αnm - параметр, определяемый выражением

где s - толщина оболочки; m, n - число полуволн в направлениях a1, a2 для соответствующих форм колебаний; a1, a2 - расстояния между краями оболочки вдоль линий с радиусам кривизны K1 и K2.

Таблица П8.6. Значения параметра α для защемленной по контуру прямоугольной пластины

m2

a1/a2

m1

1

2

3

4

5

6

1

1

35,999

73,405

131,902

210,526

309,038

428

1,5

27,012

65,5

126

206

303

422

2

24,58

64,1

124

204

302

421

2

1

73,405

108,237

165,023

242,66

340,59

458,27

1,5

41,715

79,81

138,64

218

316,11

436

2

31,833

71,08

130,35

210

308,12

427

3

1

131,902

165,023

220,06

296,35

393,36

509,9

1,5

66,533

103

161,234

241

339

457

2

44,779

83,2

142,38

221

320,12

439

4

1

210,526

242,66

296,35

371,38

467,29

593,8

1,5

100,81

136,096

193,24

271,17

369,34

488

2

63,34

100,80

159,49

238,35

337,08

456

5

1

309,038

340,59

393,36

467,29

562,18

676

1,5

144,21

178

234,65

312

409

529

2

87,26

124,2

181,79

261

358

478

6

1

428

458,27

509,9

583,83

676

792,5

1,5

195

230,04

285,4

361,90

456

576,6

2

117

151,91

209,6

287,54

382

504,3

Для цилиндрической оболочки следует положить R1 = ∞; R2 = R; для сферической оболочки R1 = R2 = R.

5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ВИБРАЦИЙ

5.1. ЦЕЛЬ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1.1. Экспериментальные исследования параметров вибраций (вибродеформаций и вибронапряжений; перемещений, скоростей, ускорений и частотных спектров) элементов конструкций проводят в тех случаях, когда на стадии предварительных расчетов отсутствуют сведения о характеристиках действующих нагрузок и их спектров.

5.1.2. Экспериментальные исследования вибраций проводят с целью:

определения уровня вибраций оборудования, для которого их предельно допустимые значения оговорены технической документацией;

определения динамических характеристик элементов конструкций;

определения параметров вибрации конструкций для последующей оценки их вибропрочности;

накопления данных, необходимых для разработки и совершенствования методов расчета и проектирования конструкций с учетом воздействия вибрационных нагрузок.

5.2. МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.2.1. Для определения параметров вибраций и вибронапряженности конструкций применяют методы виброметрирования и динамического тензометрирования.

5.2.2. Выбор метода исследований должен проводиться с учетом целей и условий проведения исследований.

5.3. ОБЪЕКТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.3.1. Экспериментальное определение пиковых, средних или среднеквадратических значений параметров вибраций можно проводить на натурных конструкциях или на их моделях, выполненных в соответствии с требованиями условий подобия по гидродинамике и динамическим свойствам конструкций.

5.3.2. Экспериментальные исследования на моделях и натурных конструкциях при решении задач пп. 5.1.1. и 5.1.2 настоящего приложения могут проводиться на всех стадиях проектирования и отработки конструкций.

5.3.3. При выборе модели исследования следует руководствоваться рекомендациями разд. 5.3 и 5.4 приложения 3 Норм.

5.4. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА

5.4.1. В качестве исходной информации при постановке эксперимента должны быть использованы данные по режимам работы конструкций, характеристикам оборудования и параметрам теплоносителя.

5.4.2. На основании исходной информации по объекту испытаний (см. п. 5.4.1 настоящего приложения) проводят предварительный анализ вибронапряженности конструкции с целью определения зон повышенной напряженности и сечений с максимальными виброперемещениями.

5.4.3. В качестве контрольных точек измерений в соответствии с п. 5.4.2 настоящего приложения выбирают:

зоны соединений различных конструктивных элементов;

зоны гибов трубопроводов;

места крепления (заделок) элементов конструкций;

сечения с возможными максимальными прогибами при колебаниях по низшим формам.

5.5. ДИНАМИЧЕСКОЕ ТЕНЗОМЕТРИРОВАНИЕ

5.5.1. При исследованиях вибронапряженности элементов конструкций методом динамического тензометрирования следует руководствоваться рекомендациями пп. 5.5.1 и 5.5.2 приложения 3 Норм.

5.5.2. Для записи быстропротекающих процессов применяют универсальные записывающие многоканальные светолучевые осциллографы и многоканальные технические магнитографы, работающие в широком диапазоне частот.

5.6. ВИБРОМЕТРИРОВАНИЕ

5.6.1. В качестве первичных преобразователей механических колебаний могут быть использованы приборы, в основу которых заложены такие принципы преобразования, как омический, емкостный, индуктивный, индукционный, оптический, пьезоэлектрический и т.д.

Для практического использования применяют преобразователи и вторичную измерительную аппаратуру, имеющие нижнюю граничную частоту начиная с долей или единиц герц.

5.6.2. Для записи вибрационных процессов применяют приборы, указанные в п. 5.5.2 настоящего приложения. В качестве регистрирующих устройств, необходимых для накопления и хранения информации, могут служить многоканальные технические магнитографы, позволяющие при анализе процессов многократно воспроизводить требуемые реализации.

5.6.3. Для частотного анализа применяют спектроанализаторы с записью уровней вибрационных процессов на соответствующих самописцах.

5.6.4. Терминология и определения основных понятий в области виброизмерительных приборов должны соответствовать ГОСТ 16819-71.

5.6.5. Выбор виброизмерительных приборов для проведения экспериментальных исследований должен удовлетворять требованиям ГОСТ 25865-83.

5.6.6. Методы и средства поверки виброизмерительных устройств с пьезоэлектрическими измерительными вибропреобразователями, работающими в диапазоне частот 1 - 12000 Гц, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8.246-77.

5.6.7. Проверка виброизмерительных приборов должна проводиться не реже чем 1 раз в год.

5.7. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.7.1. При расшифровке осциллографических записей и спектрограмм определяют действительные значения параметров вибраций и основные частоты энергетического спектра вибраций, позволяющие установить характер колебательного процесса.

5.7.2. Обработку записей вибрационных процессов, имеющих случайный характер, проводят с привлечением методов спектрального и корреляционного анализа.

6. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ВИБРОПРОЧНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ

6.1. Одним из критериев обеспечения вибропрочности является условие отстройки собственных частот колебаний элементов конструкций от дискретных частот детерминированного возбуждения, определяемых по п. 1.6 настоящего приложения.

Условие отстройки собственных частот для первых трех форм колебаний элементов конструкций в каждой плоскости записывается в виде

Ωi/ω ≥ 1,3 или Ωi/ω ≤ 0,7,

где Ωi - низшая собственная частота колебаний (i = 1, 2, 3); ω - частота возбуждения.

Для более высоких форм колебаний при наличии высокочастотных возбудителей вибраций условие отстройки имеет следующий вид:

Ωi/ω ≥ 1,1 или Ωi/ω ≤ 0,9 (i = 4, 5, ...).

В случае невозможности выполнения требований данных условий необходимо показать, что уровни вибраций элементов конструкций находятся в допустимых пределах.

6.2. Для исключения возможных соударений однотипных элементов конструкций, объединенных в группы (пакеты), принимают условие, удовлетворяющее неравенству

A < (td)/2,

где A - максимальная амплитуда виброперемещений элемента; t - шаг элементов с наибольшим размером d в поперечном сечении.

Для произвольных элементов, расположенных с зазором ∆, данное условие принимают в виде

|A1| + |A2| < ∆,

где A1 и A2 - амплитуды виброперемещений соответствующих элементов.

Для колебательных процессов, имеющих случайный характер, значения амплитуд A, A1 и A2 устанавливаются с учетом их рассеивания с заданной вероятностью; например, для нормального закона распределения при вероятности 0,997 значения амплитуд принимаются равными , где σ - среднеквадратическое отклонение от среднего значения

6.3. Расчетную оценку долговечности элементов конструкций в случае наложения на основной цикл нагружения вибронапряжений проводят по методике, изложенной в п. 5.6 Норм.

При расчете повреждения a2 в случае узкополосного спектра используются максимальная среднеквадратическая амплитуда высокочастотных местных напряжений и соответствующая ей частота.

При широкополосном спектре значение a2 определяется как сумма повреждений для тех амплитуд местных напряжений и соответствующих им частот, которые вызывают повреждения более 10 % максимального повреждения на одном из сочетаний амплитуды-частоты из всего спектра. Асимметрия цикла определяется с учетом среднего напряжения, принимаемого равным постоянному местному напряжению от механических и тепловых нагрузок с включением остаточных напряжений растяжения.

Повреждение a*3 определяется с учетом трех максимальных амплитуд высокочастотных напряжений без учета концентрации <σa>1, <σa>2, <σa>3 и соответствующих им частот f1, f2, f3 для каждого типа цикла переменного напряжения на переходных режимах. Для низкочастотного цикла i-го типа по формуле (5.44) п. 5.6.20 Норм определяются значения χ1i; χ2i, χ3i, а при определении (a*3), рассчитываемого по формуле (5.43) Норм, коэффициент χi определяется по формуле

Доля повреждения a3** определяется по формуле (5.39) Норм с учетом максимальной амплитуды высокочастотного напряжения при прохождении резонанса. Число циклов определяется с учетом времени эксплуатации в условиях резонанса. Асимметрия цикла высокочастотного нагружения определяется местным напряжением от механических и тепловых нагрузок при эксплуатации с учетом остаточных напряжений растяжения для середины интервала времени, соответствующего резонансу.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

(рекомендуемое)

РАСЧЕТ НА СЕЙСМИЧЕСКИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ

1. ОБОБЩЕННЫЕ СПЕКТРЫ ОТВЕТА

Обобщенные спектры ответа, приведенные на рис. П9.1 и П9.2, соответствуют сейсмичности площадки 9 баллов, относительному демпфированию K = 0,02 и рекомендуются для оборудования и трубопроводов в составе унифицированных АЭС с ВВЭР-1000. Для сейсмичности ниже 9 баллов значения ускорений, полученные по рис. П9.1 и П9.2, умножают на коэффициент пересчета из табл. П9.1.

Таблица П9.1. Значения коэффициента пересчёта

Сейсмичность площадки

8

7

6

5

Коэффициент пересчета

0,5

0,25

0,12

0,06

Значения ускорений для промежуточных отметок оборудования или трубопроводов могут быть определены интерполяцией.

Рис. П9.1. Обобщенные спектры ответа горизонтальных колебаний при K = 0,02 и сейсмичности площадки 9 баллов

Рис. П9.2. Обобщенные спектры ответа вертикальных колебаний при K = 0,02 и сейсмичности площадки 9 баллов

2. УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ ОТ СЕЙСМИЧЕСКИХ ВОЗДЕЙСТВИЙ

2.1. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ, ИНДЕКСЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

NLC - нелинейная система

LC - линейная система

DAM - метод динамического анализа

LCM - линейно-спектральный метод

mii - коэффициент инерции i-й парциальной системы (диагональный элемент матрицы [M])

[C] - матрица жесткости

[M] - матрица масс (инерции)

{x}, {}, {} - векторы относительных перемещений, скоростей и ускорений соответственно

N - число степеней свободы

[B] - матрица демпфирования

{R} - вектор реактивных сил от «нелинейных связей»

{cos α} - вектор направляющих косинусов

 - ускорение основания расчетной модели (акселерограмма)

{F} - результирующий вектор внешних нагрузок

f - собственная частота, Гц

a - ускорение, м/с2

H' - отметки оборудования или трубопровода, м

ω - круговая собственная частота колебаний оборудования или трубопровода в воздушной среде, рад/с

 - круговая собственная частота колебаний оборудования или трубопровода в жидкой среде, рад/с

C - коэффициент жесткости, Н/м

C0 - коэффициент сдвига

M - масса части оборудования или трубопровода

 - присоединенная масса жидкости, кг

 - приведенная масса части оборудования или трубопровода с учетом присоединенной массы жидкости, кг

M1 - погонная масса части оборудования или трубопровода, кг/м

M0 - масса жидкости, вытесненной погруженной в нее частью оборудования или трубопровода, кг

g - 9,81 м/с2 - ускорение свободного падения

G - вес, Н

q - сила, Н

m - момент силы, Н · м

E - модуль упругости, Н/м2

μ - коэффициент Пуассона

x - коэффициент присоединенной массы

M' - функция от координат части оборудования, представляющая распределение ее массы, кг

A - функция от координат части оборудования, определяющая форму рассматриваемого колебания и представляющая отношение перемещений точек части оборудования к перемещению точки приведения, которое принимается равным единице

δ - перемещение, м

As - площадь поперечного сечения, м2

l - длина элемента конструкции, м

d - диаметр, м

t - шаг отверстий, м

s - толщина, м

J - момент инерции поперечного сечения, м4

J0 - момент инерции вращения массы, кг · м2

i - радиус инерции, м

z - число элементов конструкций

 - цилиндрическая жесткость, Н · м

Индексы

i - для параметров, относящихся к i-й части оборудования

st - для параметров, относящихся к статической нагрузке (от собственного веса)

kr - для критического значения при расчете на устойчивость

red - для параметров, относящихся к точке приведения

l - для параметров, относящихся к лапам

w - для параметров, относящихся к болтам

a - наружный

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Опорная связь (опора) - конструкция, соединяющая оборудование или трубопровод с точкой крепления (анкерный болт, крепежная лапа, опорный фланец, амортизатор и т.п.).

Неопорная связь - конструкция, соединяющая агрегаты оборудования между собой (патрубок, сильфон, трубопроводы и т.п.).

Амортизатор - механизм или гидромеханизм, соединяющий оборудование с точкой его крепления в целях повышения прочности этого оборудования при сейсмических нагрузках. Конструкция амортизатора должна обеспечивать малую жесткость его при температурных перемещениях оборудования и большую жесткость при сейсмических нагрузках.

Жидкость, в которой находится колеблющееся тело, считают безграничной, если размер сосуда в направлении колебания тела более чем в 5 раз превышает максимальный размер тела в этом направлении.

2.2. ВЫБОР МЕТОДА РАСЧЕТА

Метод расчета выбирается в соответствии с табл. П9.2. Трубопроводы допускается рассматривать как линейные системы.

Исходными данными по сейсмическому воздействию являются акселерограммы или спектры ответа.

Таблица П9.2. Рекомендации по выбору метода расчета и исходных данных сейсмического воздействия

Тип расчетной модели

Метод расчета

Исходные данные по воздействию

LC

DAM или LCM

Акселерограммы или спектры ответа

NLC

DAM

Акселерограммы

2.3. ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ И РАСЧЕТ ЕЕ ПАРАМЕТРОВ

2.3.1. Принципы построения и требования к механической модели оборудования.

Для проведения расчетов элементов оборудования на прочность от сейсмических воздействий составляют механическую модель оборудования, состоящую из масс, соединенных между собой и с точками крепления связями. Элементы оборудования, имеющие малую массу (узел крепления, амортизатор и т.п.), вносят в модель только как связь, обладающую определенной жесткостью. Если оборудование состоит из отдельных агрегатов, жестко закрепленных и имеющих неопорные связи, эти связи в дальнейших расчетах не учитывают.

Расчетная механическая модель оборудования или трубопроводов должна отражать основные динамические свойства рассматриваемой конструкции, удовлетворять объему необходимой расчетной проверки и возможностям программ расчета на ЭВМ и (или) выбранным методам расчета.

2.3.2. Расчет основных параметров механической модели оборудования.

2.3.2.1. Для части оборудования, которая может быть схематизирована в виде сосредоточенной массы со связью, массу и коэффициент жесткости определяют на основе чертежей. Для вычисления коэффициента жесткости используют методы сопротивления материалов.

Круговую собственную частоту определяют по формуле

2.3.2.2. Для определения массы, коэффициента жесткости и круговой собственной частоты деталей и сборочных единиц с распределенными параметрами используют метод приведения, который заключается в следующем:

1) задают определенную кривую прогиба, которая может иметь место при колебаниях (в первом приближении - это кривая статического прогиба от весовых нагрузок);

2) выбирают точку приведения (точка может быть выбрана произвольно, но должно выполняться условие: при колебаниях конструкции перемещение точки приведения отлично от нуля);

3) вычисляют для принятой точки приведения приведенную массу Mred;

4) определяют круговую собственную частоту по формуле

В общем случае для части оборудования с распределенными параметрами

где  - потенциальная энергия части оборудования при перемещении точки приведения, равном единице. Значения Mred и Cred могут быть вычислены также по формулам

Приведенные коэффициенты жесткости могут быть определены методами сопротивления материалов. Причем для деталей малой длины (s/l ≥ 0,3) следует учитывать влияние сдвига, умножая приведенный коэффициент жесткости на коэффициент сдвига CQ, определяемый в зависимости от формы детали.

2.3.2.3. Если для части оборудования с постоянным поперечным сечением (постоянная погонная масса M1) в качестве кривой прогиба выбрана кривая статического прогиба от сосредоточенной силы F, приложенной в точке приведения, то

где  - относительная кривая статического прогиба от силы F;  - относительная координата.

В этом случае приведенный коэффициент жесткости равен силе (или моменту), вызывающей в направлении действия перемещение точки приведения, равное единице.

2.3.2.4. Приведенную массу части оборудования, находящегося в жидкой среде, определяют с учетом присоединенной массы жидкости по формуле

Присоединенную массу жидкости вычисляют по формуле

2.3.2.5. Для частей оборудования, находящихся в безграничной жидкости, x следует принимать в соответствии с табл. П9.3.

2.3.2.6. Коэффициент x для цилиндрических элементов, находящихся в ограниченных объемах воды, можно определить по рис. П9.5.

2.3.2.7. Погонную массу стержня с учетом присоединенной массы вычисляют по формуле

где M2 - присоединенная погонная масса жидкости, определяемая по формуле M2 = xM01, M01 - масса жидкости, вытесненная стержнем единичной длины.

2.3.2.8. Для сосуда или стержня, полностью заполненного жидкостью, а также для вертикальных цилиндрических сосудов с отношением высоты жидкости к радиусу сосуда больше четырех присоединенная масса жидкости равна массе жидкости.

Таблица П9.3. Значения коэффициента x

Форма части оборудования

Направление перемещения при колебаниях

x

Длинный цилиндр (l ≥ 8d)

Перпендикулярно продольной оси

1,0

Короткий цилиндр (l < 8d)

То же

По рис. П9.3

Пакет цилиндрических стержней

»

По рис. П9.4

Шар

Любое

0,5

Рис. П9.3. Коэффициент присоединенной массы для одиночных цилиндрических стержней при колебаниях в безграничном объеме жидкости

Рис. П9.4. Коэффициент присоединенной массы для пакетов стержней:

а - расположение стержней по треугольной сетке; б - расположение стержней по квадратной сетке; в - коэффициент x

2.3.2.9. Круговую собственную частоту части оборудования, погруженной в жидкость, определяют по формуле

Рис. П9.5. Схема (а) и зависимость коэффициента присоединенной массы от b/a для одиночных стержней при колебаниях в ограниченном объеме жидкости (б). При l/a < 2 во всех случаях следует принимать x = 1,0

или

2.3.2.10. Частоту свободных колебаний части оборудования, которая может быть схематизирована в виде прямолинейной однопролетной балки постоянного поперечного сечения, определяют по формуле

где x - коэффициент, определяемый в соответствии с табл. П9.4.

Для этих же частей оборудования в табл. П9.4 приведены значения приведенных жесткостей и приведенных масс.

2.4. РАСЧЕТ ТИПОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ, СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

2.4.1. Выбор расчетных схем.

2.4.1.1. Расчетные схемы основных типовых частей оборудования приведены на рис. П9.6 и П9.7.

2.4.1.2. Выемную часть реактора, состоящую, например, из выемного экрана, в нижней своей части соединенного с плитой, при расчете в горизонтальном направлении рассматривают как консольную цилиндрическую балку, которая нагружена равномерно распределенной массой экрана и сосредоточенной массой плиты. Верхний контур балки жестко защемлен, а нижний контур подкреплен жесткой плитой.

Таблица П9.4. Значения приведенных жесткостей и масс

Расчетная схема

x

Cred

Mred

22,4

0,4M1l

15,4

0,43M1l

9,86

0,5M1l

3,52

0,25M1l

2.4.1.3. Технологический канал рассматривают как стержень переменного поперечного сечения, имеющий жесткую заделку в опорной плите и промежуточные шарнирные опоры в местах прохода канала через дистанционирующие перфорированные плиты. Стержень нагружен распределенной массой.

2.4.1.4. Привод системы управления и защиты (СУЗ) рассматривают как консольную стержневую систему, состоящую из трубчатых стержней ступенчато-переменного сечения, которые нагружены распределенной собственной массой и сосредоточенной массой приводных механизмов. Стержневая система имеет податливую заделку в крышке за счет податливости узла крепления привода СУЗ к крышке.

2.4.1.5. Трубки теплообменных аппаратов считают балками постоянного сечения, защемленными в опорах (трубных досках, диафрагмах) и нагруженными равномерно распределенной массой.

2.4.1.6. Плиты, диафрагмы, трубные доски, крышки, плоские экраны и другие аналогичные конструкции рассматривают как сплошные плиты. В зависимости от конструкции крепления контур плиты считается защемленным или свободно опирающимся. В случае расчета трубных досок или иных перфорированных конструкций в расчет вводятся приведенные характеристики, сводящие перфорированную плиту по жесткости к сплошной.

Рис. П9.6. Расчетные схемы типовых узлов:

а - выемная часть; б - привод СУЗ; в - технологический канал

Рис. П9.7. Расчетные схемы типовых узлов:

а - трубка теплообменника; б - перфорированная плита

Принимается, что плита нагружена равномерно распределенной массой.

2.4.2. Расчет основных параметров механической модели для типовых деталей.

2.4.2.1. При расчете собственной частоты колебаний корпусного оборудования масса узлов крепления ввиду ее малости по сравнению с массой оборудования не учитывается.

Приведенная жесткость узла крепления определяется по формуле

Для болта в направлении его оси

Рис. П9.8. Эскиз конструкции (а) и расчетная схема (б) узла крепления с лапами типа балок

Рис. П9.9. Эскиз конструкции (а) и расчетная схема (б) узла крепления с опорными фланцами

Приведенные коэффициенты жесткости лап (опорных фланцев, нажимных фланцев) вычисляют:

для лапы типа балка (рис. П9.8) - по формуле

для опорного фланца (рис. П9.9) - по формуле

где a, b - размеры опорного фланца.

Таблица П9.5. Значения коэффициента α

a/b

1,05

1,1

1,15

1,2

1,25

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

α

0,0001

0,0004

0,0014

0,003

0,005

0,025

0,088

0,209

0,293

0,35

Численные значения коэффициентов а приведены в табл. П9.5.

Для секторных лап (рис. П9.10)

где m - длина дуги одной лапы, измеренная по окружности радиусом a. Значение CQ определяют так же, как для опорного фланца.

Для лап и опорных фланцев, подкрепленных ребрами жесткости (рис. П9.11),

где z - число секций; h1, h2 - расстояния соответственно от верхней и нижней кромок поперечного сечения; s(x) - статический момент инерции площади поперечного сечения; b(x) - ширина секции.

Для крепления с помощью башмаков (рис. П9.12)

где C'red,l - приведенный коэффициент жесткости башмаков, вычисляемый по формулам для лап типа балок; C"red,l - приведенный коэффициент жесткости опорного фланца, вычисляемый по формулам для опорных фланцев; z - число башмаков;

C'red,w = Cred,w(aw/bw)2;

aw, bw - размеры башмаков (см. рис. П9.12). Для нажимного фланца (рис. П9.13)

 

где a, b, h - размеры нажимного фланца (см. рис. П9.13).

Рис. П9.10. Схема узла крепления с секторными лапами

Рис. П9.11. Схема подкрепления лап и опорных фланцев ребрами жесткости

2.4.2.2. Приведенные коэффициенты жесткости и массу цилиндрического корпуса оборудования с креплением к фундаменту по схемам, представленным на рис. П9.14, а и б, определяют в следующем порядке.

При расчете колебаний в направлении оси корпуса в соответствии со схемой, представленной на рис. П9.14, в,

Cred = (EAs)/l;

Mred = 0,33M1l.

Для корпусов с креплением в средней части (рис. П9.14,б)

l = l1 + l2.

При расчете колебаний в поперечном направлении (рис. П9.14,г)

Mred = 0,26M1l.

Для двухопорного корпуса (рис. П9.15) при колебаниях в направлении, перпендикулярном оси,

Mred = 0,5M1l.

Рис. П9.12. Схема узла крепления с помощью башмаков

2.4.2.3. Приведенный коэффициент жесткости и массу для консольно закрепленного экрана определяют так же, как для корпусов, показанных на рис. П9.14. Для экранов с ограничителями перемещений (рис. П9.16) при расчете колебаний в поперечном направлении

где

Mred = 0,43M1l.

Рис. П9.13. Эскиз конструкции (а) и расчетная схема (б) узла крепления с нажимными фланцами

Рис. П9.14. Схема крепления корпуса к фундаменту в нижней (а) и средней (б) частях и расчетная схема для продольных (в) и поперечных (г) колебаний

Расчетные значения Cred и Mred при колебаниях в направлении оси экрана определяют так же, как для корпусов при колебании их в продольном направлении (см. рис. П9.14, в).

2.4.2.4. При расчете приведенных коэффициентов жесткости и массы крышки или перфорированной плиты при h/a > 0,3 (рис. П9.17) крышку или плиту считают сосредоточенной массой. При h/a ≤ 0,3 в случае поперечных колебаний значения Cred и Mred находят из следующих зависимостей:

для крышек, заглушек и других элементов типа сплошных круглых пластин

Cred =32,4D/a2;

Mred = 0,3M;

для перфорированных плит

Cred =32,4Dφи/a2;

Mred = 0,3M,

где φи - коэффициент ослабления при изгибе.

2.5. ЛИНЕЙНО-СПЕКТРАЛЬНЫЙ МЕТОД РАСЧЕТА

2.5.1. В основу линейно-спектрального метода положен метод приведения, который позволяет свести линейную систему с N степенями свободы к N эквивалентным системам с одной степенью свободы, наложение колебаний которых дает в сумме колебание исходной системы.

Рис. П9.15. Эскиз конструкции (а) и расчетная схема (б) крепления двухопорного корпуса к фундаменту

Рис. П9.16. Схема экрана с ограничителем перемещений

2.5.2. Для использования метода приведения определяются собственные значения и векторы системы однородных алгебраических уравнений вида

где {x}j = {x1j...xij...xNj} - j-й собственный вектор, соответствующий собственному значению λj.

При этом собственная частота j-й формы колебаний

2.5.3. При определении сейсмических нагрузок в расчете учитывают S низших форм колебаний (SN), собственная частота которых не превышает наибольшую частоту, для которой заданы спектры ответа.

2.5.4. Сейсмическую нагрузку, действующую в направлении i-й обобщенной координаты и соответствующую j-й форме собственных колебаний системы, определяют по формуле

где  - ускорение, определенное по спектру ответа для частоты ωj;

Рис. П9.17. Эскиз конструкции (а) и расчетная схема (б) крышек и перфорированных плит

- постоянная j-й формы колебаний; αi - угол между направлениями сейсмического воздействия и i-й обобщенной координаты.

2.5.5. Внутренние усилия (напряжения) в связях расчетной модели определяют от действия статически приложенных в узлах сейсмических нагрузок Sij раздельно и суммируют для каждой формы колебаний по формуле

где Nkp - расчетное усилие в k-м рассматриваемом сечении; Nkj - усилие определенного вида в сечении k для j-й формы колебаний.

2.5.6. Относительные перемещения расчетной модели в направлении i-й обобщенной координаты j-й формы колебаний определяют по формуле

Расчетное значение перемещения в направлении i-й обобщенной координаты находят так:

Эта зависимость может быть использована для определения скоростей и ускорений, если одновременно выполнено условие

В случае, если это условие не выполнено, то расчетное значение определяют по формуле

где p - количество групп собственных частот, для которых выполняется условие (ωkωk-1)/ωk < 0,1.

2.5.7. Результирующие значения внутренних усилий, напряжений, а также перемещений, скоростей и ускорений в конструкции, которая была представлена совокупностью плоских стержневых расчетных моделей и рассчитывалась отдельно по каждому из взаимно перпендикулярных направлений, определяют по формуле

где Pkp - результирующее значение параметра в k-м рассматриваемом сечении (узле); Pkn - значение параметра определенного вида в k-м сечении (узле), полученное для n-го направления перемещений.

При этом должны быть учтены условия, оговоренные в п. 2.5.6.

Данный способ суммирования может быть также применен при использовании других методов расчета.

2.6. МЕТОД ДИНАМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА СЕЙСМОСТОЙКОСТИ

2.6.1. При проведении расчетов методом динамического анализа в качестве внешнего сейсмического воздействия задаются акселерограммы движения оснований (опор) расчетной модели.

2.6.2. Динамический анализ систем с конечным числом степеней свободы, в том числе нелинейных при одинаковой закономерности кинематического возбуждения опор, проводится методами численного интегрирования систем дифференциальных уравнений вида

2.6.3. Вектор реактивных сил {R}, действующих в направлении обобщенных координат системы, представляет собой сумму реакций дополнительных нелинейных связей системы: демпферов, амортизаторов, упругих упоров с зазорами (включающихся связей), элементов сухого трения и т.п.

2.6.4. Результирующий вектор внешних нагрузок, действующих на систему в любой момент времени, определяют по формуле

{F} = [C]{x}.

2.6.5. По вычисленному значению вектора {F} определяют внутренние усилия и напряжения в расчетных сечениях системы.

3. МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ТРУБОПРОВОДОВ НА СЕЙСМИЧЕСКИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ

3.1. ВВОДНАЯ ЧАСТЬ

Приведенные в настоящем разделе методики могут быть использованы для расчета трубопроводов категории II.

Методики основаны на статистической теории сейсмостойкости конструкций.

3.2. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ТРУБОПРОВОДОВ ПО СПЕКТРАМ ОТВЕТА

3.2.1. Дополнительные условные обозначения

x, y, z - индексы системы координат трубопровода

(σs)s2 - группа приведенных мембранных и общих изгибных напряжений только от сейсмических воздействий (спектра ответа ПЗ*)

* ПЗ - проектное землетрясение.

(σs)s2,x; (σs)s2,y; (σs)s2,z - компоненты напряжения (σs)s2

σmax,x(y,z) - максимальное приведенное напряжение в трубопроводе от нагрузок собственной массы, приложенной по осям x, y и z

f1,x(y,z) - первая собственная частота колебаний относительно оси x (y или z)

Kh - коэффициент изменения максимального ускорения (сейсмического воздействия) по высоте сооружения. Для АЭС с ВВЭР значения этого коэффициента приведены в табл. П9.6

A0max,x(y,z) - коэффициент, равный значению максимального ускорения в долях g по спектру ответа ПЗ для нулевой отметки при направлении сейсмического воздействия x (y, z)

Ahmax,x(y,z) - то же для максимальной отметки закрепления неподвижной опоры трубопровода

Ahf1,x(y,z) - коэффициент, равный значению ускорения в долях g для соответствующей первой собственной частоты по спектру ответа ПЗ, при направлении сейсмического воздействия x (y, z) с учетом максимальной отметки закрепления неподвижной опоры трубопровода

Δsj,x(у,z) - перемещение центра тяжести i-го участка трубопровода от сейсмических воздействий по оси x (y, )

δjx(y,z) - то же от нагрузок собственной массы по оси x (y, z)

Таблица П9.6. Коэффициент Kh для АЭС с ВВЭР

Характеристика сооружения

Максимальная отметка закрепления трубопровода

10 м

20 м

30 м

40 м

Горизонтальные компоненты

Вертикальная компонента

Горизонтальные компоненты

Вертикальная компонента

Горизонтальные компоненты

Вертикальная компонента

Горизонтальные компоненты

Вертикальная компонента

Бокс (массивная железобетонная конструкция)

1,2

1,0

1,5

1,2

1,75

1,6

2,0

2,0

Оболочка (защитная)

1,2

1,0

1,6

1,2

2,0

1,6

2,5

2,0

Пространственная стержневая конструкция (каркасная компоновка несущих элементов)

1,4

1,4

1,8

1,8

2,25

2,2

3,0

3,0

Примечание. Таблица применима для грунтов, имеющих модуль упругости E ≥ 104 МПа. При Е < 105 МПа значения коэффициента Kh из этой таблицы следует умножить на 1,5.

3.2.2. Общие положения

3.2.2.1. Расчет трубопроводов на сейсмические воздействия проводят после выполнения расчетов на статические и циклические нагрузки и подтверждения их прочности при этих нагрузках.

3.2.2.2. Настоящий метод расчета заключается в статическом расчете напряжений (σs)s2 в элементах трубопровода.

Расчет проводят с использованием программ и результатов статических расчетов трубопроводов на прочность. При этом к обычным статическим расчетам добавляется, расчет при проектировании массовых нагрузок на координатные оси x, y, z.

Для программ, где предусмотрено задание нагрузки от собственной массы только в одном (вертикальном) направлении, необходимо изменить направления осей координат так, чтобы нагрузка собственной массы могла быть задана и в горизонтальном направлении.

3.2.2.3. Расчет σmax,x(y,z) проводят при температуре 20 °С, нулевых значениях «собственных» смещений концевых защемленных сечений и внутреннем давлении, равном нулю.

3.2.2.4. Расчет: проводят для модуля упругости материала, соответствующего расчетной температуре стенки трубой провода.

3.2.2.5. Расчеты на прочность, а также выбор дополнительных опор, необходимых для обеспечения прочности при сейсмических воздействиях, проводят отдельно для каждого направления сейсмического воздействия;

Для оценки прочности при совместном действии трехкомпонентного сейсмического воздействия напряжения от сейсмических нагрузок определяют как корень квадратный из суммы квадратов напряжений от сейсмических нагрузок, полученных для отдельных направлений сейсмического воздействия.

При автоматизированных расчетах суммарные приведенные напряжения от учитываемых статических и сейсмических нагрузок определяют по усилиям, полученным от совместного действия этих нагрузок.

3.2.2.6. Сейсмическое воздействие задают спектрами ответа ПЗ.

3.2.2.7. Рекомендации по выбору расчетных схем трубопроводной системы следующие:

при раздельном рассмотрении колебаний трубопроводов относительно любой из трех координатных осей (x, y, z) учитывают только те опоры, которые ограничивают перемещения трубопроводов по этой оси;

расчетную схему трубопроводной системы составляют с учетом всех ответвлений и присоединенного оборудования; влияние невключенных в расчетную схему ответвлений должно быть учтено в виде присоединенных масс и соответствующих связей.

3.2.3. Критерий сейсмической прочности.

Критерий сейсмической прочности определен с учетом требований табл. 5.14 настоящих Норм. Значения этого критерия определяют по зависимости

Условия прочности трубопровода

Bx(y,z) ≥ 1.                                                                      (П9.1)

3.2.4. Для проведения расчетов необходимы следующие исходные данные:

1) геометрические и эксплуатационные параметры трубопроводной системы;

2) жесткостные характеристики опор;

3) значения напряжения (σ)2 по результатам статических расчетов на прочность трубопроводов для режимов нормальных условий эксплуатации;

4) спектры ответов ПЗ на нулевой отметке и на отметках закрепления неподвижных опор трубопроводов.

3.2.5. Последовательность выполнения расчета.

Расчет проводят в следующей последовательности:

1) определяют (σs)s2 для направлений сейсмических воздействий ПЗ, совпадающих с направлением действия нагрузок собственной массы, проецируемых на координатные оси трубопроводной системы;

2) проводят оценку прочности трубопровода по критерию сейсмической прочности (П9.1);

3) проверяют прочность опорных конструкций с учетом нагрузок от сейсмических воздействий;

4) положительное заключение о прочности дается при условии выполнения требований прочности по пп. 3.2.5.2 и 3.2.5.3.

3.2.6. Расчет (σs)s2.

Расчет напряжений от сейсмических нагрузок проводят по следующим зависимостям:

1) при отсутствии спектра ответа на отметке закрепления неподвижных опор

(σs)s2,x = 1,3A0max,xKhσmas,x                                            (П9.2)

и так же для других направлений сейсмического воздействия;

2) при наличии спектра ответа для отметки закрепления неподвижных опор

(σs)s2,x = 1,3Ahmax,xKhσmas,x                                            (П9.3)

и так же для других направлений сейсмического воздействия. При выполнении условия сейсмической прочности (П9.1) прочность обеспечена и дальнейшие расчеты можно не проводить;

3) если условие прочности (П9.1) не выполняется, проводят расчет с учетом первой собственной частоты колебаний

(σs)s2,x = 1,3Ahf1,xσmas,x                                                   (П9.4)

и так же для других направлений сейсмического воздействия.

Первую собственную частоту колебаний для конкретного направления сейсмического воздействия допускается определять с использованием значений перемещений, полученных в результате расчетов при воздействии на трубопровод нагрузок собственной массы, проецируемых на координатные оси x (y или z):

                             (П9.5)

где Gj - вес j-го отрезка трубопровода с пролета между соответствующими точками схемы, применяемой для статических расчетов; δjx jy, δjz) - перемещения центра тяжести j-го отрезка при воздействии на трубопровод нагрузок собственной массы, проецируемой на одно из направлений осей координат по формуле (например, по оси x)

                                     (П9.6)

где δxj,x, δxj,y, δxj,z - проекции перемещений j-го сечения на ось x от нагрузок собственной массы, приложенных по оси x.

Для других направлений сейсмического воздействия расчёт частоты выполняется аналогично.

Для случаев, когда все входящие в состав расчетной схемы ответвления значительно различаются по жесткостным и инерционным характеристикам, расчет частот f1,x, f1,y, f1,z проводят для каждого ответвления по перемещениям создаваемым нагрузками собственной массы при учете совместной работы всех ответвлений.

Для трубопроводов, содержащих ответвления, у которых параметр вида  отличается от соответствующего параметра магистрального трубопровода не более чем в 2 раза, оценку сейсмической прочности проводят по первой собственной частоте (fx, fy, fz).

Для расчета указанных частот могут быть использованы и другие методы, которые хорошо согласуются с возможностями программы статического расчета.

Если условия прочности не выполняются, то устанавливают дополнительные опоры или амортизаторы в направлении тех координатных осей, для которых условия прочности не выполняются. Затем по схеме с дополнительными опорами и амортизаторами повторяют статический расчет трубопровода на самокомпенсацию и повторно проводят расчеты на сейсмические воздействия по п. 3.2.5 настоящего раздела.

3.2.7. Определение сейсмических нагрузок от трубопровод на оборудование и неподвижные опоры.

Определяют коэффициенты эквивалентности сейсмических нагрузок статическим по формулам

                                  (П9.7)

Для неподвижных опор и оборудования сейсмическую нагрузку определяют как произведение статических нагрузок от режимов нормальных условий эксплуатации и коэффициентов Kх, Ky, Kz:

                                  (П9.8)

где M, Q, и N - момент, поперечная и продольная силы.

Принимают, что сейсмические нагрузки совпадают по знаку со статическими нагрузками от режимов нормальных условий эксплуатации.

3.2.8. Определение сейсмических нагрузок для промежуточных опор.

Значение сейсмической нагрузки на промежуточные скользящие, опоры или простые подвески определяют по зависимости

±Ns = NjKz,                                                                   (П9.9)

где Nj - нагрузка на эту опору пр результатам статических расчетов от режимов нормальных условий эксплуатации.

Для определения дополнительных нагрузок на пружинные опоры вводят коэффициент K0s:

                                             (П9.10)

Сейсмические нагрузки для этого случая равны усилиям на опоры от статических нагрузок режимов нормальных условий эксплуатации, умноженным на коэффициент K0s, т.е.

±Njs = K0sNj.                                                                 (П9.11)

3.2.9. Назначение мероприятий сейсмозащиты процедуры назначения мероприятий сейсмозащиты проводятся, если сейсмопрочность не обеспечена, и сводятся к следующему:

1) выбирают тип дополнительных опор: неподвижные опоры (тогда схема разбивается на несколько самостоятельных), промежуточные, скользящие опоры, простые или пружинные подвески, амортизаторы;

2) определяют места установки опор или амортизаторов, их предварительное количество и в соответствии с п. 3.2.3. находят критерий сейсмической прочности Bx(y,z).

Приняв всю длину трубопровода за L, считают, что при Bx = 1 длина проекции трубопровода на ось x, равная Lx, удовлетворяет условию сейсмической прочности.

При Bx < 1 условие сейсмической прочности не выполняется, соответственно длина Lx может содержать два или больше участков, а число дополнительных опор или амортизаторов на длине Lx больше или равно единице, Длина участка, удовлетворяющая условию сейсмической прочности,

Lx = BxLx.                                                                      (П9.12)

Тогда необходимое число дополнительных опор или амортизаторов n = Lx/lx (число опор округляется до целого в большую сторону). Это минимальное число опор, при котором, возможно, будет удовлетворяться условие сейсмической прочности.

Места установки опор определяют конструктивно, причем длина межопорных участков должна быть не меньше lx;

3) проводят статический расчет σmas для той координатной оси, относительно которой устанавливаются дополнительные опоры или амортизаторы;

4) проверяют условие сейсмической прочности в соответствии с п. 3.2.5.

Окончательное число амортизаторов определяют после поверочного расчета.

Целесообразно унифицировать мощность амортизаторов по значению максимальных усилий.

3.2.10. В тех случаях, когда требуется проводить оценку сейсмостойкости по перемещениям, для расчета перемещений от сейсмических нагрузок допускается использовать формулу вида

δsj,x = 1,3Ahf1,x(y,z)δjx(y,z).                                                  (П9.13)

В случае отсутствия поэтажных спектров ответа расчеты перемещений могут быть выполнены по формулам

δsj,x = 1,3A0f1,x(y,z)Khδjx(y,z).                                              (П9.14)

или

δsj,x = 1,3A0max,x(y,z)Khδjx(y,z).                                           (П9.15)

Суммарные перемещения от сейсмических нагрузок в каждом j-м сечении трубопровода допускается рассчитывать по зависимости

                                     (П9.16)

3.3. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ТРУБОПРОВОДОВ ПО ОБОБЩЕННОЙ СЕЙСМИЧЕСКОЙ НАГРУЗКЕ

3.3.1. Выполняют три отдельных расчета трубопровода на действие весовой нагрузки (расчеты 1, 2, 3). Нагрузку поэтапно прикладывают в вертикальном (по оси z) и двух горизонтальных направлениях (по осям x и y). В каждом отдельном расчете определяют приведенные напряжения (σ)x, (σ)y, (σ)z, усилия в опорах и составляющие перемещения сечении трубопровода в направлении главных осей (x, y, z). Давление в трубопроводе и усилия затяжки упругих опор принимают равными нулю. При расчетах учитывают жесткости всех опор и амортизаторов.

3.3.2. Определяют приближенное значение первой собственной частоты колебаний трубопровода по формуле

где δmax - максимальное абсолютное значение составляющих перемещений трубопровода по одной из осей при действии весовой нагрузки отдельно по каждому из принятых направлений.

3.3.3. Вычисляют результирующее значение спектрального ускорения по формуле

где Ax(f1), Ay(f1), Az(f1) - ускорения (в долях g), определенные по спектрам ответа ПЗ при частоте f1, заданных для трех направлений сейсмического воздействия на наивысшей отметке закрепления трубопровода.

3.3.4. Определяют значения приведенных напряжений в сечениях трубопровода от действия сейсмических и эксплуатационных нагрузок по формуле

где (σ)x, (σ)y, (σ)z - приведенные напряжения, полученные расчетами 1, 2, 3.

Для прямолинейных отрезков трубопровода допускается определять напряжение (σs) следующим образом:

если  то

(σs)2 = σθ;

если же  то

где σθ - кольцевое общее мембранное напряжение в трубе от расчетного давления.

3.3.5. Усилия воздействия трубопровода на оборудование при совместном действии эксплуатационных и сейсмических нагрузок определяют по формуле

где Qs - компонента вектора усилий (любая из сил по осям x, y, z, любой момент относительно осей x, y, z) при совместном действии нагрузок; Q - значение той же компоненты, определяемое расчетом трубопровода на действие только эксплуатационных нагрузок; Qx, Qy, Qz - значения той же компоненты, определенные в расчетах 1, 2, 3.

3.3.6. Нагрузки Psz (по оси z) упругих (пружинных) подвесок при совместном действии сейсмических и эксплуатационных нагрузок находят по формуле

где δzx, δzy, δzz - перемещения по оси z трубопровода в месте установки подвески, определяемые в расчетах 1, 2, 3; P - нагрузка подвески по оси z при нормальных условиях эксплуатации; K0 - коэффициент жесткости подвески.

3.3.7. Реакции опор скольжения и направляющих опор вычисляют аналогично п. 3.2.5. Например, реакцию по оси z определяют по формуле

где Rzx, Rzy, Rzz - реакции опоры по оси z, определяемые в расчетах 1, 2, 3; R - реакция опоры по оси z, определяемая расчетом трубопроводов на действие только эксплуатационных нагрузок.

3.3.8. Реакцию амортизатора определяют по п. 3.3.7, причем его реакцию при эксплуатационных нагрузках принимают равной нулю.

3.3.9. Оценку сейсмопрочности по полученным приведенным напряжениям (σs)2 проводят в соответствии с разд. 5.11 настоящих Норм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

(рекомендуемое)

ВЫБОР ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ ФЛАНЦЕВ, НАЖИМНЫХ КОЛЕЦ И КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ

1. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

D - внутренний диаметр фланца, мм

Dw - диаметр окружности шпилек, мм

Df - наружный диаметр фланца и бурта свободного фланца, мм

Dm - расчетный диаметр прокладки, мм

Dm1, Dm2 - средние диаметры профильных прокладок, мм

Dd - наружный диаметр прокладки, мм

D1 - внутренний диаметр нажимного кольца, мм

D2 - наружный диаметр нажимного кольца, мм

d0 - диаметр отверстия для шпилек, мм

d1 - внутренний диаметр резьбы шпилек, мм

ds - минимальный диаметр стержня шпильки, мм

dc - диаметр центрального отверстия в шпильке, мм

h1 - высота цилиндрической части тарельчатого фланца толщиной, s1, мм

h2 - высота конусной части тарельчатого фланца, мм

hf - высота фланца и опорного бурта, мм

hf1 - высота нажимного кольца, мм

s1 - номинальная толщина стенки цилиндрического участка фланца, мм

s2 - номинальная толщина стенки конического перехода у основания, мм

lw - шаг шпилек, мм

b0 - ширина прокладки, мм

b - эффективная ширина прокладки, мм

δ - толщина прокладки, мм

q0 - удельное давление на прокладку при затяге шпилек, МПа

p - расчетное давление, МПа

ph - давление гидроиспытания, МПа

Fd - усилие обжатия прокладки, Н

F2h - усилие, обеспечивающее герметичность при гидроиспытании, Н

Fp - растягивающее усилие в шпильках от расчетного давления, Н

Fph - растягивающее усилие в шпильках от давления гидроиспытания, Н

F0 - усилие затяга шпилек, Н

F1 - усилие в цилиндрическом участке фланца от действия внутреннего давления, Н

F2 - усилие, обеспечивающее герметичность при рабочем давлении, Н

F3 - усилие от действия давления среды на внутренний участок тарелки фланца, Н

[σ] - допускаемое номинальное напряжение во фланце, МПа

[σ]w - допускаемое номинальное напряжение в шпильках, МПа

M - максимальный изгибающий момент, Н · мм

ei - плечи действия сил, мм

z - число шпилек

2. ВЫБОР УПЛОТНЕНИЯ

2.1. Для обеспечения герметичности оборудования уплотнение рекомендуется выбирать в зависимости от типа и конструкции фланцевого соединения согласно рис. П10.1 и табл. П10.1.

Для выбора материала прокладки следует использовать рекомендации, приведенные в табл. П10.2.

2.2. Наружный диаметр прокладки определяют по формуле

Dd = D + 2b0 + 2u,                                                       (П10.1)

где u - расстояние от внутренней кромки фланца до внутреннего диаметра прокладки; в зависимости от типа, материала прокладки и ее толщины δ рекомендуется принимать u в соответствии с табл. П10.3.

2.3. Расчетный диаметр прокладки определяют по формуле

Dm = Ddb0.                                                                (П10.2)

Таблица П10.1 Рекомендуемые значения ширины прокладки

Тип прокладки

Диаметр фланца D, мм

Ширина прокладки b0, мм

Область применения

Плоские неметаллические

D ≤ 1000

10 - 20

Плоские уплотняющие поверхности гладкие

1000 < D ≤ 2000

15 - 30

D > 2000

≥ 25

Плоские металлические

D ≤ 1000

10 - 25

Плоские уплотняющие поверхности гладкие или с кромками

D > 1000

≥ 15

Плоские комбинированные

D ≤ 2000

10 - 20

Плоские уплотняющие поверхности гладкие

Зубчатые металлические

D > 2000

≥ 15

Плоские уплотняющие поверхности гладкие

Профильные, p > 6,4 МПа

D ≤ 400

≥ 5

Профильные прокладки в пазах

400 < D ≤ 700

≥ 6

700 < D ≤ 1000

≥ 8

D > 1000

≥ 10

Таблица П10.2. Рекомендуемые расчетные параметры уплотнения

Материал прокладки

Расчетное давление, МПа

Расчетная температура, °С

Резина твердая

10

От -30 до 60

Фторопласт

20

От -75 до 250

Паронит

15

От 0 до 400

Алюминий и его сплавы

50

От -196 до 250

Медь и ее сплавы

70

От -196 до 350

Перлитная сталь

70

От -30 до 450

Аустенитная сталь

100

От -253 до 600

Таблица П10.3. Значения расстояния u для различных типов прокладок

Тип прокладки и материала

u не менее, мм

Комбинированные и зубчатые

δ

Профильные

Плоские мягкие

Плоские металлические

δ

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЙ В ШПИЛЬКАХ

3.1. Усилие, необходимое для обжатия прокладки, находят по формуле

Fd = pDmbq0,                                                                (П10.3)

а минимальное усилие, обеспечивающее герметичность фланцевого соединения при рабочем давлении и гидроиспытании, - по формулам

F2 = pDmbmpχ;                                                            (П10.4)

F2h = pDmbmph,                                                            (П10.5)

где m - прокладочный коэффициент; χ - коэффициент, учитывающий прочность прокладок в рабочих условиях.

Для металлических прокладок χ принимают равным единице, а для мягких и комбинированных прокладок χ выбирают в зависимости от температуры среды по табл. П10.4.

3.2. Минимальное удельное уплотняющее давление q0, прокладочный коэффициент m и эффективную ширину прокладок для выбранного типа прокладки и материала определяют в соответствии с табл. П5.6.

3.3. Растягивающие усилия в шпильках от рабочего давления и давления гидроиспытаний получают по формулам

Fp = 0,785Dm2p;                                                           (П10.6)

Fph = 0,785D2mph.                                                         (П10.7)

3.4. Растягивающие усилия затяга шпилек должны удовлетворять следующим условиям:

F0 ≥ max{Fd, F2 + Fp, F2h + Fph}.                                (П10.8)

3.5. Минимальный диаметр стержня шпильки получают по формуле

                                                 (П10.9)

3.6. Наружный диаметр шпильки выбирают с учетом табл. П10.5 в зависимости от минимального диаметра стержня шпильки [см. формулу (П10.9)]; уточнение этого диаметра осуществляется при выборе шага резьбы.

Таблица П10.4. Значения коэффициента χ

Расчетная температура, °С

20

200

300

χ

1,0

1,5

2,0

Рис. П10.1. Типы тарельчатых фланцев:

а - фланец с коническим переходом; б - плоские фланцы; в - фланец с нажимным кольцом; г - фланец с профильными прокладками

Таблица П10.5. Параметры для выбора резьбы шпилек и размеров фланцев

Резьба шпилек

М16

М20

М22

М24

М27

М30

М36

М42

М44

М48

М52

М56

М60

М64

М68

d1

13,55

16,93

18,93

20,32

23,32

25,70

31,10

36,15

36,50

41,87

45,87

49,25

53,25

56,64

60,64

d0

18

23

25

27

30

33

40

46

48

52

58

62

66

70

75

e

28

35

39

42

47

53

64

75

75

87

93

98

104

110

116

a

9

10

10

11

12

12

14

15

15

16

17

18

19

20

21

2a1

6

6

8

10

10

10

14

15

15

15

15

15

15

15

15

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

4.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЙ УЧАСТОК ФЛАНЦА

4.1.1. Толщина стенки s1 цилиндрического участка фланца с коническим переходом, а также толщина стенки цилиндрической части плоского фланца должны быть не меньше фактической толщины стенки привариваемого изделия. При этом во всех случаях s1 должна быть не менее 5 мм.

4.1.2. Высота h1 цилиндрического участка фланца с коническим переходом должна приниматься равной s1, но не менее 10 мм.

Таблица П10.6. Значения коэффициента α

p, МПа

0,1 - 0,25

0,6

1,0

1,6

2,5

4,0

6,4

10,0

20,0

α

1,3

1,4

1,5

1,6

1,8

2,0

2,2

2,4

2,8

4.2. КОНИЧЕСКИЙ ПЕРЕХОД

4.2.1. Толщину конического перехода у основания фланца первоначально определяют по формуле

s2 = αs1,                                                             (П10.10)

где α - коэффициент пропорциональности, определяемый по табл. П10.6 с использованием линейной интерполяции.

4.2.2. Уклон конического перехода должен находиться в пределах 2 ≤ i ≤ 4, где

                                                                   (П10.11)

4.3. РАЗМЕРЫ ТАРЕЛКИ ФЛАНЦА

4.3.1. Диаметр окружности шпилек и наружный диаметр фланца определяют по следующим формулам:

1) для фланцев с коническим переходом

Dw ≥ max{D + 2s2 + 2a + e; Dd + d0 + 10};                              (П10.12)

Df = Dw + e + 2a1;                                                        (П10.13)

2) для плоского фланца

Dw ≥ max{D + 2s1 + 2a + e; Dd + d0 + 10};                              (П10.14)

Df определяют по формуле (П10.13);

3) для плоского приварного фланца

Dw ≥ max{D + 4s1 + 2a + e; Dd + d0 + 10};                            (П10.15)

Df получают по формуле (П10.13);

4) для нажимного кольца Dm определяют по формуле (П10.14):

D1 = D + 2s1 + 2a;                                                       (П10.16)

D2 = Dw + e + 2a1;                                                       (П10.17)

5) для опорного бурта

Df = Dwd0 – (2 ÷ 8),                                                 (П10.18)

где геометрические размеры a, a1, e и d0 (см. рис. П10.1) находят по табл. П10.5 в зависимости от выбранного наружного диаметра шпильки.

Рис. П10.2. Расчетная схема тарельчатого фланца

4.3.2. Шаг шпилек определяют по формуле

lw = pDw/z,                                                                    (П10.19)

где количество шпилек z выбирают из соотношения

z = pDw/[(4 ÷ 5)d0].                                                      (П10.20)

Полученное значение z рекомендуется принимать кратным четырем.

5. ИЗГИБАЮЩИЕ МОМЕНТЫ

5.1. Изгибающие моменты во фланцах от усилий обжатия прокладки Fd и усилий, действующих в рабочем состоянии, F1, F2 и F3 (рис. П10.2) определяют следующим образом:

1) от усилия обжатия прокладки Fd - по формуле

Md = Fde2,                                                                     (П10.21)

где

e2 = (DwDm)/2;                                                          (П10.22)

2) от усилий, действующих в рабочем состоянии, - по формуле

Mp = F1e1 + F2e2 + F3e3,                                               (П10.23)

где

F1 = 0,785D2p;                                                             (П10.24)

F3 = 0,785(Dm2D2)p;                                                (П10.25)

e1 = 0,5(DwDs1);                                                    (П10.26)

e3 = 0,5[Dw – (Dm + D)/2];                                           (П10.27)

F2 и e2 находят по формулам (П10.4) и (П10.22).

5.2. Изгибающие моменты в нажимном кольце определяют так:

1) от усилия обжатия прокладки Fd - по формуле

Md = Fde4,                                                                     (П10.28)

где

e4 = 0,5[Dw – (D1 + Df)/2];                                           (П10.29)

2) от усилий, действующих в рабочем состоянии, - по формуле

Mp = (F1 + F2 + F3)e4.                                                  (П10.30)

5.3. Изгибающие моменты в опорном бурте определяют:

1) от усилия обжатия прокладки Fd - по формуле

Md = Fde5,                                                                     (П10.31)

где

e5 = 0,5(DfDm);                                                         (П10.32)

2) от усилий, действующих в рабочем состоянии, - по формуле

Mp = F1e6 + F2e5 + F3e7,                                               (П10.33)

где

e6 = 0,5(DfDs1);                                                    (П10.34)

e7 = 0,5[Df – (D + Dm)/2];                                            (П10.35)

F1, F2, F3 и e5 находят по формулам (П10.4), (П10.24), (П10.25) и (П10.32).

5.4. Изгибающие моменты Mh во фланцах, нажимном кольце и опорном бурте от давления гидравлического испытания ph определяют по формулам пп. 5.1 - 5.3 настоящего приложения. При этом в формулах (П10.24) и (П10.25) вместо расчетного давления p подставляют давление гидравлического испытания ph, а усилие от расчетного давления F2, определяемое по формуле (П10.4), заменяют усилием от гидравлического испытания F2h, определяемым по формуле (П10.5).

5.5. Максимальный (расчетный) изгибающий момент от усилий, действующих на фланцы, нажимное кольцо и опорный бурт, определяют по формуле

M = max{Md; Mp; Mh}.                                                (П10.36)

6. ВЫСОТА ТАРЕЛКИ ФЛАНЦА

6.1. Высоту тарелки плоского фланца, нажимного кольца и опорного бурта определяют по формуле

                                                    (П10.37)

где величины X и Y вычисляются следующим образом:

1) для плоского фланца

X = (s12s02/4)(D + s1);                                               (П10.38)

Y = DfD -2d0,                                                           (П10.39)

где

                                                                    (П10.40)

2) для опорного бурта

Y = DfD,                                                                   (П10.41)

а X определяют по формуле (П10.38).

6.2. Высоту нажимного кольца hf1 находят по формуле (П10.37), где

X = 0;                                                                           (П10.42)

Y = D2D1 – 2d0.                                                        (П10.43)

6.3. Если hfs1 или подкоренное выражение в формуле (П10.37) меньше нуля, то для определения высоты тарелки плоского фланца и опорного бурта по формуле (П10.37) величину X принимают равной нулю, а

Y = D + 2s1.                                                                  (П10.44)

6.4. Высота тарелки фланца с коническим переходом.

6.4.1. Высоту тарелки фланца с коническим переходом первоначально определяют по формуле

                                                       (П10.45)

но не менее 0,8s2.

Принятое значение hf уточняют в процессе расчета напряженного состояния фланца в сечениях A-A, В-В, C-C (см. рис. П10.2).

6.4.2. Моменты сопротивления фланца в расчетных сечениях вычисляют следующим образом:

1) в сечении A-A

                   (П10.46)

2) в сечении В-В

             (П10.47)

если yhf, и

  (П10.48)

если y > hf.

В формулах (П10.47) и (П10.48) ординату центра тяжести поперечного сечения фланца вычисляют по формуле

                (П10.49)

3) в сечении С-C

 если hfs2.                                      (П10.50)

Если же hf > s2, то прочность фланца в сечении C-C обеспечена и WC не определяют.

6.4.3. Условия прочности в расчетных сечениях A-A, В-В, C-C проверяют по формуле

σ = max{M/WA; M/WB; M/WC} ≤ [σ].                                   (П10.51)

Если расчетные напряжения σ превышают допускаемые [σ], то значения hf, s2 и h2 следует увеличить. При этом предварительно необходимо увеличить конусность i.

Принимаемые значения hf и s2 рекомендуется увеличить в  раз. При принятых размерах фланцев расчеты следует повторять по формулам пп. 4 - 6 настоящего приложения до тех пор, пока значения расчетных напряжений не будут равны (с погрешностью не более 5 %) или меньше допускаемых напряжений.

6.5. Когда контроль затяжки шпилек с применением безмоментного усилия не предусматривается, то высоту тарелки фланцев исходя из максимально допустимого усилия в шпильках определяют по формуле

                          (П10.52)

Если AB, то высоту тарелки фланца принимают равной значению hf, полученному по формулам пп. 6.1, 6.2 и 6.4 настоящего приложения. При этом вспомогательные величины A для фланцев с коническим переходом и плоских фланцев и B для фланцев с коническим переходом определяют по формулам

                                        (П10.53)

где

                                   (П10.54)

                                    (П10.55)

где

                                                                   (П10.56)

и

                                                           (П10.57)

Для плоских фланцев вспомогательную величину B находят по формуле

                                                                           (П10.58)

Для проверки высоты опорного бурта пользуются формулами (П10.52), (П10.53) и (П10.58), в которых необходимо заменить e1 на e6 и e2 на e5.

6.6. Окончательную высоту фланца выбирают по наибольшему значению hf или hfw, полученному по формулам пп. 6.1, 6.2, 6.4 и 6.5 настоящего приложения.

Если за окончательную высоту фланца принята hfw, то расчет для фланца с коническим переходом необходимо повторить по формулам пп. 4, 5 и 6 настоящего приложения, пропорционально увеличив значения s2 и h2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПРИБАВКИ К ТОЛЩИНЕ СТЕНКИ КОЛЕНА

1. Рекомендации настоящего приложения могут быть использованы, если в технических условиях на изготовление колен отсутствуют указания по определению технологической прибавки.

2. В настоящем приложении используются обозначения размеров колен, приведенные на рис. 4.5 Норм. Формулы для определения толщин стенок s, sR1, sR2, sR3 приведены в п. 4.2.2.3 Норм.

3. Для гибов, изготовляемых на трубогибочном оборудовании методом наматывания на сектор, технологическая прибавка c12 принимается только к толщине стенки sR1:

для труб поверхностей нагрева

для остальных труб

4. Для штампованных колен, изготовляемых в закрытых штампах, или гибов, изготовляемых на станках с нагревом токами высокой частоты и осевым поджатием, технологическая прибавка принимается только к толщине стенки sR1:

0,05sc12 ≤ 0,1s.

5. Для колен, изготовляемых на рогообразных сердечниках, принимают с12 = 0.

6. Для секторных колен считают c12 = 0.

7. Для штампосварных колен с расположением двух продольных сварных швов по внутренней и внешней сторонам колена технологическая прибавка принимается только к толщине стенки sR2:

0,05sc12 ≤ 0,1s.

8. Для штампосварных колен с расположением сварного шва в нейтральной зоне колена технологическая прибавка принимается только к толщине стенки sR3:

0,05sc12 ≤ 0,1s.

9. Если определение прибавки c12 проводится до окончательного выбора номинальной толщины стенки колена, то рекомендуется ориентировочно значение номинальной толщины стенки колена принять равным, например, значению номинальной толщины стенки прямой трубы с последующим уточнением по окончательно выбранному значению номинальной толщины стенки колена.

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

(рекомендуемое)

УПРОЩЕННЫЙ РАСЧЕТ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Метод расчета применим к оборудованию и трубопроводам групп В и С.

1.2. Метод расчета применим к оборудованию и трубопроводам по п. 1.1, удовлетворяющим условиям нижеследующих пунктов.

1.3. Расчетная температура стенок оборудования и трубопроводов не выходит за пределы, указанные в разд. 3.2 Норм для соответствующих материалов.

1.4. Оборудование и трубопроводы удовлетворяют условиям статической прочности и устойчивости согласно настоящим Нормам.

1.5. Метод расчета не распространяется на случай наложения на низкочастотное эксплуатационное нагружение высокочастотного от вибраций и пульсаций температур рабочей среды и ограничивается циклическим нагружением с числом циклов заданной амплитуды не более 106 за время эксплуатации.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРЕПАДОВ ТЕМПЕРАТУР, НАПРЯЖЕНИЙ И ЧИСЛА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ЦИКЛОВ

2.1. Расчет проводят для зон оборудования и трубопроводов, где вследствие концентраторов напряжений (отверстий, изменения толщины стенки, галтели, проточки, резьба и т.п.), приложения сосредоточенных нагрузок, краевого эффекта, соединения сталей с различными модулями упругости E1T, E2T и температурными коэффициентами расширения α1T, α2T, перепада температур возникают повышенные циклические местные напряжения.

Рис. П12.1. График изменения напряжения (σ)

2.2. На первом этапе получают график изменения напряжения (σ), используя зависимости (σ)ij, (σ)jk, (σ)ik для рассматриваемой зоны элемента конструкции, полученные по п. 5.3.4 Норм (рис. П12.1) для заданных нагрузок и эксплуатационных режимов.

2.3. Из трех зависимостей (σ)ij, (σ)jk, (σ)ik находят обобщенную зависимость последовательных полуциклов приведенных напряжений, в предельных точках которых достигаются абсолютно наибольшие (наименьшие) значения напряжений из трех указанных выше зависимостей.

Обобщенная зависимость включает все моменты времени tl (1 ≤ lm), где хотя бы одно из напряжений (σ)ij, (σ)jk, (σ)ik достигает экстремального значения, и имеет в каждый из этих моментов экстремум (σ) = max{|(σ)ij|, |(σ)jk|, |(σ)ik|} с соответствующим знаком. В начальный (l = 1) и конечный (l = m) моменты напряжение (σ) может принимать, в частности, значения, равные нулю.

2.4. Из полученной по п. 2.3 настоящего приложения обобщенной зависимости выделяют цикл напряжений с наибольшей амплитудой:

a)1 = 0,5[(σ)*max - (σ)*min],                                                  (П12.1)

где (σ)*max, (σ)*min - алгебраически наибольшее и наименьшее приведенные напряжения.

2.5. Другие типы циклов с меньшими амплитудами напряжений (σa)i выделяют из оставшейся части обобщенной зависимости, руководствуясь формулой (П12.1), и получают 0,5(m - 1) типов циклов.

2.6. Амплитуду приведенного местного условного упругого напряжения в i-м цикле находят по формуле

Рис. П12.2. Коэффициенты концентрации напряжений

Рис. П12.3. Пример составления блоков нагружения и график изменения приведенного напряжения в зоне концентраций (σ)

(σaF) = KF,ia)i(φs)-1,                                                             (П12.2)

где kF,I - коэффициент концентрации напряжений в i-м цикле; φs - коэффициент снижения циклической прочности сварного соединения с полным проплавлением или наплавки.

При отсутствии данных о значениях φs можно принять φs = 0,6, а при отсутствии сварного шва φs = 1.

2.7. Коэффициенты концентрации KF,i определяют по формуле

                         (П12.3)

или по рис. П12.2 в зависимости от отношения (σa)i/RTp0,2, где RTp0,2 - предел текучести материала при расчетной температуре; Kσ - теоретический коэффициент концентрации напряжений, определяемый по справочникам и принимаемый равным наибольшему значению по направлению кольцевых и меридиональных напряжений при осевом растяжении.

Для метрических резьб принимают Kσ = 5. Для сварных аустенитных швов с неполным проплавлением KF,i = 6.

Коэффициент KF,i для упрощения расчета можно принять одинаковым для всех типов циклов независимо от значения амплитуды и равным его значению для типа цикла с максимальной амплитудой.

2.8. При отсутствии данных по п. 2.3 настоящего приложения зависимость приведенных напряжений можно получить следующим образом.

2.8.1. Приведенные напряжения (σ) в рассматриваемой зоне определяются для физически осуществимых блоков нагружения (рис. П12.3) с включением эксплуатационных режимов нагружения, например, для сосуда с крышкой на резьбовых шпильках:

1) исходное состояние, затяг шпилек, гидравлическое испытание, испытание на плотность, снижение давления до атмосферного, исходное состояние;

2) исходное состояние, затяг шпилек, испытание плотности, разогрев, стационарный режим, переходные режимы (для нормальных условий эксплуатации и нарушения нормальных условий), стационарный режим, остановка, снижение давления до атмосферного, исходное состояние.

2.8.2. Амплитуда напряжения (σa)i полуцикла в i-м переходном режиме или сочетании режимов определяется по формуле

(П12.4)

где p - расчетное давление; ∆pi - размах изменения давления в интервале между моментами времени t1 и t2; (∆σme)I - изменение приведенного напряжения, вызываемое изменением механических (компенсационных) нагрузок ∆Fmei в интервале между моментами времени t1 и t2; ∆Ts,I = |∆Ts,t1 - Ts,t2| - разность температурных перепадов по толщине стенки или средних температур в двух соседних сечениях элемента конструкции, перпендикулярных средней поверхности, в моменты времени t1 и t2; Tα,i = |∆Tα,t1 - ∆Tα.t2| - разность средних по толщине стенки температур в месте соединения разнородных сталей со свойствами E1T, α1T и E2T, α2T в моменты времени t1 и t2.

Соседними считаются сечения, расстояние между которыми меньше  где Rs - среднее значение радиусов кривизны по середине толщины стенки; s - средняя толщина стенки в соседних точках сосуда, патрубка, фланца или других элементов.

Перепады температур ∆Ts,i и ∆Tα,i, размах (∆σme)i, изменение ∆p определяют в такие моменты времени i-го режима или сочетания режимов, когда приведенное напряжение (σ) достигает экстремальных значений. При этом следует учитывать знаки напряжений от давления, механических нагрузок и перепадов температур в указанные моменты времени, в противном случае проводится суммирование абсолютных значений напряжений.

Для получения наибольших амплитуд напряжений следует рассматривать такое сочетание режимов, в котором изменения давления, механических нагрузок, температур вызывают в рассматриваемой зоне минимальные и максимальные напряжения, например действие наружного избыточного давления, а затем внутреннего разогрева, а затем расхолаживания; знакопеременное действие механических нагрузок. Если в рассматриваемом полуцикле какая-либо нагрузка не изменяется, то соответствующие значения ∆pi, Fme,i, Ts,i, ∆Tα,i в формуле (П12.4) принимают равными нулю. Полученная зависимость изменения напряжений в блоке не должна иметь разрывов по напряжениям.

2.8.3. Перепад температур ∆Tmax (°С) в стенке толщиной s (м) из материала с коэффициентами теплопроводности λ [Вт/(м2 · °С)] и температуропроводности a2/с) при одностороннем нагреве (охлаждении) рабочей средой в интервале температур от T0 до Tk за время tk (с) можно определить по рис. П12.4., где θ = s2/atk - безразмерная скорость изменения температуры среды; ∆θmax = Tmax/(Tk - T0) - безразмерный перепад температур в стенке Bi = αs/λ - критерий Био; α - коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2 · °С).

Перепад температур

Tmax = ∆θmax(TkT0).                                                         (П12.5)

Время tmax достижения максимального перепада температур ∆Tmax в стенке можно определить с использованием рис. П12.5 по формуле

tmax = ∆Fomaxs2/a + tk,                                                            (П12.6)

где ∆Fomax - разность значений критериев Фурье в моменты времени tmax и tk.

Рис. П12.4. Зависимости для определения максимального перепада температур в стенке

Рис. П12.5. Зависимости для определения времени достижения максимального перепада температур в стенке

2.8.4. Амплитуды приведенного местного условного упругого напряжения (σaF)i находят по формуле (П12.2), используя указания пп. 2.4 - 2.7 настоящего приложения.

2.8.5. При отсутствии данных о коэффициентах Kσ амплитуды напряжений (σaF)i в оборудовании и трубопроводах можно определять по формуле

Рис. П12.6. Расчетные кривые усталости:

1 - для углеродистых, легированных (до 360 °С) и аустенитных (до 450 °С) сталей (RTm ≥ 400 МПа; zT ≥ 45 %; ET ≥ 180 ГПа; RTp0,2/RTm < 0,7); 1, 2 - для легированных сталей при RTp0,2/RTm ≥ 0,7 (RTm ≥ 400 МПа; zT ≥ 45 %; ET ≥ 195 ГПа); 3 - для резьбовых элементов из легированных сталей (до 360 °С) (RTm ≥ 650 МПа; ET ≥ 195 ГПа; zT ≥ 40 %)

   (П12.7)

Все указания к формуле (П12.4) распространяются на формулу (П12.7). Формула (П12.7) применима для зон концентрации и сварных швов с полным проплавлением.

2.9. Устанавливают число циклов Ni, соответствующее каждому значению амплитуды, за время эксплуатации исходя из данных о повторности режимов работы и нагружения.

3. ПРОВЕРКА ЦИКЛИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ

3.1. Циклическую прочность проверяют по кривым усталости (рис. П12.6).

При температуре T, ниже максимального значения для соответствующей кривой усталости на рис. П12.6, амплитуду напряжений [σaF] при определении числа циклов следует умножить на отношение Е360°С/ET для углеродистых и легированных сталей и Е450°С/ET - для аустенитных.

3.2. Условие прочности проверяется по формуле

                                                    (П12.8)

где Ni - число циклов i-го типа за время эксплуатации; [N0]i - допускаемое число циклов i-го типа (принимается по п. 3.1); k - общее число типов циклов; [aN] - накопленное усталостное повреждение, предельное значение которого равно 0,4 для оборудования и трубопроводов группы Б и 1,0 - для группы В.

Различные типы циклов допускается объединить и свести к одному расчетному циклу. Число расчетных циклов равно сумме чисел объединённых циклов. Допускаемое число расчетных циклов [N0] соответствует максимальной амплитуде (σaF) из объединенных типов циклов.

Типы циклов нагружения с амплитудой напряжений, меньшей чем амплитуда напряжений по кривой усталости на рис. П12.6, при [N0] = 106 не учитывают, если их число не превышает 105.